Proceso de desintegración catalítica

MANUAL DE OPERACIÓN
UNIDAD DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA

DCAY
CAPITULO 2
INFORMACIÓN DEL PROCESO
CAPÍTULO 2
N° PAG
2.1 Visión general del proceso 3
2.2 Flujo del proceso 4
2.2.1 Sección de alimentación 4
2.2.2 Sección de reacción 4
2.2.3 Sección de cabecera del regenerador 6
2.2.4 Sección de manejo de catalizador 6
2.2.5 Sección de fraccionamiento primario 7
2.2.6 Sección de fraccionamiento de livianos 9
2.2.7 Sección de vapor de 60 y 600 psi 11
2.3 Flujo de alimentación 12
2.4 Flujo de productos 14
2.4.1 Gas combustible 15
2.4.2 Olefinas 15
2.4.3 Nafta catalítica 15
2.4.4 LCCO e ICCO 16
2.4.5 Lechada 17
2.5 Química del proceso 17
2.5.1 Catalizadores de desintegración catalítica 18
2.5.2 Mecanismos de reacción 18
2.5.3 Variables del proceso 25
 Sección de reacción 25
 Sección de fraccionamiento 41
 Sección de productos livianos 45
2.6 Operaciones integradas 48
 PVAY 1 / 2, PSAY 2/3/4/5 48
 HDAY 3 / 4 48
 TK175 48
 CRAY, FKAY, TK 55/ 92 / 93 / 131 48
 Sistemas de gas combustible 48
 DPAY 48
 Merox DCAY 49
 TK-208 y TK-209 49
 TK-117 49
 HDAY-1/ 2 49
 Planta eléctrica 49
 Instalaciones auxiliares 49
2.7 Diagrama de flujo 51
2.8 Economía 53
CAPÍTULO 2
2.1 Visión general del proceso:
La unidad de Desintegración Catalítica (DCAY) tiene por objetivo convertir el

gasóleo de vacío a gas seco, olefinas, nafta de alto octanaje (C5 - 430°F),
destilados medios, productos pesados y coque mediante un proceso de
conversión catalítica. Con la sola excepción del coque, estos materiales son
separados y procesados adicionalmente para convertirlos en productos útiles.
Todas las reacciones ocurren en el reactor donde el coque producido se deposita

sobre el catalizador. En el regenerador, este coque es quemado con aire a alta
temperatura para restablecer la actividad del catalizador y suministrar la mayor
parte del calor necesario para las reacciones de craqueo. El horno de
precalentamiento de la alimentación suministra el calor adicional necesario para
las reacciones.
El catalizador es un sólido en forma de polvo fino que es mantenido en

suspensión (o en estado fluidizado) por los productos de reacción, por el vapor o
por el aire de los recipientes y líneas de transferencia del catalizador. En este
estado, el catalizador se comporta como un fluido, lo que permite hacerlo circular
entre el reactor y el regenerador.
El efluente del reactor es separado por el fraccionador primario en: gas de baja
presión; nafta; gasóleo cíclico liviano e intermedio; un corte de reciclo; y un
producto de fondo. El gas húmedo de baja presión y la nafta son procesados
adicionalmente en la Sección de productos livianos. Los productos de gasóleo
son despojados con vapor. En la Sección de Productos Livianos, los gases de
cabecera del fraccionador son separados en C2 y fracciones más livianas;
olefinas C3/C4, y nafta craqueada C5/430°FVT. La sección de productos livianos
cuenta con instalaciones para extraer el sulfuro de hidrógeno de las olefinas
C3/C4.
2.2 Flujo del proceso:
Las secciones mencionadas que conforman DCAY, se describen a continuación:
2.2.1 Sección de alimentación:
La alimentación normal a la unidad está compuesta por 108 KBD de una

mezcla 80/ 20% volumen de DVGO proveniente de las
hidrodesulfuradoras 3/4 y de gasóleo de vacío que proviene de las torres
de vacío de 1-5.
Todas las corrientes de alimentación entran al tambor de compensación

de alimentación D-2501, para contrarestar las variaciones del caudal de
alimentación. Desde este tambor la alimentación fresca es enviada por las
bombas de alimentación P-2501 A/C hasta los intercambiadores E-
2509, E-2511 A/B y E-2513 A/D para ser calentado con aceite
cíclico intermedio, reciclo lateral de fondo y reciclo de aceite de lechada
respectivamente.
A continuación la alimentación total pasa a través del horno de

precalentamiento F-2401, donde es calentada hasta 800 °F antes de ser
enviada al reactor.
2.2.2 Sección de reacción:
El reactor opera aproximadamente a 967 °F y 37 psig. La alimentación

total proveniente del horno de precalentamiento es inyectada al fondo del
tubo ascendente de alimentación del reactor a través de doce boquillas
de inyección atomizadas por vapor. Cuando la alimentación entra en
contacto con el catalizador caliente en el tubo ascendente, esta se
craquea y gasifica suministrando la fuerza ascendente que la transporta
junto con el catalizador hasta el recipiente principal del reactor.
El catalizador con depósitos de coque (catalizador usado) fluye desde el

lecho denso descendiendo hasta el despojador donde es contactado con
vapor de despojamiento mientras desciende. El vapor despoja los
hidrocarburos livianos del catalizador y los devuelve al reactor. El
catalizador despojado desciende luego a través de la línea de
transferencia hasta el regenerador.
En el regenerador el carbón depositado sobre el catalizador en las

reacciones de craqueo, se quema con aire a altas temperaturas para
restaurar la actividad de catalizador. Este aire igualmente actúa como
medio de fluidización para el lecho del regenerador. El aire de
combustión es suministrado por el compresor C-2401, donde la mayoría
de este entra por la parte inferior del regenerador y hasta un 10% se
introduce en el área inmediatamente superior a la entrada de catalizador
usado al regenerador.
La mayoría del calor generado en la combustión del carbón es absorbido

por el catalizador, el cual puede llegar hasta 1350°F. Este fluye sobre el
tubo de reboce y línea de catalizador regenerado al tubo ascendente del
reactor donde suple el calor necesario para las reacciones de craqueo y
vaporización de la alimentación. Agua arriba de la válvula corrediza H-
404, se inyecta aire de proceso como aireación a la línea de
transferencia de catalizador regenerado. Aguas abajo de esta válvula se
usa vapor de 145 psi como aireación inyectada.
La operación de regeneración se lleva a cabo a un a temperatura de

1313 °F en la fase densa y se utiliza un promotor de combustión de CO a
CO2 para eliminar cualquier posibilidad de combustión secundaria en el
regenerador. Los gases de combustión provenientes del lecho del
regenerador ascienden y salen de éste a través de un conjunto de
ciclones que separan al catalizador arrastrado. El calor de desecho de
los gases de combustión (1320 °F) es utilizado para generar vapor
de 600 y 60 psi, luego estos gases pasan a través de las válvulas P-405
A/B, las cuales controlan el diferencial de presión entre el Regenerador y
el Reactor, para ser venteados a la atmósfera.
El efluente del reactor (gases de hidrocarburo) antes de salir de éste,

pasa por un sistema de ciclones, los cuales separan el catalizador
arrastrado regresándolo a la fase diluida del reactor, luego los gases
pasan al fraccionador primario T-2501.
El quemador auxiliar F-2402 está conectado al fondo del regenerador.
Este se utiliza durante las operaciones de puesta en marcha (secado del
refractario, entrada del catalizador, etc.) o de parada, a fin de calentar el
aire de combustión del regenerador.
2.2.3 Sección de cabecera del regenerador:
Los gases de combustión calientes saliendo del regenerador son

enfriados hasta 545 °F en los intercambiadores verticales en paralelo E-
2401 A/B, y enfriados a 410 °F en el intercambiador horizontal E-
2402. Finalmente salen a la atmósfera a través de la chimenea S-2401.
2.2.4 Sección de manejo de catalizador:
En la unidad existen dos tolvas para el almacenamiento del catalizador

una tolva para el almacenamiento de catalizador fresco BN-2401 y otra
para el almacenamiento de catalizador usado proveniente de la unidad.
El catalizador nuevo es introducido dentro de la tolva de catalizador fresco

BN-2401 al ser aplicado un vacío a dicha tolva por medio del eyector J-
2401.
La adición de catalizador fresco al regenerador se realiza de acuerdo a los

requerimientos de la unidad a través de la línea de transporte al
regenerador. El sistema de inyección de promotor de combustión descarga
en la línea de inyección de catalizador fresco alrededor al regenerador
aguas abajo de la salida de catalizador fresco de la tolva.
La tolva de catalizador usado BN-2402 es utilizada en operación normal

para recibir el catalizador gastado proveniente del R-2402, para almacenar
el catalizador retirado de la unidad cuando esta es parada y para introducir
catalizador a la unidad durante el arranque. Para ayudar la operación de
descarga de catalizador durante la parada, se tiene el eyector de vapor J-
2401 para aplicar un vacío sobre la tolva de catalizador usado.
2.2.5 Sección de fraccionamiento primario:
Los productos del reactor entran al fraccionador T-2501 como vapores

sobrecalentados. La función del fraccionador es condensar los vapores y
separar el líquido en un producto de cabecera formado por gases livianos
y nafta, dos corrientes laterales denominadas gasóleo cíclico liviano o
LCCO y gasóleo cíclico intermedio o ICCO, y un producto de fondo
denominado lechada.
La corriente de reflujo del tope del fraccionador es retirada por las bombas
P-2504 A/B desde el lecho inferior de la torre retornando al lecho superior.
Parte de esta corriente se utiliza para calentar el aceite absorbedor rico
proveniente de la T-2603 de la unidad de productos livianos en los E-2516
A/B, y parte para precalentar el agua de caldera de 850 psi en el E-2503 y
luego para precalentar el agua de caldera de 250 psi en el E-2504.
Posteriormente ambas corrientes son enfriadas en los ventiladores E-2505
A/D para luego pasar por los filtros STR-2551 A/B antes de ingresar al
fraccionador.
La corriente de reflujo medio del fraccionador se retira por las bombas P-

