INFORME No 001-IE-FIQ-21

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN EN DISEÑO DE PROCESOS

“COSTO DE INVERSIÒN (INVERSIÒN FIJA)”

PLANTA DE PRODUCCION DEL ÓXIDO DE ETILENO

ESTIMACIÓN DELA INVERSIÓN (IF)

❖ EQUIPO DE TRABAJO:
✓ Fonseca Pérez Andy
✓ Herrera Chirre Almendra
✓ Lloclla Quispe Kenny
✓ Príncipe Morales Jahn Darwin
✓ Ramos Ollachica Maryori

AMBITO: Economía Aplicada a los Procesos

PROFESOR ASESOR: MBA. Ing. José Angel Porlles Loarte

FECHA:09-10-2021

1) OBJETIVO
Estimar la inversión fija (costo de planta) sobre la base de una ingeniería
conceptual a nivel preliminar como grass root cost (GRC) y como ampliación
de planta del referido proyecto.

2) ALCANCES DELPROYECTO
En este punto, el alumno debe indicar si para el Proyecto está considerando
información proporcionada en el Apéndice B del libro de Turton et al. o
aquella que el profesor ha indicado de manera puntual para el Equipo de
Trabajo. Hacer notar que el trabajo corresponde a uno de Diseño de
Procesos en una etapa preliminar.
3) METODOLOGÍA
Anotar que fundamentalmente se aplicará la técnica Cost Modular (Bare
Module Cost-BMC) consignando en el libro de Turton (con fundamentos
iniciales de los profesores ingenieros químicos estadounidenses Guthrie y
Ulrich), desarrollándose mediante la modalidad de cálculos manuales para
que el alumno consolide en la práctica sus capacidades en la construcción
del proyecto en gabinete y campo comprendiendo las acciones siguientes:
Levantamiento, estructuración, análisis y procesamiento de la información
previamente recopilada.

Complementariamente se utilizarán la técnica de Costo Modular que involucra el

concepto Bare Module Cost (BMC) explicado en el Apéndice B del libro de Turton
et al. (2018, pág. 1344 – 1350). El estudio usará la información que también se
consigna en el Apéndice A del libro de Turton et al. (2018, pág. 1283 - 1309).

4) DESARROLLO DEL DISEÑO DE PROCESOS

4.1) Capacidad de planta y condiciones de operación
Según la corriente 5 y 6 la máxima cantidad de producción de óxido de etileno
es 98978Tn/h.

4.2) Descripción del proceso

El proceso industrial para la obtención de óxido de etileno (C2H4O) está
basado en la oxidación del etileno (C2H4), a partir de oxígeno de elevada
pureza, y en presencia de un catalizador a base de plata (≊15% Ag en peso
sobre soporte inerte y poroso de alúmina). Cabe destacar que la producción
de este tipo de óxido no conlleva únicamente una sola reacción, sino que se
dan hasta tres distintas: reacción principal (1), combustión (2) y re oxidación
del producto (3).
la construcción de la planta óxido de etileno puede dividirse, a grandes
rasgos, en tres etapas distintas según: a. Etapa de reacción, la cual
contempla el acondicionamiento de las materias primas y la unidad de
reacción. b. Etapa de recuperación, donde se divide el caudal de salida del
reactor en producto deseado (óxido de etileno) y todos aquellos reactivos no
reaccionados últimos serán recirculados a la unidad de reacción. También
incluye la separación del dióxido de carbono (CO2) para su posterior emisión
a la atmósfera o aprovechamiento como subproducto. c. Etapa de
purificación, para limpiar el caudal de óxido de etileno y así obtener un
producto de elevada pureza.