2506 A/B/C desde el plato 18 retornando al plato 20. Parte de esta
corriente es enviada al E-2508 para generar vapor de 60 psi. La otra parte
de la corriente de reflujo medio es enviada a los E-2603 A/B para calentar
el fondo de la deetanizadora - despojadora, T-2651 de sección de
productos livianos, luego parte de esta corriente es enfriada en los
ventiladores E-2606 A/B y con agua de enfriamiento en el E-2607 para ser
utilizado como aceite pobre en la torre absorbedora T-2603. La salida de
esta torre como aceite absorbedor rico es calentado en los E-2516 A/B
para luego regresar a la T-2501.
La corriente de reflujo lateral de fondo proveniente del plato 8 del

fraccionador se retira con las bombas P-2508 A/B hasta los
intercambiadores E-2511 A/B y E-2611 A/B para precalentar la
alimentación fresca y calentar el fondo de la torre debutanizadora T-
2602, respectivamente. Luego, estas se combinan para generar vapor de
60 psi en el E-2512 retornando luego al fraccionador.
El reflujo de aceite de lechada se toma desde el fondo del fraccionador
con las bombas P-2509 A/D. Este se utiliza para precalentar la
alimentación en los E-2513 A/D y luego para generar vapor de 600 psi en
los E-2514 A/E. Al salida de estos equipos la corriente se divide en un
caudal de retorno a la torre y un producto de fondo. El caudal de retorno
del flujo de aceite de lechada se divide en tres corrientes, una corriente
entra al fondo del fraccionador y las otras dos corrientes irán a la parte
superior y media de la sección de placas deflectoras del fraccionador.
La corriente de producto de fondo es bombeada por las P-2552 A/B, luego

diluida con gasóleo cíclico liviana o intermedio y enfriada a 160 °F
en los ventiladores E-2517 A/C y luego con agua salada en el E-2515 A/C,
para ser enviada a combustible pesado de alto azufre o tanques.
Los vapores de cabecera del fraccionador son parcialmente condensados

y enfriados a 113°F en los ventiladores E-2501 y luego con agua salada
en los E-2502 A/D. Posteriormente son enviados al tambor de
condensado D-2502, en este tambor son separados y retirados por el tope
los gases que van a la sección de livianos. El condensado del D-2502 es
retirado por el fondo y enviados a la misma sección.
El LCCO es retirado del fraccionador del plato 19 y enviado a la torre

despojadora T-2502, en la cual los livianos son despojados con vapor de
145 psi regresando a la T-2501. El gasóleo despojado retirado por el fondo
y bombeado por la P-2505 A/B a HD-1/2 o tanques, pasando previamente
por el intercambiador E-2506 y los ventiladores E-2551A/B.
El ICCO es retirado del fraccionador del plato 10 y enviado a la torre

despojadora T-2503, en la cual los livianos son despojados con vapor de
145 psi regresando a la T-2501. El gasóleo despojado retirado por el fondo
y bombeado por la P-2507 A/B a HD-2, tanques o mercado nacional,
pasando previamente por el intercambiador E-2509 para precalentar la
alimentación y por los ventiladores E-2507 y E-2510. Existen
instalaciones que permiten enviar una corriente caliente como
alimentación a HD- 3/4 de la salida del E-2509.
2.2.6 Sección de fraccionamiento de livianos:

La alimentación a la sección liviana consiste en gas y nafta provenientes
del tambor de cabecera del fraccionador D-2502, la cual es sometida a
procesos de compresión y fraccionamiento, para separar dicha
alimentación en los siguientes productos: fracción de C 2, mezcla olefinas
C3/C4 y nafta C5/430 °F.
La nafta del D-2502 es bombeada por las bombas P-2551 A/B al tambor
separador de destilados D-2651. La nafta D-2651 es enviado hasta el
plato 40 de la torre deeteanizadora – absorbedora T-2601, por las bombas
P-2601 A/B.
El gas del tope del D-2502 entra en la succión de la primera etapa del
compresor de gas C-2601. A la descarga se recontacta con el agua de
lavado proveniente de la cabecera del fraccionador (succionada del D-
2502 por las bombas P-2503 A/B) y es enfriada en los condensadores
interetapas del compresor E-2601 A/B, y enviada al tambor de
condensado D-2601 de la interetapa. El condensado del D-2601, es
bombeado mediante las P-2651 A/B a la torre T-2601 (plato 36 junto con
el reflujo superior de dicha torre). Los gases del tambor D-2601 son
enviados a la succión de la segunda etapa del compresor.
El gas de descarga de la segunda etapa del compresor, se combina con el

agua proveniente del D-2601 y son enviados al tambor separador D-2602,
enfriándose previamente en los E-2602 A/C. El gas del tambor D-2602 es
enviado a la torre T-2601 por debajo del lecho inferior, junto con los gases
provenientes de la torre deetanizadora – despojadora T-2651, donde el
propano y los componentes más pesados son absorbidos por el
condensado de los tambores D-2601, D-2651 y por el aceite pobre
proveniente del fondo de la debutanizadora T-2602 bombeado por las P-
2607 A/B.
Los gases de cabecera de la T-2601 van a la torre absorbedora T-

2603 donde las cantidades remanentes de propano y componentes más
pesados son absorbidos por el aceite pobre (reflujo medio de la T-2501).
Los gases de cabecera del absorbedor T-2603 son enviados a la unidad
de FMAY-3 donde son depurados con MEA antes de ser enviados al
sistema de gas de refinería.
El producto de fondo de la T-2601 es enviado por las bombas P-
2606 A/B al plato 21 de la torre T-2651. Junto con esta corriente entra el
condensado proveniente del tambor D-2602, el cual es bombeado por las
P-2653 A/B. El calor cedido al fondo de la T-2651 es suplido por el reflujo
medio del fraccionador primario en los E-2603 A/B. La T-2651
cuenta con facilidades de un tambor decantador de agua agria D-2652, el
cual opera por gravedad, recirculando una corriente de C 3-C5+ al plato 13,
para separar el agua de este caudal y enviarla hacia SWAY-4.
El fondo de la torre deetanizadora - despojadora T-2651 es bombeado por

las P-2652 A/B a la debutanizadora T-2602, luego de intercambiar calor
con la alimentación en el E-2608 A/B. En la T-2602, el butano y los
componentes más livianos son fraccionados en el producto de cabecera.
El calor cedido al fondo del debutanizador, es suplido por el reflujo de
fondo del fracionador primario en los E-2611 A/B.
La nafta de fondo del la T-2602 cede calor a la alimentación de la misma

en los intercambiadores E-2608 A/B. Luego, parte de esta corriente es
enviada a la unidad de DPAY y el resto es enfriada en los E-2609 E/H y E-
2651 y enviada a la T-2601 como aceite pobre absorbente. Los E-2609
A/D y E-2610 de la unidad DCAY, son utilizados para enfriar el LCCN de
DPAY hacia el reactor de Merox DCAY R-2690 B
Los gases de cabecera de la debutanizadora T-2602 son totalmente

condensados en los E-2612 A/D y enviados al tambor D-2603. Parte del
líquido condensado es regresado al tope de la debutanizadora como
reflujo por las bombas P-2608 A/B, y el resto es bombeado por las P-2609
A/B a una torre depuradora de olefinas T-2604. Esta torre tiene como
objetivo remover el H2S usando una solución de Monoetanolamina (MEA).
La corriente de cabecera, la cual es baja en H 2S, se envía a la unidad de
Merox de ALAY para la extracción de Mercaptanos.
2.2.7 Sección de vapor de 60 y 600 psi:
En la unidad existe dos tambores de vapor de 60 psi D-2402 y D-

2504, y dos tambores de vapor de 600 psi D-2401 y D-2503, los cuales
separan el vapor producido por el aprovechamiento de calor generado en
el proceso.
Agua de caldera a una presión de 850 psi es alimentada al tambor

generador de vapor D-2401, para ser enviada a los intercambiadores E-
2401 A/B, donde se aprovecha el calor de los gases de combustión a la
salida del regenerador, para la producción de vapor saturado de 600 psi
que regresa al tambor para ser separado y retirado por el tope.
Por otra parte, agua de caldera a una presión de 250 psi es alimentada al
tambor generador de vapor D-2402, desde donde se envía a los
intercambiadores E-2402 para intercambiar calor con los gases de
combustión a la salida de los E-2401 y generar vapor de 60 psi, enviados
al D-2402. Lugo de separados son enviados al sistema existente de vapor
de 60 psi de la refinería.
El tambor generador de vapor de 600 psi D-2503 se alimenta de vapor

generado en los intercambiadores E-2514 A/E, E-2506 y E-2503, que
aprovechan el calor cedido por el reflujo de lechada de la T-2501, el LCCO
a la salida de la T-2502 y de parte del reflujo superior de la T-2501 a
la salida de esta, respectivamente. Los intercambiadores E-2506 y E-
2503 son alimentados de agua de caldera de 850 psi, mientras que los E-
2514 A/E se alimentan con agua proveniente del fondo del D-2503, donde
es separado el vapor de 600 psi y retirado por el tope.
El tambor generador de vapor de 60 psi D-2504 se alimenta de vapor

generado en los intercambiadores E-2512 A/B, E-2508 y E-2504, que
aprovechan el calor cedido por el reflujo lateral de fondo a la salida del E-
2511 A/B y E-2611 A/B, parte del reflujo intermedio de la T-2501 y parte
del reflujo superior de la T-2501 a la salida del E-2503, respectivamente.
Los intercambiadores E-2508 y E-2504 son alimentados de agua de
caldera de 250 psi, mientras que los E-2512 A/B se alimentan con
agua proveniente del fondo del D-2504, donde es separado el vapor y
enviado al sistema de vapor de 60 psi.
En la zona de convección del horno F-2401 se ha incluido un

sobrecalentador de vapor de 600 psi proveniente de los tambores D-
2401 y D-2503. El desrecalentador DSH-2401 ubicado a la salida del
serpentín sobrecalentador, controla la temperatura de vapor a 750°F por
medio de una inyección de agua de desrecalentamiento.
Los sistemas de generación de vapor de 600 y 60 psi están provistos de

instalaciones de sangría continua e intermitente, los cuales permiten
drenar los tambores y generadores de vapor manteniendo el nivel
deseado de sólidos en suspensión y evitando se esta manera fallas en los
equipos por baja circulación de agua, sobrecalentamiento de los
materiales y baja calidad del vapor generado.
El sistema de sangría intermitente de los generadores de vapor E-

2402, E-2508 y E-2512, y los tambores de vapor de 60 psi D-2402 y D-
2504, descargan en el tambor de sangría intermitente D-4608, mientras
que las líneas de sangría continua descargan en el tambor de sangría
continua D-4607.
El sistema de sangría tanto continua como intermitente del sistema de

generación de vapor de 600 psi descargan en líneas que se dirigen a
plantas eléctricas de la refinería como recuperación de condensado.
2.3 Flujo de alimentación:
La unidad cuenta con capacidad de procesar 108 KBD. La alimentación

normal a la unidad consta de una mezcla de 80 % de carga
hidrodesulfurada (83 KBD de HDAY 3 y con posibilidad de alinear a HDAY
4) y 20 % de gasóleo proveniente de:
 Corte 1 de PVAY 1 (10 KBD)

 Corte 1 de PVAY 2 (3.0 KBD)
 Corte 2 de PVAY 1 (3.8 KBD)
 Corte 3 de PSAY 2 (4.5 KBD)
 Corte 3 de PSAY 3 (3.0 KBD)
 Otras: Corte 2 de PVAY 2, Corte 3 de PSAY 4, Corte 4 de PSAY
5,
Además la unidad está en capacidad de procesar hasta 3 KBD de
alimentación fría proveniente de TK175 y hasta 4.5 KBD de carga de
reprocesamiento proveniente de :
 Nafta pesada de CRAY (HCN)

 Nafta pesada de Flexicoquer (HKN)
 TK-92
 TK-93
 TK-131
 TK-55
 TK-64.
Todas las cargas de alimentación pueden variar dependiendo de la

disponibilidad de la corriente en los procesos aguas abajo y de los
requerimientos en la unidad de DCAY.
La calidad de la alimentación total a la unidad se muestra en la tabla 2.1.

Esta alimentación entra en fase líquida a la unidad (al tambor D-2501)
con una temperatura y presión de 330 °F y 20 psi, respectivamente.
Tabla N° 2.1: Calidad de alimentación a DCAY.
Propiedad Valor Unidad
Viscosidad @ 100°F 44 cp
Viscosidad @ 210°F 5.4 cp
Gravedad ° API 23.4 ° API
Punto inicial de ebullición 390 °F
5% Recuperado 597 °F
10 % Recuperado 660 °F
20 % Recuperado 718 °F
Punto de anilina 172.6 °F
Azufre 0.65 % peso
Nitrógeno básico (N2) 398 ppmp
Hierro (Fe) 0.41 ppmp
Vanadio (V) 0.29 ppmp
Níquel (Ni) 0.06 ppmp
Sodio (Na) 0.71 ppmp
2.4 Flujo de producto:
En esta sección se muestran algunas propiedades de los productos gas

combustible, olefinas, nafta, gasóleo cíclico liviano (LCCO), gasóleo cíclico
intermedio (ICCO) y lechada de la unidad DCAY. La calidad y meta de
producción de estos productos se especifican en el capítulo 5 del presente
manual.
2.4.1 Gas combustible:
La unidad DCAY produce aproximadamente 20.4 MPCD de gas

combustible destinado al sistema de gas de refinería, y cuya calidad se
muestra en la tabla N° 2.2.
Tabla N° 2.2: Propiedades del gas combustible de DCAY.

Temperatura 112 °F
Presión 173 psig
Gravedad específica 0.823 Adimensional
2.4.2 Olefinas:
La corriente de olefinas obtenida como producto de tope de la torre

depuradora de olefinas (T-2604) es enviada a esferas TK-208 y TK-209
en fase líquida y condiciones mostradas en la tabla N° 2.3.
Tabla N° 2.3: Propiedades de olefinas de DCAY

Temperatura 100 °F
Presión 297 psig
Viscosidad @ 100°F cp
Viscosidad @ 210°F cp
2.4.3 Nafta catalítica:
La nafta obtenida como producto de fondo en la torre debutanizadora (T-

2602), es enviada a la unidad DPAY, y existe la posibilidad de alinear esta
corriente hacia la unidad Merox en DCAY en caso de no ser posible la
primera opción. El enfriamiento de la nafta enviada a Merox es mayor que
para la enviada a DPAY. Estas condiciones son mostradas en la tabla N°
2.4 y 2.5.
Tabla N° 2.4: Propiedades de Nafta de DCAY hacia DPAY:

Temperatura 258 °F
Presión 188 psig
Tabla N° 2.5: Propiedades de Nafta de DCAY hacia Merox:

Temperatura 110 °F
Presión 173 psig
2.4.4 LCCO e ICCO:
Las condiciones del LCCO e ICCO a la salida de la unidad se

muestran en las tablas 2.6 y 2.7, respectivamente.
Tabla N° 2.6: Propiedades del LCCO de DCAY:

Temperatura 137 °F
Presión 165 psig
Tabla N° 2.7: Propiedades del ICCO de DCAY:
Temperatura 150 °F
Presión 167 psig
2.4.5 Lechada:
La corriente de lechada obtenida como producto de fondo del fraccionador

principal (T-2501) es mezclada con LCCO o ICCO que actúan como
diluentes de la lechada para asegurar la velocidad mínima por los
intercambiadores, a la salida de estos es enviada a tanque bajo
condiciones mostradas en la tabla N° 2.8.
Tabla N° 2.8: Propiedades de lechada de DCAY

Temperatura 162 °F
Presión 85 psig
Gravedad API 3-5 ° API
2.5 Química del proceso:
El propósito de esta sección es dar una visión general sobre la química del
proceso, las variables operacionales, contaminantes y su efecto sobre la
operación de la planta.
2.5.1 Catalizadores de desintegración catalítica:
Para el craqueo catalítico se utilizan varios tipos diferentes de catalizadores.

Entre estos se incluyen catalizadores compuestos de sílice-alúmina, sílice-
magnesia, sílice-alúmina-magnesia, alúmina-boria, alúmina-zirconia-sílice,
etc. En esta unidad se utiliza sílice-alúmina sintético.
La característica más notable de todos los catalizadores de craqueo

catalítico es que estos presentan propiedades fuertemente ácidas. Muchos
ensayos de craqueo han mostrado que la acidez del catalizador está
relacionada con su actividad de manera tal que esta aumenta cuando se
aumenta la acidez del catalizador.
2.5.2 Mecanismos de reacción:
Las reacciones primarias comprenden las escisiones iniciales

carbono/carbono, y pueden representarse como sigue:
Parafina Parafina + olefina

Alki-nafteno Nafteno + olefina
Alki1aromático Aromático + olefina
Las reacciones secundarias del craqueo catalítico son más que simples
reacciones laterales. Entre éstas se incluye un gran número de
reacciones de olefinas, y un número menor de reacciones independientes.
Estas reacciones secundarias son un factor principal en la determinación
tanto de los rendimientos de productos como de la calidad del producto.
Las principales reacciones secundarias son aquellas de las olefinas
catalizadas o promovidas por las mismas propiedades ácidas del
catalizador que inician las reacciones primarias.
Las principales reacciones secundarias son:
 Craqueo de olefinas
 Translación de enlaces dobles, isomerización geométrica, o
isomerización esquelética.
 Transferencia de hidrógeno desde naftenos a una olefina, para producir
aromáticos y olefinas cíclicas.
 Transferencia de hidrógeno desde otra olefina para producir diolefinas.
 Polimerización para reducir olefinas de mayor peso molecular.
 Atomización.
 Alquilación de aromáticos.
Varias de las reacciones antes mencionadas continúan desarrollándose

para producir depósitos carbonosos sobre el catalizador; entre estas
reacciones formadoras de coque se cuentan la polimerización extendida
de diolefinas u olefinas, la aromatización para formar aromáticos
policíclicos, y la ciclización y/o condensación de aromáticos alquilados.
El mecanismo del “ión carbonio” es generalmente aceptado como la

explicación de las reacciones de craqueo catalítico. Un ión carbonio es un
ión de hidrocarburo con una carga positiva en un átomo de carbono. Los
iones carbonio se forman por tres vías en el craqueo catalítico.
1. La adición reversible de un protón del catalizador ácido a una olefina

produce un ión carbonio.
+
R-CH2-CH=CH-CH2-R + H2 R-CH2-CH-CH2-CH2-R
2. Los iones carbonio pueden formarse por abstracción de un ión hidruro

(H-) de una molécula saturada, debida a la parte ácida del catalizador.
CH3 CH3
Parte ácida
CH2 – CH CH3 – C+ + H-
CH3 CH3
3. De manera similar, los iones carbonio pueden formarse por

abstracción de un ión hidruro de una molécula saturada, debida a un
ión carbonio.
CH3 CH3
+
CH2 – CH + R – CH - R CH3 – C+ + R-CH2-R
CH3 CH3
El craqueo catalítico de las n-parafinas se desarrolla siguiendo los pasos

descritos a continuación:
1. Las moléculas de n-parafinas reaccionan sea con un protón o un ión

carbonio pequeño en la superficie del catalizador para formar iones
carbonio; los iones carbonio secundarios predominan debido a que los
iones primarios se forman y redisponen más lentamente que los iones
secundarios. Por ejemplo:
+ +
C16H34 + C3H7 C5H11 – CH – C10H21 + C3H8
2. Los iones carbonio secundarios se redisponen como iones terciarios.
3. Los iones carbonio se dividen en el enlace carbono – carbono que es

beta con respecto al átomo de carbono positivo, produciendo en alfa –
olefina y un ión carbonio primario. Por ejemplo:
H
+
C3H11 – CH – CH2 – C9H19 C3H11 – C= CH2 + C8H17 - CH2
4. El ión carbonio primario experimentará una redisposición para

transformarse en un ión carbonio secundario o terciario, según se
describen en los pasos 1 y 2 anteriores, para luego experimentar una
escisión beta. En consecuencia los iones primarios se forman y
redisponen más lentamente que los iones secundarios. Por ejemplo:
+ + +
C8H17 - CH2 C7H15-CH-CH3 C5H11-CH2 + CH2=CH-CH3
CH3 CH3
+
C6H13-C-CH3 CH3-C=CH2 + C4H9-CH2
+
5. La redisposición y la escisión beta continúa hasta que el ión carbonio

no pueda producir fragmentos de tres o más átomos de carbono.
6. El ión pequeño final reacciona con una molécula de n-parafina para

formar un ión carbonio por extracción de ión hidruro de la molécula de
n-parafinaa, y una parafina pequeña, según se describe en el paso 1.
El craqueo de las n-parafinas se caracteriza por la producción de

cantidades relativamente grandes de gas, predominantemente C 3 y por
rendimientos bajos de coque. La baja producción de coque y aromáticos
es atribuida a las reacciones secundarias --posiblemente la polimerización
y ciclización de las olefinas-- y a la condensación de las olefinas con
aromáticos.
Las isoparafinas son craqueadas por mecanismos similares a aquellos de

las parafinas. La tasa de craqueo de las isoparafinas es por lo general
más alta que aquella de las parafinas, debido a que las tasas de
extracción de iones hidruros de los átomos de carbono terciarios y
secundarios son relativamente más altas en comparación con las de los
carbonos primarios. Las características de craqueo de las isoparafinas
son similares a aquellas de las n-parafinas; sin embargo, los rendimientos
de C3 y C4 son por lo general, algo menores.
Actualmente, se cree que las reacciones de craqueo de los naftenos son

similares a aquellas de las parafinas; así mismo, se piensa que las tasas
de craqueo de los naftenos están determinadas principalmente por los
tipos de átomos de carbono presentes (átomos de carbono primarios,
secundarios, o terciarios) y no por la estructura de anillo. El craqueo de
naftenos es más rápido y por lo general produce más productos líquidos, y
menos coque y gas, que las parafinas. Además, los naftenos
experimentan una deshidrogenación extensa. En el caso de los naftenos
monocíclicos, ésta es una reacción deseable que produce aromáticos
monocíclicos y gasolina de alta calidad rica en aromáticos. En el caso de
los naftenos policíclicos y condiciones de alta severidad, éstos son
deshidrogenados produciendo aromáticos policíclicos menos deseables.
Estas reacciones de deshidrogenación de los naftenos son
particularmente evidentes en el caso de los catalizadores de craqueo
contaminados con níquel, vanadio y hierro.
La rápida reacción de las olefinas con protones o iones carbonio pequeños