● Descripción de etapas del proceso

● Acondicionamiento de la materia prima
La corriente de oxígeno y de etileno se une antes de proceder a la
operación de acondicionamiento. Este acondicionamiento permite
calentar la materia prima y llevarla a la presión y temperatura
necesaria para que el proceso pueda llevarse a cabo en fase líquida.
Esta operación de acondicionamiento se realiza en dos
intercambiadores de calor de carcasa y tubos, cada uno de ellos
situados en cada una de las entradas de reactivos a los reactores,
los cuales se encargan de aumentar la temperatura de los reactivos
hasta los 180 ºC. Ambos intercambiadores se construyen en acero
inoxidable AISI 316L, tanto por el lado de la carcasa como por el de
los tubos. Para ambos reactores, la corriente de entrada a éste se
calentará hasta llegar a la temperatura adecuada gracias a la
corriente de producto procedente de la salida del reactor.

● Zona de reacción
Esta zona, objeto de diseño del presente proyecto, está formada por
dos reactores, que trabajan a elevada presión y temperatura.
 o REACTOR I: Unidad de reacción principal a la cual llega una
corriente de entrada formada por una mezcla de alimentación
fresca de reactivos con una corriente de recirculación
compuesta por reactivos no convertidos.

o REACTOR II: La función de esta segunda unidad es, además

de convertir parte de los reactivos no convertidos en primera
instancia, como medida de seguridad para evitar que el
tratamiento de un elevado caudal en el Reactor I provoque
problemas de control de temperatura.

Ambas unidades se alimentan con oxígeno y etileno, provocando

la oxidación parcial y selectiva de este último en óxido de etileno.
En este proceso también se obtienen subproductos derivados de
la oxidación total del etileno: agua y dióxido de carbono.
Las reacciones que se producen en el interior de ambos
reactores son exotérmicas, por lo que cada uno de los reactores
debe disponer de un sistema de refrigeración adecuado. Es, por
tanto, el calor generado y en consecuencia, la temperatura del
interior del reactor una variable importante a tener en cuenta. (M.
Bayat et al.2013; H.Kestenbaum et al.2000)

● Zona de recuperación
Posteriormente, cada una de las corrientes de salida de los
reactores pasará por esta zona para la recuperación del compuesto
de interés.

o ABSORCIÓN: Existen dos unidades de absorción, una para

cada una de las corrientes de salida de cada uno de los
reactores. El objetivo principal de estas unidades es
proporcionar la mayor absorción posible de óxido de etileno
 mientras que los reactivos no convertidos se enviarán de nuevo
a la zona de reacción. El EO es un compuesto totalmente
soluble en agua, por lo que será el solvente empleado. (Xing-
Gui Zhou et al. 2005)

o DESORCIÓN: A esta unidad llega la corriente rica en agua y

EO procedente de la zona de absorción con el objetivo de
separar ambos productos. El agua, separada casi en su
totalidad del EO, se recirculará de nuevo a la unidad de
absorción mientras que la corriente rica en óxido de etileno
pasará a la zona de purificación.
● Zona de purificación
En esta última zona se hace pasar la corriente rica en EO por una
serie de etapas de purificación. La necesidad de más de una unidad
de purificación proviene de los requisitos finales de pureza del EO,
mencionados anteriormente en esta memoria.

o RECTIFICACIÓN I: En la primera etapa se separarán posibles

restos de reactivos no convertidos que han sido arrastrados a
lo largo de todo el proceso, proporcionando una corriente de
salida rica en agua y EO.

o RECTIFICACIÓN II: La corriente procedente de la primera

unidad de rectificación, rica en agua y EO, se somete a una
nueva etapa se separación. De esta forma, obtenemos dos
corrientes, agua y EO, donde el agua será recirculada al
sistema de absorción y el EO, en las condiciones de pureza
deseadas, será llevado a almacenamiento o a planta, en
función de la necesidad del momento.
 ● Acondicionamiento y almacenamiento del producto
El producto obtenido se dirigirá ahora a la zona de
acondicionamiento y almacenamiento final.
● Recirculación de agua
El agua obtenida a partir de la unidad de desorción será recirculada en su
totalidad al proceso para su aprovechamiento en las unidades de absorción.
Este hecho implica un sistema cerrado respecto a la cantidad de agua
empleada en el proceso, con el consiguiente

4.3) Condiciones de la estequiometria, cinética de la reacción que rige

el proceso:
Se debe levantar la información de la reacción química y los parámetros
termodinámicos que permita calcular más adelante el balance energético.