para producir un ión carbonio grande explica la alta tasa de conversión de
estos hidrocarburos. Las olefinas producen una gran cantidad de gas,
principalmente C3 y C4.
Algunas de las olefinas se polimerizarán isoméricamente para luego volver

a craquearse formando compuestos isoméricos, particularmente en el
rango molecular de C3, C4 y C5. Además, las olefinas se ciclizarán para
formar aromáticos, con una transferencia de hidrógeno a otras olefinas
para producir moléculas saturadas. Es interesante observar que al
aumentar la conversión, aumentando el tiempo de residencia, disminuye la
producción neta de olefinas. Esta anomalía aparente no indica un craqueo
menos severo de las parafinas, sino que se cuenta con mayor tiempo para
que se produzcan las reacciones secundarias de las olefinas (por ejemplo,
la polimerización-isomerización y ciclización) rindiendo en consecuencia
una producción olefínica neta más baja.
Las características de craqueo de los aromáticos dependen del número de

anillos aromáticos presentes; sin embargo, todos los tipos de aromáticos
presentan la reacción común escisión rápida de las cadenas laterales
grandes. En el caso de los aromáticos monocíclicos, esta escisión de las
cadenas laterales produce los aromáticos relativamente estables ubicados
dentro del rango de ebullición de la gasolina. En el caso de los
diaromáticos, la escisión de las cadenas laterales grandes produce
naftalenos de metil o etil, uno de los principales componentes del gasóleo
cíclico liviano. En el caso de los policíclicos más altos, reacciones de
escisión similares producen los aromáticos correspondientes, dejando
únicamente las cadenas laterales cortas.
Estos aromáticos policíclicos se concentran en los gasóleos cíclicos

pesados; sin embargo, una porción sustancial del carbono aromático de
estas estructuras se deposita como coque sobre el catalizador.
Las tasas de reacción de todas las clases de hidrocarburos son más altas
en la medida en que aumenta el peso molecular, y los efectos son a veces
oscurecidos por la presencia de varios tipos de estructuras dentro de una
fracción dada; por ejemplo, las fracciones aromáticas de alta ebullición por
lo general contienen grandes proporciones de cadenas parafínicas y
nafténicas, además de anillos aromáticos.
La formación de coque en el craqueo catalítico es un fenómeno complejo

producido por una serie de reacciones y condiciones. Se han identificado
diversos tipos principales de coque. El coque “catalítico” es el coque que
inevitablemente se encuentra cuando se craquea hidrocarburos sobre un
catalizador ácido. Este surge primariamente de una diversidad de
reacciones secundarias (polimerización de olefinas y diolefinas,
aromatización, ciclización y/o condensación de aromáticos alquilados, y
deshidrogenación para formar aromáticos policíclicos).
El mecanismo exacto de la formación de coque catalítico no ha sido

definido cabalmente, pero se sabe que el tamaño y la basicidad de los
aromáticos polinucleares son factores importantes. Se piensa que los
principales pasos están representados por una fuerte adsorción de
estructuras aromáticas polinucleares, seguida por condensaciones y
reacciones con olefinas para producir estructuras intermedias de tamaño y
complejidad crecientes. Las estructuras aromáticas polinucleares de la
carga de alimentación son los principales contribuyentes de coque
catalítico. El rendimiento de coque de las cargas de alimentación
frecuentemente es relacionado con el contenido de carbono presente en
estructuras aromáticas polinucleares, triaromáticas, o más altas.
Un segundo tipo de coque se denomina coque “despojable”. Esta porción

del depósito carbonoso total surge de aquellas porciones de la
alimentación atrapadas en los poros del catalizador al salir del reactor y
ser transportada al regenerador. El coque “despojable” frecuentemente se
asocia con la relación catalizador/aceite, la porosidad del catalizador, y la
eficiencia de la operación de despojamiento de la corriente cuando el
catalizador sale del reactor.
Algunas cargas de alimentación contienen pequeñas cantidades de

hidrocarburos de alto punto de ebullición, o esencialmente no volátiles (a
las condiciones del reactor), que surgen de un fraccionamiento ineficiente
o de una contaminación de la alimentación. Las fracciones se depositan
sobre el catalizador y producen un tipo de coque conocido como coque de
“Carbón Conradson”, por cuanto el rendimiento de coque de estas
fracciones no volátiles ha sido correlacionado con el contenido de carbón
Conradson de la alimentación.
Los catalizadores de craqueo contaminados con metales, principalmente

Ni, y Fe, producen mayores cantidades de coque que los catalizadores
“limpios”, bajo las mismas condiciones de operación. Este incremento del
coque producido con un catalizador contaminado se atribuye a la
deshidrogenización de las estructuras nafténicas y de los aromáticos
polinucleares que forman coque adicional por el mecanismo corriente.
Las siguientes reacciones ocurren en el regenerador cuando se quema el

coque del catalizador con aire a alta temperatura.
C + 02 CO2 + 14550 Btu/lb de carbón

C + 1/202 CO + 4410 Btu/lb de carbón
H2 + 1/202 H20 + 51550 Btu/lb de H2
Cuando el regenerador está operando con un exceso de aire y con

promotor de combustión agregado al catalizador, prácticamente todo el
contenido de CO de los gases de combustión reacciona para formar CO 2.
CO + 1/2O2 CO2
2.5.3 Variable del proceso:
Sección de reacción:
Los rendimientos y las calidades de los productos del craqueo catalítico se

ven determinados no sólo por la composición de la alimentación así como
por la condición y el tipo de catalizador que se utilice, sino también por un
gran número de variables y condiciones operacionales. Por otra parte,
muchas de las variables operacionales son de hecho independientes e
incluso, en algunos casos, un factor que supuestamente es "variable"
puede estar limitado o incluso fijado por las restricciones propias de la
unidad o los requisitos de balance de calor. Variables de operación
independientes se definen como aquellas variables que el operador pueda
variar directamente. En esta unidad son variables independientes:
 Temperatura de precalentamiento de la alimentación.

 Inventario del reactor.
 Caudal total de alimentación.
 Aceite antorcha.
 Caudal de aire al regenerador.
Además, la actividad del catalizador será una variable independiente

siempre que las tasas de adición y retiro de catalizador puedan cambiarse,
o siempre que pueda utilizarse un catalizador de diferente actividad. Las
variables dependientes son:
 Temperatura del regenerador.

 Caudal de circulación de catalizador y relación catalizador/aceite (C/A).
 Conversión.
Si bien la conversión es una variable dependiente --y a continuación se la

analiza como tal-- se necesita contar con una descripción de los efectos
generales de la conversión para comprender el papel de las variables
independientes. La conversión es afectada básicamente por el tiempo de
contacto catalizador - alimentación, la relación catalizador/aceite, la
temperatura del reactor, y la actividad del catalizador.
Típicamente, la conversión aumenta en la medida en que aumentan estos
factores; es decir, en la medida en que la intensidad de la reacción
aumenta. En general, al aumentar la conversión, también aumentan los
rendimientos de todos los componentes gaseosos de C4 y más livianos,
gasolina C5+ y coque.
a. Temperatura del reactor (fase diluida):
El reactor fue diseñado para operar a 925°F. No obstante, la temperatura

operacional real puede variarse desde 900°F hasta 1050°F, dependiendo
de la distribución de productos que se desee. El límite inferior es
determinado por el punto de saturación de los productos de la reacción.
El límite superior de 1.050°F es establecido por los límites del diseño
mecánico del reactor.
Los efectos principales observados al aumentar la temperatura del reactor

bajo una conversión constante son, por una parte, la disminución del
rendimiento de gasolina C5 + y el rendimiento de coque, y por la otra, el
aumento de los rendimientos de gas seco y butanos. Los rendimientos de
olefinas, C1 y C2, aumentan; los rendimientos de parafinas C3 y C4 varían
sólo levemente; y, los rendimientos de parafinas C5 + disminuyen.
Además, al aumentar la temperatura, también aumenta el octanaje de la
gasolina C5+ (RON y MON) Este aumento del octanaje debido al aumento
de la temperatura se debe a un incremento en el contenido de olefinas y
aromáticos, y a una disminución en el contenido de parafinas.
Supóngase que se aumente la temperatura del reactor mediante el

aumento de la temperatura de precalentamiento de la alimentación, en
tanto que se mantienen constantes la circulación y actividad del
catalizador, la calidad de la alimentación y el reciclo. En tal caso, se
observarán los siguientes efectos:
 La conversión aumenta apreciablemente

 Aumenta el rendimiento de carbón
 Aumentan los rendimientos de gases livianos y gasolina C5 +
 Disminuyen los rendimientos de gasóleo cíclico.
Si se aumenta la temperatura del reactor mediante el aumento del caudal
de circulación de catalizador, y se mantienen constantes la actividad del
catalizador, el precalentamiento, la calidad de la alimentación y el reciclo,
los resultados reflejarán no sólo los efectos de la temperatura en sí, sino
además los efectos de varios otros cambios simultáneos tales como el
aumento de la conversión, el aumento de la relación C/A, y la reducción
del inventario del reactor.
En este caso, al aumentar el caudal de circulación de catalizador,

disminuye el inventario del reactor, y aumenta el nivel del tubo de rebose;
es decir, parte del inventario de catalizador es transferido desde el reactor
al tubo de rebose. Al disminuir el inventario del reactor, la producción de
carbón será menor. Sin embargo una mayor temperatura en el reactor y
una mayor circulación de catalizador aumentarán la conversión y la
producción de carbón. Este incremento es mas que suficiente para
compensar la reducción en la producción de carbón debida a la
disminución del inventario del reactor. En este caso, la temperatura del
regenerador tiende a elevarse debido a que la tasa de combustión de
carbón es mayor. Esta mayor temperatura del regenerador ajustará
(disminuye) el aumento requerido del caudal de circulación de catalizador.
Debido al aumento de circulación de catalizador para aumentar la

temperatura del reactor, la temperatura del regenerador tiende a disminuir
(la cantidad de calor extraída del regenerador es mayor). Sin embargo,
esta disminución de la temperatura del regenerador es menor que el
aumento de temperatura debido a la mayor combustión de carbón con lo
cual, normalmente, el efecto neto es un aumento leve de la temperatura
del regenerador.
Los efectos combinados de una mayor temperatura del reactor y un mayor

caudal de circulación de catalizador producen los siguientes cambios
adicionales:
 Aumentan los C4, C3 y componentes más livianos

 Aumenta el rendimiento de gasolina C5+
 Disminuye el rendimiento de gasóleo cíclico liviano.
A fin de aprovechar el efecto de la temperatura del reactor sobre el
rendimiento de carbón a conversión constante y así aumentar la
capacidad del regenerador, el efecto de la temperatura del reactor sobre la
conversión debe neutralizarse mediante el ajuste de otras variables tales
como el inventario del reactor y la actividad del catalizador, para así
mantener la conversión deseadas Por ejemplo, si hay un excedente en la
capacidad para quemar carbón, la producción de gasolina por barril de
alimentación puede aumentarse mediante la reducción de la temperatura
del reactor manteniendo la conversión constante mediante el ajuste de
otra variable de operación; por ejemplo, aumentando el inventario del
reactor.
Si la capacidad de combustión de carbón es limitada, el efecto de una

mayor temperatura del reactor bajo conversión constante podría permitir
maximizar el caudal de alimentación; sin embargo, esto se estaría
haciendo a costa del rendimiento de gasolina. No obstante, el resultado
global podría ser un mayor numero de barriles de gasolina.
b. Precalentamiento de la alimentación:
Al aumentar la temperatura de la alimentación que va al reactor, el calor

que debe suplir el catalizador proveniente del regenerador debe ser
menor.
Cuando el caudal de alimentación y la temperatura del reactor se

mantienen constantes mientras se aumenta el recalentamiento de la
alimentación, se producen los siguientes cambios operacionales:
 El caudal de circulación de catalizador se reduce para mantener

constante la temperatura del reactor.
 El inventario del reactor aumenta debido a la disminución del caudal de

circulación de catalizador.
 En general disminuye la conversión y todos los rendimientos de los

productos relacionados a la mismas Si la unidad está operando con un
bajo inventario del reactor, el efecto de la disminución del caudal de
circulación de catalizador sobre la conversión y todos los rendimientos de
productos relacionados a la misma es mayor que el efecto producido por
un aumento del inventario del reactor. Con operaciones a alto inventario
de catalizador en el reactor, el efecto opuesto podría producirse.
 La temperatura del regenerador normalmente aumentará, pese a que la

cantidad total de calor liberada en el regenerador se reduce debido al
menor rendimiento de coque. La menor circulación de catalizador
normalmente contrarresta este efecto produciendo un aumento de la
temperatura del regenerador.
 Al disminuir el caudal de circulación de catalizador, aumenta la

residencia en el despojador y la eficiencia global del mismo.
Normalmente, se aprovechan estos efectos de precalentamiento de la
alimentación --incluyendo la reducción de los requisitos de suministro de
aire--para aumentar el caudal total de alimentación hasta que la
producción de coque requiera nuevamente todo el aire disponible.
c. Velocidad espacial:
La velocidad espacial puede cambiarse variando el caudal total de

alimentación o el inventario del reactor.
En general, cuando la velocidad espacial es alta (poco tiempo de contacto

entre la alimentación y el catalizador), se minimizan las reacciones
secundarias; de esta manera, se mejora el rendimiento de gasolina y se
reducen los rendimientos de gas liviano y coque.
En esta unidad, el inventario del reactor puede cambiarse como variable
independiente solamente por medio de la adición o el retiro de catalizador
de la unidad. El caudal de circulación de catalizador es afectado por
cambios en el inventario total de la unidad.
Todo cambio del inventario total de la unidad producirá un cambio en el

nivel del lecho del reactor, ya que el nivel del lecho del regenerador queda
determinado por el tubo de rebose. Estos cambios de nivel afectan la
presión hidrostática del tubo descendente de la línea de transferencia de
catalizador usado y, en consecuencia, el caudal de circulación de
catalizador, a menos que se tomen medidas correctivas.
Si no se hace ningún otro cambio, un aumento del inventario total
aumentará el caudal de circulación de catalizador, en tanto que una
reducción del inventario total disminuirá dicho caudal.
Supóngase que se aumenta la velocidad espacial mediante la disminución

del inventario del reactor, en tanto se mantienen constantes la temperatura
del reactor, la actividad del catalizador, el caudal de circulación de
catalizador, el porcentaje de reciclo, y la calidad de la alimentación.
En este caso, se reduce la conversión disminuyendo, por consiguiente, la

producción de carbón y la temperatura del regenerador. La temperatura
de precalentamiento debe aumentarse para mantener constante la
temperatura del reactor.
d. Actividad del catalizador:
En la operación de craqueo, el catalizador tiende a perder actividad

durante toda su vida útil. A fin de compensar esta pérdida de actividad, es
necesario agregar catalizador fresco a la unidad en forma continuar.
La actividad del catalizador se ve afectada por el contenido de carbón del

catalizador regenerado, y por la cantidad de catalizador fresco que se
agrega a la unidad. El contenido de carbón del catalizador regenerado
debe mantenerse al nivel más bajo que sea posible para mantener la
selectividad del catalizador; por lo tanto, la adición de catalizador fresco
es, de hecho, el principal método utilizado para cambiar la actividad del
catalizador.
Aparte de reducir la actividad del catalizador, el carbón contenido en el

catalizador regenerado tiende a aumentar el rendimiento de carbón a
cualquier conversión (ver Figura II-13). Si bien normalmente no se varía
intencionalmente la actividad del catalizador cuando interesa modificar la
conversión, los cambios de actividad tienen de hecho un efecto marcado
sobre la conversión.
Si se aumenta la actividad del catalizador (mediante la adición de
catalizador fresco) manteniendo constantes las demás condiciones, se
aumenta la conversión con lo que aumenta la producción de carbón y la
temperatura del regenerador. Si se mantiene constante la circulación de
catalizador, deberá disminuirse la temperatura de precalentamiento a fin
de mantener constante la temperatura del reactor. Además, se aumentará
el rendimiento de gasolina a expensas de los rendimientos de los gasóleos
cíclicos
Dado que la actividad del catalizador es un componente importante de la

intensidad del reactor, el aumento de la actividad permite reducir otros
componentes de ésta; por ejemplo, la temperatura del reactor, la velocidad
espacial, etc. Esto reduce el grado de las reacciones secundarias de
craqueo, y produce más gasolina y menos coque bajo una conversión
constante. En algunos casos, se utilizan catalizadores de alta actividad
para aumentar el caudal de alimentación bajo una conversión y una
producción de coque esencialmente constantes, a fin de utilizar
cabalmente la capacidad del regenerador o la capacidad del compresor de
aire de regeneración.
f. Aceite antorcha:
Aceite antorcha (parte de la alimentación proveniente de la descarga de

las bombas de alimentación P-2501 A/B) es inyectado al Regenerador
durante las operaciones de puesta en marcha y parada de la unidad, a fin
de controlar el balance de carbón en ésta. No obstante, la inyección de
aceite antorcha no constituye un buen método para controlar el balance de
carbón durante la operación normal de la unidad por cuanto
consideraciones de carácter económico favorecen una destrucción mínima
de la alimentación.
Bajo ciertas condiciones (regeneración a baja temperatura), cuando se

detecta un problema de combustión retardada puede utilizarse aceite
antorcha a fin de aumentar el suministro de carbón al regenerador y
consumir el oxígeno libre contenido en los gases de combustión.
Si se detecta una combustión retardada en una operación a alta

temperatura, la utilización de aceite antorcha puede tener un efecto
negativo y agravar el problema por cuanto en este caso habrá un exceso
de 02 en la fase diluida y el aceite antorcha producirá más CO. Para lograr
un control efectivo de la combustión retardada en una operación a alta
temperatura, puede utilizarse una cantidad de aceite antorcha que sea
suficiente como para reducir el contenido de oxígeno de los gases de
combustión hasta un nivel muy bajo de, por ejemplo, menos del 0,1%.
El aceite antorcha podrá utilizarse para aumentar la Temperatura del lecho

del regenerador siempre que haya oxígeno disponible para la combustión.
g. Relación catalizador/aceite (C / A):
La relación catalizador/aceite es una variable dependiente determinada

por el balance de calor de la unidad y la producción de coque que, a su
vez, son afectadas por prácticamente todas las variables independientes.
Dado que las variaciones de la relación C/A se ven acompañadas por uno
o más cambios de las demás variables, los efectos de la relación C/A
normalmente están relacionados con otros efectos. No obstante, una
relación básica que se observa en todos los cambios de C/A es su efecto
sobre la conversión y el rendimiento del carbón. A una velocidad espacial
y una temperatura del reactor constantes, el aumento de la relación C/A
aumenta la conversión y todos los rendimientos de los productos
relacionados a la misma (ver Figura II-14). Además de aumentar la
conversión, una mayor relación C/A a una conversión constante,
generalmente aumenta el rendimiento de coque. Este aumento del coque
guarda relación con los hidrocarburos atrapados en los poros del
catalizador, y transportados a través del despojador hasta el regenerador.
Por lo tanto, esta parte del efecto de la relación C/A es altamente variable
y depende no sólo de los cambios de la relación C/A misma, sino que
además de la porosidad del catalizador y las condiciones del despojador.
Al aumentar la relación C/A manteniendo constantes la conversión, la

temperatura del reactor y la actividad del catalizador, se han observado,
aparte del mayor rendimiento de coque, los siguientes cambios:
 Menor rendimiento de H2.

 Menores rendimientos de C7 y C4.
 Incremento pequeño del rendimiento de gasolina C 5 o sobre el octanaje.
 Menor temperatura del regenerador.
La velocidad espacial y el precalentamiento de la alimentación deben
aumentarse y disminuirse, respectivamente, a fin de mantener constantes
la temperatura del reactor y la conversión.
h. Caudal de circulación de catalizador:
La circulación de catalizador es producto de un diferencial de presión

creado por las diferentes densidades de catalizador en el tubo
descendente y el tubo ascendente de la línea de transferencias. Muy poca
aeración es introducida al tubo descendente; sólo lo suficiente como para
compensar el efecto de compresión y mantener una densidad constante.
Debido a esto, se observa una alta densidad del catalizador en línea y, por
lo tanto, un alto cabezal estático.
El tubo descendente ascendente cuenta con una aeración mucho mayor

que proviene de los productos de la reacción, produciendo una baja
densidad y muy poca acumulación de presión. La diferencia de presión
entre el fondo del tubo descendente y el fondo del tubo ascendente hace
que el catalizador fluya desde el tubo descendente a alta presión hasta el
tubo ascendente de baja presión. El caudal de catalizador depende de la
diferencia de presión y del área de la sección transversal por la que fluye
el catalizador.
El caudal de circulación de catalizador tiene un efecto doble sobre la

conversión. En primer lugar, constituye uno de los métodos para controlar
la temperatura del reactor y, por lo tanto, todo aumento del caudal de
circulación aumentará la temperatura del reactor produciendo una mayor
intensidad y una más alta conversión.
En segundo lugar, si el caudal total de alimentación es constante, todo