Las condiciones estequiometrias exigen que por cada mol de etileno

alimentado en la reacción principal será necesario medio mol de
oxígeno mientras que para la reacción secundaria se consumirán 3 de
oxígeno.
1
𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂
2

Las características propias de este sistema de reacción hacen que la

temperatura de trabajo sea un punto crucial a la hora de operar en el
equipo. Es conocido que altas temperaturas de trabajo favorecen la
velocidad de reacción, sin embargo, debido al fuerte carácter
exotérmico del proceso y que se trata un proceso catalítico, una
temperatura de trabajo elevada, además de suponer una situación
peligrosa, puede generar problemas en el catalizador y su sintetización,
o lo que es lo mismo, su desactivación. Esto exigirá operar de manera
que se alcance una situación óptima entre ambas situaciones.
 El proceso de producción de óxido de etileno se basa en la reacción de
oxidación del etileno con oxígeno en presencia de catalizador de plata.
Se produce una segunda reacción, de carácter exotérmico, la cual
genera subproductos de reacción, los cuales se irán eliminando de la
corriente principal de óxido de etileno, con el objetivo de llegar a las
condiciones de pureza establecidas.
Las reacciones pertinentes (adaptado de Stoukides y Pavlou) son los
siguientes:

𝐶2 𝐻4 + 0.5𝐶2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂 … (1)

𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 … (2)

𝐶2 𝐻4 + 2.5𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 … (3)

−2384
0.653( 𝑅𝑇
)𝑃𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑟1 = 11.127 … (4)
1 + 0.00098( 𝑅𝑇 )𝑃𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

−10,332
454( 𝑅𝑇 )𝑃𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑟2 = 11.127 … (5)
1 + 0.00098( 𝑅𝑇 )𝑃𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

795 2
1.4256( 𝑅𝑇 )𝑃𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑟3 = 11.127 2 … (6)
1+ 0.00098( 𝑅𝑇 )𝑃𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

Las unidades para las velocidades de reacción son Kmol/m 3 -reactores. La

unidad de presión es bar. Las energías de activación están en Kcal / Kmol.
El catalizador utilizado para esta reacción es plata sobre un soporte inerte.
 RECURSOS

ENTRADA RESULTADOS

SALIDA

MATERIA PRIMA (MPD) LÍMITE DE BATERÍA

INSUMOS
Etileno: 0.83 Kg: 1.29 $/Kg =
1.071 $/Kg PRODUCTO

SERVICIOS/UTILITIES PROCESO (“OU”)

PLANTA/EQUIPO
Electricidad: 0.092 KW.h/Kg x
0.775 $/KW.h

Electricidad: 0.071 $/Kg 1 Kg de Óxido de

Etileno

P = 0.75 $/Kg
Agua: 60 GAL/Kg x 0.00628 $/GAL

Agua: 0.377 $/Kg

Servicios: 0.071 $/Kg

+ 0.377 $/Kg
Servicios: 0.546 $/Kg

4.4) Diagramas de proceso

a) Diagrama de Bloques
Es el primer diagrama que se prepara para tener una visión general del
proceso, indicando las operaciones físicas y químicas del proceso.
 Tomar como referencia la Fig. 1-1 de Turton et al.