aumento del caudal de circulación de catalizador aumentará la relación
catalizador/aceite que, a su vez, aumenta la intensidad y la conversión.
Durante la operación normal, debe controlarse el caudal de circulación de

catalizador a un nivel tal que mantenga la temperatura deseada del reactor
y que, simultáneamente, extraiga suficiente calor del regenerador como
para mantenerlo a su temperatura normal de operación. Por consiguiente,
normalmente no se cambiará la circulación de catalizador con el objeto de
obtener su efecto típico sobre la conversión, sino que ésta se modificará
para alcanzar la temperatura deseada del reactor o para balancear la
transferencia de calor entre el reactor y el regenerador. El caudal de
circulación de catalizador no puede ser ajustado a un nivel absoluto por el
operador, sino que más bien se estabiliza al nivel determinado por los
valores de las demás variables.
Al mantener constante el inventario total de la unidad, todo cambio del

caudal de circulación de catalizador afectara el inventario del reactor. Un
aumento de la circulación de catalizador disminuirá el inventario del
reactor, en tanto que una reducción aumentará ese inventario, siempre
que no se haga ningún otro cambio.
i. Temperatura del regenerador:
La circulación de catalizador y la producción de coque son los principales

factores que determinan la temperatura del regenerador que, por lo
general, se permite que responda --dentro de los límites permitidos-- como
variable dependiente.
Las especificaciones mecánicas o estructurales del regenerador limitan su

temperatura a un valor máximo de 1400 °F.
El contenido de carbón del catalizador regenerado depende de la

temperatura del regenerador. En general, éste disminuye cuando se
aumenta la temperatura del regenerador.
Si la temperatura del regenerador es demasiado alta, ésta puede reducirse

disminuyendo el precalentamiento de la alimentación, con lo cual la
circulación de catalizador es aumentada para mantener constante la
temperatura del reactor; y, esta mayor circulación de catalizador
transportará más calor desde el regenerador disminuyendo la temperatura
del mismo. En realidad, este proceso es bastante más complicado por
cuanto el cambio de la relación C / A y, en menor medida, el cambio del
contenido de carbón del catalizador regenerado, afectarán la producción
de coque y la liberación de calor en el regenerador.
Si la temperatura del regenerador comienza a caer, la primera medida
correctiva normalmente consistirá en aumentar el precalentamiento de la
alimentación. No obstante, si la temperatura sigue disminuyendo, se
alcanzará un punto en que el aumento del precalentamiento de la
alimentación tendrá un efecto correctivo mínimo. En este caso, de haber
un exceso de oxígeno en los gases de combustión, puede aumentarse el
caudal de reciclo o puede introducirse reciclo de aceite de lechada al
reactor para producir más carbón Como último recurso, puede disminuirse
el caudal de alimentación a la unidad, manteniendo constante el caudal de
circulación de catalizador. De esta manera, la temperatura del reactor y la
relación C/A aumentarán, aumentando también la producción de carbón y
la temperatura del regenerador.
Cuando la temperatura del lecho cae por debajo de los 1250 °F (con
promotor de combustión de CO), o los 1300 °F (sin promotor), el frente de
combustión de CO se desplaza hacia afuera de la fase densa penetrando
en la fase diluida. En la medida en que la temperatura del lecho sigue
disminuyendo, el frente de combustión asciende cada vez mas en la fase
diluida, pudiendo llegar a producir una combustión retardada. De hecho,
el efecto es acumulativo; es decir, en la medida en que el frente se
desplaza, disminuye la cantidad de calor que vuelve al lecho denso y su
temperatura comienza a caer cada vez más rápidamente. Si se está
operando con un promotor de combustión de CO adecuado, no siempre se
produciría una combustión retardada a estas bajas temperaturas pero, de
todos modos, la unidad debe ser observada cuidadosamente a medida
que aumentan las posibilidades de que se produzca una combustión
retardada.
j. Caudal de aire al regenerador y Contenido de 0 2 en los gases de

combustión:
La cantidad de aire requerida para la regeneración no es una variable a

manipular en esta unidad. El caudal de suministro de aire debe ajustarse
solamente cuando se cambie el caudal de alimentación o la composición
de la alimentación a fin de mantener el nivel correcto de exceso de
oxígeno en los gases de combustión que salen del regenerador. Cuando
se disminuye el caudal de aire al regenerador, se observan los siguientes
efectos:
Al disminuir el caudal de aire suministrado al regenerador, disminuye el
contenido de 02 de los gases de combustión. Pero además, cuando se
reduce el caudal total de aire, aumenta la densidad del lecho del
regenerador y, por lo tanto, el reactor tendrá un menor inventario de
catalizador. Esto disminuye la producción de carbón, y aumenta el
contenido de 02 de los gases de combustión. El efecto neto será,
posiblemente, una concentración de 0 2 mayor que la observada antes de
la reducción del caudal de aire.
El caudal de aire al regenerador está también relacionado al concepto de

estabilidad del lecho. Este parámetro es función del diámetro del lecho
multiplicado por la caída de presión en la parrilla, y dividido por el
inventario del lecho. Dado que el diámetro del lecho y el inventario del
lecho son fijos en el regenerador, la estabilidad sólo puede cambiarse
variando la caída de presión en la parrilla que, a su vez, depende del
caudal de aire al regenerador. A una baja estabilidad (baja caída de
presión en la parrilla), parte del catalizador podría caerse a través de la
parrilla. Al no contar con la mezcla y la disipación de calor presentes en el
lecho, podrían producirse altas temperaturas en esta área. Para evitar
este problema, la caída de presión en la parrilla debe ser mayor que 1,5
Psi.
Un pequeño exceso de oxígeno (1,5%) en los gases de combustión debe

ser mantenido a fin de garantizar que todo el CO se convierta en CO 2. El
contenido de oxígeno de los gases de combustión es un indicador del
balance de carbón en la unidad, a la vez que es su controlador primario
(producción de carbón en el reactor = quema de carbón en el
regenerador). En otras palabras, un aumento del contenido de oxígeno
indica que la producción de carbón del reactor es menor que el quemado
de carbón en el regenerador.
Si el regenerador está operando con un exceso de oxígeno en los gases

combustibles, todo aumento de la producción de carbón tenderá a
aumentar la temperatura del regenerador. En el caso contrario (ningún
exceso de oxígeno) la temperatura del regenerador tenderá a caer cuando
aumente la producción de carbón.
k. Conversión:
Todas las variables independientes del craqueo catalítico tienen un efecto

significativo sobre la conversión que es una verdadera variable
dependiente. Los niveles de conversaron perseguidos se determinan a
partir de estudios económicos o de mercado, con lo cual las variables
independientes son ajustadas para cumplir estos niveles.
Los efectos de un cambio de la conversaron dependerán del método

(variable) empleado para efectuar ese cambio; por ejemplo, mediante
temperatura, velocidad espacial o relación catalizador/aceite, actividad del
catalizador, etc. Sin embargo, las tendencias generales son similares Al
aumentar la conversión se aumentan los rendimientos de gasolina y de
todos los productos livianos, hasta alcanzar un nivel de conversión del 60-
80% en volumen en la mayor parte de los casos. A este alto nivel de
conversión, las reacciones secundarias resultan suficientes como para
producir una reducción en los rendimientos de olefinas y gasolina C5 +; no
obstante, el punto en que esto sucede depende enormemente de la
calidad de la alimentación, las condiciones operacionales y la actividad del
catalizador.
l. Efectos de la calidad de la alimentación:
La alimentación a la unidad puede variarse dentro de un amplio rango en

cuanto a su composicion y punto de ebullición, reflejando así la flexibilidad
del proceso y la capacidad para adaptarse a grandes variaciones de la
craqueabilidad de la alimentación.
Los efectos generales de la calidad de la alimentación pueden indicarse

mediante el factor de caracterización
MABP R1 / 3
KW 
Sp.Gr.
donde, MABP es la temperatura de ebullición promedio de la alimentación
expresada en °R, y Sp.Gr. es la gravedad específica a 60°F. El nombre
común para este término es el de "factor k de Watson". Este factor
representa una medida de la aromaticidad o parafinicidad de la
alimentación: mientras mayor sea el valor de kw, mayor será la
parafinicidad.
En general, bajo una conversión constante, los rendimientos de coque y
gasolina aumentan en la medida en que kw disminuye o, en otras
palabras, en la medida en que la alimentación es menos parafínica.
Cuando se mantiene constante el rendimiento de coque, la conversaron y
el rendimiento de gasolina aumentan en la medida en que la parafinicidad
y el kw de la alimentación aumentan. El peso molecular, el punto de
ebullición promedio o el rango de ebullición de la alimentación, son
características importantes de la alimentación cuando se trata de
determinar los rendimientos del craqueo catalítico y la calidad de los
productos. En general, la craqueabilidad aumenta en la medida en que
aumenta el peso molecular; la producción de coque y gasolina (bajo
condiciones constantes de procesamiento) también aumentan cuando la
alimentación es más pesada; sin embargo, los rendimientos de gases (C 3
y C4) de hecho disminuyen con las alimentaciones más pesadas. Al
aumentar la temperatura de ebullición promedio de la alimentación,
aumenta la conversión y todos los rendimientos de los productos
relacionados con ella, pero el octanaje permanece inalterado.
La reducción del contenido total de azufre de la alimentación tiene un
efecto despreciable sobre los rendimientos, con la sola excepción de que
produce una leve disminución del coque; los octanajes sin plomo
permanecen inalterados, pero los octanajes con plomo aumentan. El
aumento del contenido de nitrógeno, y particularmente del contenido
básico de nitrógeno, tiene un efecto pronunciado sobre todos los
rendimientos; la conversaron disminuye y el rendimiento de coque
aumenta, en detrimento de la nafta y los gases.
La reducción del contenido de nafta de la alimentación no tiene ningún

efecto significativo sobre los rendimientos, pero mejora el octanaje de la
nafta craqueada al reducir el contenido de nafta de bajo octanaje en la
alimentación.
Sección de fraccionamiento:
a. Temperaturas en la sección de fondo de la torre:
Las temperaturas a ser mantenidas en la sección del fondo de la torre son

determinadas por una serie de factores, entre los cuales se cuentan:
- Las consideraciones económicas relativas a la producción de producto
de fondo que, por lo general, favorecen todo lo que minimice el
rendimiento de producto de fondo y, por lo tanto, maximice las
temperaturas.
- La tendencia a inducir coquificación y craqueo térmicos a altas

temperaturas que, a su vez, puede producir incrustaciones u obturaciones
graves en el equipo.
- Todos aquellos factores físicos que pudieran limitar los caudales

mínimos en el circuito de producto de fondo.
Las temperaturas máximas en 1 el fondo de la torre, del líquido de salida

de las placas deflectoras, y del gas de salida de las placas, deben
mantenerse dentro de los siguientes límites para evitar la formación de
coque:
- Fondo de la torre 690-700 °F