Figura Nº1: “Diagrama de bloques de producción de óxido de etileno”

b) Diagrama de Flujo de procesos (PFD)

Diseño del flujo de procesos de acuerdo a las directivas del libro de
Turton, en cuanto a la topología del proceso, corrientes (streams) de
procesos y utilities, así como las variables de estructura del proceso.
Tomar como referencia la Fig. 1-3 de Turton et al.
 Figura Nª 2: “Diagrama de Flujo de producción de óxido de etileno”

R-701 E-701 E-702 T-701 T-702 E-703 E-704 C-701 P-701 A/B V-701 E-701
React Precale Refrigerado EO Torre de Torre de Torre de Compres Torre de Torre de Enfriador de
or de ntador r de absor purificació hervidor condensa or de bomba de tambor de aguas
EO efluentes ber n EO EO dor EO reciclaje reflujo EO reflujo EO residuales
del del reactor de gas
reactor

4.5) Balance de materiales

Es recomendable tomar en cuenta la metodología que proporciona Turton et al. No

se exige su cálculo. Se toma en cuenta lo proporcionado en el Libro de Turton et al.
 TABLA N° 1: TABLA DE BALANCE DE MATERIALES

Flujo de TEMPERATURA PRESIÓN FRACCIÓN TOTAL TOTAL

Corrientes (°C) (bar) DE VAPOR (Kg/h) (Kmol/h)

1 50.0 22.0 1.0 9348.9 333.2

2 50.0 22.0 1.0 11,304.9 353.3

3 60.2 22.0 1.0 357,904 16298.8

4 150.0 22.0 1.0 357,904 16298.8

5 224.6 21.5 1.0 357,930 16172.2

6 68.5 21.5 1.0 357,930 16172.2

7 70.2 21.0 0.0 140,096 7403.5

8 45.1 20.0 1.0 343,938 15768.7

9 155.4 5.5 0.0 128,665 7141.7

10 42.0 4.9 0.0 10,965 249.5

11 42.0 4.9 1.0 466.1 12.2

12 45.1 20.0 1.0 6688.0 156.4

13 25.0 21.0 0.0 126,105 7000.0

14 45.1 20.0 1.0 337,250 15612.3

15 62.3 23.0 1.0 337,250 15612.3

Fuente: Elaboración Propia; en base a datos proporcionados en: Turton R.; Ballie R.; Whinting
W.; Shaelwitz A. (2018). “Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes”. Fifth Edition.
Apendice B
 TABLA N° 2: TABLA DE BALANCE DE MATERIALES

COMPONENTES OXIGENO METANO DIOXIDO ETILENO OXIDO AGUA

(Kmol/h) DE DE
CARBONO ETILENO
1 0.0 0.0 0.0 333.2 0.0 0.0
2 353.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
3 1195.4 9727.4 843.5 4464.0 0.2 68.3
4 1195.4 9727.4 843.5 4464.0 0.2 68.3

5 842.2 9728.8 993.6 4132.6 256.5 218.4

6 842.2 9728.8 993.6 4132.6 256.5 218.4
7 0.1 1.4 1.2 1.9 256.3 7142.5
8 842.1 9727.4 992.4 4130.8 0.2 75.9
9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.3 7141.5
10 0.0 0.0 0.0 0.0 248.4 1.0
11 0.1 1.4 1.2 1.9 7.6 0.0
12 0.0 0.0 148.9 0.0 0.0 7.6
13 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 7000.0
14 842.1 9727.4 843.5 4130.8 0.2 68.3
15 842.1 9727.4 843.5 4130.8 0.2 68.3

Fuente: Elaboración Propia; en base a datos proporcionados en:Turton R.; Ballie R.; Whinting W.;
Shaelwitz A. (2018). “Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes”. Fifth Edition.
Apendice B
 4.6) Selección y dimensionamiento de equipos principales y materiales

TABLA N°3: DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

TIPO DE NÚMERO DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

EQUIPO DE
EQUIPO
C-801 Acero al carbon centrífugo
Compresor Potencia= 1.84 MW
Eficiencia= 85%

Eléctrico/a prueba de explosión

D-701 A/B (no se Potencia= 1.94 MW
muestra en PFD) Eficiencia= 95%
Área: 574 m2

Intercambiadores E-701 Intercambiador 1-2, cabezal flotante,

de Calor acero al carbono
Flujo de proceso en tubos
Q= 61.400 MJ/h
Presión máxima de 2300 KPa
Área: 502 m2