- Liquido de salida de las placas deflectoras 725-745 °F
- Gas de salida de las placas deflectoras 675-685 °F
La distribución de la temperatura y la extracción de calor en esta sección

de la torre dependen de:
- El caudal de reciclo de aceite de lechada;
- La temperatura de retorno del reciclo de aceite de lechada; y,
- La distribución del caudal de reciclo de aceite de lechada entre las

boquillas de retorno "superior", “media" y "de fondo".
La distribución de temperatura entre las placas deflectoras se ve afectada

por la forma en que se divida el caudal entre las boquillas. Por ejemplo, si
se aumenta la cantidad de reciclo de aceite de lechada que va a la
boquilla media en relación a la boquilla superior, disminuirá la temperatura
del líquido que sale de las placas deflectoras con respecto a la
temperatura del gas que sale por la parte superior de éstas.
De manera similar, al aumentar el caudal de reciclo de aceite de lechada
que va a la boquilla superior en relación a la media, se aumentará la
temperatura del líquido con respecto a la temperatura del gas. Si tanto la
temperatura del líquido como la del gas son demasiado bajas, habrá un
enfriamiento excesivo de las placas deflectoras. Esto podría deberse
tanto a un caudal excesivamente alto de reciclo de aceite de lechada,
como a un enfriamiento excesivo en los intercambiadores (externos) del
reciclo de aceite de lechada.
Inversamente, las temperaturas excesivamente altas son indicativas de un
caudal de reciclo de aceite de Techada insuficiente y/o una temperatura
de retorno excesivamente alta.
La temperatura del gas de salida de las placas deflectoras es

especialmente importante por cuanto ésta determina la división, o el punto
de corte, entre el producto de fondo y el reciclo. Mientras más alta sea
esta temperatura, menor será el rendimiento de producto de fondo, menor
ser! su densidad °API (es decir, mayor será su densidad), y mayor será la
cantidad de material de reciclo disponible para el craqueo. Si la densidad
°API del producto de fondo disminuye, aumentará la tendencia de
coquificaci6n en el fondo de la torre. El rango de temperatura
recomendado anteriormente para el gas de salida de las placas
deflectoras, representa el caso de una operación que esta produciendo el
rendimiento óptimo de producto de fondo sin descuidar los efectos de
formación de coques
Aparte de los factores descritos anteriormente, la temperatura del gas de

salida de las placas deflectoras también se ve afectada por el caudal de
aceite de lavado que retorna al fondo por encima de la sección de placas
deflectoras.
b. Caudal de aceite de lavado:
Reciclo de aceite de lavado es utilizado para retener las partículas de

catalizador arrastradas desde el reactor hasta el fraccionador. Las
probabilidades de un arrastre de catalizador hacia las partes superiores
del fraccionador se reducen en la medida en que se aumenta el caudal de
aceite de lavado. Sin embargo, si se aumenta el caudal de aceite de
lavado, aumentará también el rendimiento de producto de fondo y se
reducirá el caudal de reciclo enviado al reactor para el craqueo de los
productos.
El caudal mínimo de aceite de lavado debe ajustarse de manera tal que se

mantenga una caída de temperatura de 10 - 15 °F entre el gas que sale de
las placas deflectoras y el gas que se encuentra debajo del plato de retiro
del aceite de reciclo (Plato l). Esto minimiza la formación de coque en
esta área.
c. Reciclo lateral de fondo - Reciclo lateral medio:
El fraccionamiento o separación entre componentes se ve afectado por la

relación de reflujo que se da dentro de la torre. Al aumentar la relación
entre el reflujo líquido y el caudal de retiro de producto en cualquier
sección de la torre, se mejorará el fraccionamiento obtenido en esa área.
Un mejoramiento en el fraccionamiento implica una reducción en la
superposición de las temperaturas de ebullición correspondientes a cortes
adyacentes.
Si se aumenta la cantidad de calor extraída con el reciclo lateral de fondo
mediante la disminución de la temperatura de retorno del reciclo lateral de
fondo, aumentará el reflujo interno en esta parte de la torre, con lo cual
mejorará el fraccionamiento entre el reciclo y el gasóleo cíclico intermedio.
Lo mismo sucede si se aumenta la cantidad de calor extraída con el

reciclo lateral medio; en este caso, mejora el fraccionamiento entre el
gasóleo cíclico liviano y el gasóleo cíclico intermedio.
d. Temperatura de tope de la torre:
El punto final de ebullición del producto de nafta de la cabecera depende

de la temperatura mantenida en la parte superior de la torre. Si se
aumenta esta temperatura, aumentará la cantidad de componentes más
pesados en el gas que va hacia la cabecera y, con esto, aumentará el
punto final de ebullición del producto de nafta de la cabecera. La
temperatura de la parte superior de la torre puede aumentarse tanto
mediante la reducción del caudal de reciclo lateral superior como mediante
el aumento de la temperatura de retorno del reciclo lateral superior.
e. Caudal de gasóleo cíclico intermedio - Caudal de gasóleo cíclico
liviano:
El punto final de ebullición de todo corte lateral se ve afectado por la

relación de reflujo correspondiente a la sección ubicada por debajo del
plato de retiro, y por la cantidad del próximo corte lateral más pesado que
se retire. En consecuencia, por ejemplo, para disminuir el punto final del
gasóleo cíclico liviano puede aumentarse la cantidad de calor extraída con
el reciclo lateral medio, o puede aumentarse el caudal de retiro de gasóleo
cíclico intermedio. Normalmente, se utilizan combinaciones de dichos
cambios para obtener una operación óptima.
Los caudales de producto de gasóleo cíclico intermedio y gasóleo cíclico

liviano se ajustan según los puntos finales de ebullición deseados para
estos cortes.
Si se cambia el caudal de alimentación enviado a la unidad, deberán

cambiarse los caudales de producto de gasóleo cíclico intermedio y
gasóleo cíclico liviano en la misma dirección a fin de mantener constante
el rango de ebullición del producto.
f. Vapor de despojamiento:
Se utiliza vapor de despojamiento en el despojador de gasóleo cíclico

liviano y gasóleo cíclico intermedio a fin de cumplir las especificaciones
correspondientes al punto de inflamación del producto. Debe evitarse la
utilización de cantidades mayores a las requeridas de vapor de
despojamiento, por cuanto aumentan la carga de los condensadores de
cabecera de la torre, pudiendo afectar adversamente la operación de la
torre.
Sección de productos livianos:
a. Absorbedora-deetanizadora (T-2601):
Caudal de aceite pobre

Mientras mayor sea el caudal de circulación de aceite pobre, mayor será la
recuperación de hidrocarburos pesados, para todo caudal y composición
del gas. Si el caudal de alimentación de gas a la absorbedora -
deetanizadora aumenta, será necesario aumentar el caudal de circulación
de aceite pobre a fin de mantener la recuperación de hidrocarburos
deseada.
Los factores que limitan el aumento de la recuperación mediante el

aumento del caudal de circulación de aceite pobre están dados,
obviamente, por la capacidad de las bombas P-2607 A&B, así como por la
capacidad de manejo de líquidos de las torres deetanizadora y
debutanizadora. Un exceso de aceite pobre haría que una o ambas torres
se inunden.
Además, al aumentar el caudal de aceite pobre, aumenta la cantidad de

C2 absorbido y transportado a la debutanizadora, donde el C2 tiene que
ser separado aumentando la carga del fondo de la debutanizadora y
aumentando la cantidad de calor extraída del condensador superior, lo que
implica un problema en la operación de la debutanizadora.
Temperatura
La temperatura de la alimentación y la temperatura del aceite pobre deben

ser lo más bajas posibles a fin de maximizar la absorción de C3/C4 en la
torre.
La fuente de calor para el rehervidor de fondo es el reciclo lateral medio

del fraccionador. La temperatura del fondo de la torre debe ser lo
suficientemente alta como para garantizar la separación del etano y los
componentes más livianos del producto de fondo de la torre. El aumento
del suministro de calor al rehervidor hará que una mayor cantidad de gas
sea llevada hacia la cabecera. Esto, a su vez, reducirá el contenido de
etano del producto de fondo pero, además, aumentará la pérdida de C4 y
productos de cabecera más livianos.
El calor de la absorción es extraído en la parte superior de la torre por dos
interenfriadores. Los interenfriadores mantienen la sección de absorción a
una temperatura favorable que maximice la recuperación de C3 y C4.
b. Absorbedor (T-2603)
Circulación de aceite absorbedor pobre:
Mientras mayor sea el caudal de circulación de aceite absorbedor pobre,

mayor será la recuperación de hidrocarburos C3+. Si el caudal de
alimentación al absorbedor aumenta, será necesario aumentar el caudal
de circulación de aceite absorbedor a fin de evitar la pérdida de C3
(propano - propileno) hacia el sistema de gas combustible.
La temperatura del aceite absorbedor pobre debe mantenerse lo más baja

posible a fin de aumentar la absorción de hidrocarburos C3+.
Presión:
Al aumentar la presión del absorbedor y la absorbedora -deetanizadora, se

aumenta la recuperación de hidrocarburos. La presión máxima de estas
torres queda limitada por la presión de diseño de la torre; es decir, ésta
debe ser una presión menor que la presión de ajuste de las válvulas de
seguridad de la torre. Sin embargo, la presión de ambas torres se
mantiene lo más baja posible (mínima presión controlable) para minimizar
el consumo de energía del compresor de gases de DCAY. En la medida
en que se disminuye la presión del absorbedor y la absorbedora -
deetanizadora, será necesario aumentar él caudal de aceite pobre que va
a la absorbedora - deetanizadora y el caudal de aceite absorbedor pobre
que va al absorbedor, a fin de minimizar la pérdida de C 3 hacia el sistema
de gas combustible. Típicamente, la presión mínima de las torres sé
determina según la pérdida máxima aceptable de C 3+, o según los
requisitos de presión para el flujo de fluidos dentro de la unidad.
c. Debutanizadora (T-2602)
Temperatura:
Las tres temperaturas más importantes de una torre son: temperaturas de
la alimentación, él fondo, y la parte superior de la torre. Todas estas
temperaturas están interrelacionadas y son interactivas; este hecho se
describe a continuación:
 Temperatura de la alimentación: Todo aumento de la temperatura de la

alimentación a la torre aumentará el suministro global de calor a la torre y,
por consiguiente, reducir los requisitos del rehervidor de fondo. Si se
desea la misma calidad de fraccionamiento, se requerirá más reflujo
superior.
Si la alimentación que entra a la torre es fría, ésta condensará parte del

gas que asciende por la torre desde el rehervidor. Para remplazar el gas
condensado por la alimentación fría, deberá elevarse la carga de calor del
rehervidor.
 Temperatura del fondo de la torre: Todo aumento de la temperatura del