Intercambiador 1-2, cabezal flotante,

E-702 acero al carbono
Flujo de proceso en tubos
Q= 113.300 MJ/h
Presión máxima de 2300 KPa
Área: 700 m2

Intercambiador 1-2, cabezal flotante,

E-703 acero al carbono
Flujo de proceso en carcasa
Q= 130.780 MJ/h
Presión máxima de 600 KPa
Área: 1053 m2
 Intercambiador 1-2, hervidor de agua,
acero inoxidable
E-704
Flujo de proceso en carcasa
Q= 84.750 MJ/h
Presión máxima de 600 KPa
Área: 140.44 m2

Reactores R-701 22300 tubos de acero inoxidable

llenos de catalizador
Longitud del tubo= 8m
Diámetro del tubo= 31.75m
Corriente del proceso de tubos llenos
de catalizador, bfw en la carcasa
Q= 68.860 MJ/h
Presión máxima de 2300 KPa-tubo
Presión máxima de 1100 KPa-carcasa

Bombas P-701 A/B Accionamiento centrífugo eléctrico

Acero carbono
Potencia= 15.2 KW
Eficiencia= 80%

Torres T-701 Acero carbono

14m de embalaje
Piezas de cerámica (Berl Saddles) de
2 pulgadas
20 etapas teóricas
1.10 KPa/m caída de presión
Diámetro= 3m
Factor de embalaje= 26
Presión máxima de 2300 KPa

T-702 Acero inoxidable

90 bandejas de tamiz SS mas caldera
y condensador parcial
 Bandejas eficientes de 67% por
encima de la alimentación
Bandejas eficientes de 30% por
encima de la alimentación
Alimentar en la bandeja 18
Relación de reflujo= 12.96
Distancia entre bandejas de 0.3048m
Vertederos de 0.0508m
Altura de columna= 30m
Diámetro= 4.0m
Presión máxima de 200 KPa

Tanque V-701 Horizontal

Reciclador Acero inoxidable
L/D= 4.0
Volumen= 30.0m3

TABLA N°4: ESPECIFICACIONES

Compresor C- D-701
701 A/B
Potencia (MW) 1.84 1.94
Eficiencia (%) 70 95
MOC CS CS
Torr T- T-702
es 701
Presión Máxima (KPa) 230 200
0
Diámetro (m) 3.0 4.0
MOC CS SS

Bombas P-701 A/B

Potencia (KW) 15.2
Eficiencia (%) 80
 MOC CS
Tipo/Conducción Accionamiento centrífugo / eléctrico
Tanque reciclador V-701
Volumen (𝐦𝟑) 30.0
Orientación Horizont
al
MOC SS
Reactor R-701
Trabajo (MJ/h) 68,860
Presión Máxima (KPa) 2300
MOC CS

Intercambiador de Calor E-701 E-702 E-703 E- E-705

704
Área (𝐦𝟐) 574 502 700 1053 265
Presión Máxima (KPa) 2300 2300 600 600 600
Trabajo (MJ/h) 61,40 113,30 130,78 84,7 57,400
0 0 0 50
MOC CS CS CS SS SS

5) ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN FIJA

5.1 Cálculos manuales usando la técnica CBM.

 FP F FBM CP( CBM(EEUU, CBM(EEU
EQUIPO M EEU 2001) miles U,2020)
U,20 de $ miles de $
01)
mile
s de
$

C-701 2.7 432,987 1,169,065 1,761,015

1 1

D-701 A/B 1.5 304,492 456,738 688,005

1 1

E-701 1.029 1.4 4.021 81,069 325,980 491,038

E-702 1.029 1.4 4.021 71,962 289,361 435,877

E-703 1.0014 1.4 3.96 95,600 378,576 570,265

E-704 1.0014 1.4 3.96 147,967 585,947 882,639

E-705 1.0014 1.4 3.96 43,662 172,902 260,450

R-701 1.1 4.19 40,817 171,023 257,620

1.4

P-701 A/B 1.33 9,298 55,788 84,036

2.3 6

T-701 3.1 49,449 2,158,943 3,252,113

7.34 43.66

V-701 1.02 3.1 6.30 6,712 42,286 63,698

Vessel 232,146 2,646,464 3,986,488

1.62 3 11.4
T
.
-
1
7
19,014 3,080,268 4,639,947
0 Trays( 1 - 1.80
2 Fq)

11,533,341 17,373,
Total 191
5.1. CÁLCULOS MANUALES USANDO LA TÉCNICA COSTO MODULAR.
Los cálculos se han realizado en detalle y se puede visualizar en el
anexo 1.

a) Para el caso de Ampliación de Planta

En el caso de ampliación solo intervienen los costos directos e indirectos

más contingencia y honorarios.

𝐂𝐀𝐌𝐏𝐋𝐈𝐀𝐂 (𝐄𝐄. 𝐔𝐔-2020) = ∑ 𝐂𝐁𝐌 + 𝟏𝟖% ∑ 𝐂𝐁𝐌

𝐂𝐀𝐌𝐏𝐋𝐈𝐀𝐂 (𝐄𝐄. 𝐔𝐔-2020) = $17, 373,191 + 0.18 ($17,373,191)

𝐂𝐀𝐌𝐏𝐋𝐈𝐀 (𝐄𝐄. 𝐔𝐔-2020) =$20,500,365

Por lo tanto, la planta en Perú cuesta:

IFPERÚ, 2020 = (IFEE.UU, 2020) x 1.3

 IFPERÚ, 2020 = ($20,500,365) x 1.3

IFPERÚ, 2020 = $26,650,475

b) Para el caso Grass Roots Cost

𝐂GR (𝐄𝐄. 𝐔𝐔-2020) = ∑ 𝐂𝐁𝐌 + 6𝟖% ∑ 𝐂𝐁𝐌

𝐂GR (𝐄𝐄. 𝐔𝐔-2020) = $17,373,191 + 0.68($17,373,191)

𝐂GR (𝐄𝐄. 𝐔𝐔-2020) =$29,186,961

El costo de inversión fija (IF) obtenido es en Estados Unidos (EE. UU), lo

cual necesitamos trasladar ese momento a Perú, que es donde deseamos
ejecutar el proyecto de la planta de producción de OXIDO DE ETILENO.

Para poder traer ese costo a Perú, emplearemos el factor 1.3 (30% más
del FOB) brindado por el Ing. José Angel Porlles Loarte, docente del
Curso de Ingeniería Económica 02Q de la Universidad Nacional del
Callao:

IFPERÚ, 2019 = (IFEE.UU, 2019) x 1.3

IFPERÚ, 2019 = ($29, 186,961) x 1.3

IFPERÚ, 2019 = $37,943,049

CUADRO RESUMEN PARA EL CASO GRASS ROOTS COST

COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

$17,373,191
𝐶𝐵𝑀

CONTINGENCIAS Y HONORARIOS
$3,127,174
18% 𝐶𝐵𝑀

COSTOS DE FACILITIES
$8,686,596
50% 𝐶𝐵𝑀

IF (EE. UU/2020) $29,186,961

IF (PERÚ/2020) $37,943,049
5.2 CUADRO RESUMEN ESTIMACIÓN DEL COSTO DE CAPITAL

CUADRO 1: Estimación de la capacidad de planta de Producción de Etileno

CONCLUSIONES

• El costo para realizar una planta de producción de óxido de etileno en el año 2019 se
necesitará como inversión fija(IF) $37,943,049.
• Para la ampliación de una planta de producción se requiere calcular los costos directos e
indirectos más contingencias y honorarios.
• Con la perseverancia de Técnica de Costo Modular y de los otros métodos para calibrar la
inversión fija, nos ha permitido comprender aceptablemente su uso y saber sus alcances.
• Según las corrientes 5 y 6, podemos tener una referencia de quien es la que la produce
mayor cantidad de óxido de etileno.