fondo de la torre producirá un producto de fondo más pesado (nafta con
un punto dé corte más alto), así como un producto de cabecera más
pesado (mayor contenido de C 5+ en el producto de cabecera de la
debutanizadora), a menos que se aumente el caudal de reflujo. Si la
temperatura del fondo de la debutanizadora es baja, probablemente se
retire más C4 con la nafta del que se desea.
 Temperatura de tope de la torre: Todo aumento de la temperatura de

tope de la torre aumentará la cantidad de C 5 en el producto de cabecera,
dando como resultado un producto de cabecera más pesado, así como
una nafta más pesada.
La temperatura de la parte superior de la debutanizadora puede
aumentarse mediante la disminución del caudal de reflujo, o mediante el
aumento de la temperatura de la alimentación o la temperatura del fondo
de la torre, sin necesidad de cambiar el caudal de reflujo.
Relación de reflujo:
La relación de reflujo se define como el caudal de reflujo dividido por el

caudal de producto de cabecera. Todo aumento de la relación de reflujo
mejorará la separación efectuada por la torre, lo cual significa que
disminuirla tanto el contenido de C 5+ del producto de cabecera de la
debutanizadóra como el contenido de C 4 de la nafta. Al aumentar la
relación de reflujo, disminuirá la temperatura de cabecera de la torre.
Presión:
Para la misma calidad de producto, el aumento de la presión de operación

de la torre aumentará todas las temperaturas de la torre. Esto aumenta la
capacidad del condensador, reduce la capacidad del rehervidor, y dificulta
el fraccionamiento (con lo que se requiere una mayor carga del rehervidor
y un mayor reflujo).
d. Depurador de olefinas (T-2604)
Relación de producto de MEA pobre/olefinas - Concentración de MEA en

la corriente de MEA pobre:
Al aumentar la relación de producto de MEA pobre/ olefinas, aumenta la

absorción de H?S en el depurador de olefinas. El caudal máximo de
circulación de MEA queda determinado por las características hidráulicas
de la torre. Sin embargo, un alto caudal de circulación aumentará el
consumo de vapor en la torre principal del Regenerador de MEA y, por
consiguiente, los caudales más altos no necesariamente son económicos.
Mientras mayor sea la concentración de MEA, mayor será la capacidad de

extracción de gas ácido y menor será el caudal de circulación necesario.
No obstante, a una mayor concentración corresponderá una mayor tasa
de corrosión, lo cual limita la concentración máxima de la solución
utilizable. La selección de materiales y el dimensionamiento del equipo se
basa en una solución de MEA al 20% en peso. Es importante no exceder
esta concentración debido, principalmente, a consideraciones de
corrosión.
Concentración de H2S:
La concentración de H2S en la corriente de olefinas que va al depurador
dependerá de la operación del equipo ubicado aguas arriba de esta torre
y, por consiguiente, la concentración no puede controlarse en esta torre.
Sin embargo, ésta puede afectar la carga de solución de MEA rica que
sale de la torre.
El factor equilibrio determina que mientras mayor sea el porcentaje de H 2S

en la corriente de olefinas que está siendo depurada, mayor será la
cantidad de H2S que puede absorberse Sin embargo, la tasa de corrosión
en la unidad de regeneración de MEA aumenta al elevarse las cargas de
H2S. Para una solución de MEA con una concentración del 20% en peso,
la carga máxima aceptable es de 0,45 moles de H 2S/moles de MEA. Más
allá de este punto, la tasa de corrosión aumenta. Para reducir la carga de
H2S, debe aumentarse el caudal de circulación de MEA.
2.6 Operaciones integradas:
La Unidad DCAY esta relacionada con las siguientes unidades:
 PVAY-1/2, PSAY-2/3/4/5:
Esta unidades de destillación, proveen el gasóleo no desulfurado como

alimentación a la unidad de DCAY
 HDAY 3/4:
Esta unidades proveen el gasóleo no hidrodesulfurado que comprende

aproximadamente el 80% de la alimentación a la unidad de DCAY
 TK-175:
El flujo proveniente del tanque TK175 complementa la alimentación a

DCAY según los requerimientos de la misma. Dada la menor temperatura
de esta alimentación con respecto al resto, la alimentación de TK175 es
denominada alimentación fría.
 CRAY, FKAY, TK-55/92/93/131:

La nafta craqueada o nafta de reprocesameinto proveniente de CRAY,
FKAY, y/o TK-55/92/93/131, son también una alimentación alternativa para
DCAY.
 Sistema de Gas Combustible:
El sistema de gas de refinería de la refinería de Amuay, es el agente

receptor del gas combustible generado en el proceso de craqueo catalítico.
 DPAY:
La unidad de fraccionamiento de nafta (DPAY), se encarga de separar la

nafta catalítica proveniente de DCAY en una corriente de pentanos rica en
olefinas (amilenos) y una corriente de nafta (C 6+) de la que se obtiene nafta
catalítica liviana (LCCN) y nafta catalítica pesada (HCCN).
 Merox de DCAY:
Cuando la unidad DPAY se encuentra fuera de servicio, la nafta catalítica

es enviada a la unidad de Merox de DCAY.
 TK-208 y TK-209:
Las olefinas C3/C4 de DCAY son enviadas a almacenaje en en el tanque

TK208, para luego ser utilizadas como insumo en la unidad de ALAY.
Cuando dchi tanque no se encuentra disponible, estas olefinas son
almcenadas en el tanque TK209.
 HDAY-1/2:
La unidad hidrotratadora HDAY recibe tanto el gasóleo cíclico liviano

(LCCO) como el gasóleo cíclico intermedio (ICCO) de DCAY, sin embargo
la unidad de hidrotratamiento HDAY1 solo recibe el LCCO.
 TK117:
El tanque de almacenamiento TK117 es utilizado para el almacenamiento

de la lechada generada en DCAY.
 Planta eléctrica:
A esta unidad es enviado el vapor de 60 y 600 psi generado en los
tambores de vapor de la unidad de DCAY.
 Instalaciones auxiliares:
Estas instalaciones suministran el resto de los insumos necesarios para la

operación normal de la unidad, estos insumos son los siguientes:
Servicios
a. Agua de enfriamiento para intercambiadores de calor.
auxiliares
b. Aire para los instrumentos.
c. Energía eléctrica para bombas, compresores y condensadores.
Energía eléctrica
d. Combustible para el horno.Vapor 600 y 145 psi
e. Aire de proceso. Agua de enfriamiento
f. Aire instrumentos / proceso
Solución de nitrato y fosfato.
Gas Combustible
Solución de Nitrato / Fosfato
Las relaciones de DCAY con otras unidades se muestran gráficamente en la
figura N° 2.1.
Sistema de Gas
Gas Combustible
Alimentación Combustible
caliente no
PVAY 1/2 desulfurada
Merox
PSAY 2/3/4/5 DCAY
Alimentación Nafta Catalítica

DPAY
caliente
hidrdesulfurada
HDAY 3/4 Olefinas C3/C4
TK208 / TK209
Alimentación fría
TK175 no desulfurada LCCO e ICCO
Lechada
Nafta de TK117
TK 55/92/93/131 reprocesamiento
CRAY
FKAY
Vapor de 60 y
600 psi
HDAY 1/2 / Cardón
Planta eléctrica
Figura N° 2.1: Relación de DCAY con otras unidades
2.7 Diagrama de flujo:
Los planos que se listan a continuación en la tabla 2.9, 2.10 y 2.11, se encuentran
en el apéndice.
Tabla 2.9: Diagramas de Flujo de los sistemas offsite de DCAY

Referencia Descripción Documento
AMY-00093350-001
466104-09-R-030 Sistemas de alimentación
AMY-00093350-002
Tabla 2.10: Diagramas de Flujo Mecánico de la unidad DCAY

AMY-00089858-001
Sección del Horno de
466104-24-R-010 AMY-00089858-002
Precalentamiento.
AMY-00089858-003
AMY-00089865-001
466104-24-R-011 Sección del Reactor / Despojador. AMY-00089865-002
AMY-00089865-003
AMY-00089884-001
AMY-00089884-002
Sección del Regenerador /
466104-24-R-012 AMY-00089884-003
Compresor de aire.
AMY-00089884-004
AMY-00089884-005
Sección de las Tolvas de AMY-00089885-001
466104-24-R-013
Catalizador. AMY-00089885-002
AMY-00089870-001
Sección de Cabecera del
466104-24-R-014 AMY-00089870-002
Regenerador.
AMY-00089870-003
Instalaciones de Condensado de la AMY-00089871-001
466104-24-R-015
Turbina. AMY-00089871-002
AMY-00089887-001
Control de aceite para el compresor AMY-00089887-002
466104-24-R-020
C-2401 AMY-00089887-003
AMY-00089887-004
466121-4-0201-01 Internos del Regenerador R-2402 AMY-00036760-000
Tabla 2.10: Diagramas de Flujo Mecánico de la unidad DCAY (Cont.)
AMY-00089888-001
466104-24-R-021 Sistema de lubricación del área 20. AMY-00089888-002
AMY-00089888-003
Sección Precalentamiento de la AMY-00085612-001
466104-25-R-010
Alimentación. AMY-00085612-002
AMY-00089873-001
466104-25-R-011 Generación de Vapor. AMY-00089873-002
AMY-00089873-003
AMY-00085607-001
Fraccionador y Despojador de AMY-00085607-002
466104-25-R-012
Productos. AMY-00085607-003
AMY-00085607-004
AMY-00085609-001
Sistema de Cabecera del
466104-25-R-013 AMY-00085609-002
Fraccionador.
AMY-00085609-003
AMY-00089898-001
AMY-00089898-002
466104-26-R-010 Sección del Compresor gas.
AMY-00089898-003
AMY-00089898-004
AMY-00089899-001
Absorbedora – Deetanizadora
466104-26-R-011 AMY-00089899-002
(T-2601) y Absorbedora. (T-2603)
AMY-00089899-003
AMY-00089897-001
Debutanizadora (T-2602) y AMY-00089897-002
466104-26-R-012
Depurador de olefinas.(T-2604) AMY-00089897-003
AMY-00089897-004
AMY-00089901-001
Sistema de lubricación del AMY-00089901-002
466104-26-R-020
compresor C-2601 AMY-00089901-003
AMY-00089901-004
Absorbedora – Deetanizadora AMY-00079275-001
540326-R-014
(T-2651) AMY-00079275-002
Tabla 2.10: Diagramas servicios auxiliares de la unidad DCAY.
AMY-00092732-001
AMY-00092732-002
466104-62-R-030 Servicios auxiliares AMY-00092732-003
AMY-00092732-004
Sistema de drenaje cerrado y AMY-00092733-001
466104-24-R-011
mechurrio. AMY-00092733-002
2.8 Economía
La parada no programada de la Unidad de Desintegración Catalítica,

representa el desvío de 21.6 KBD de gas combustible, 20.4 KBD de
olefinas, 66.9 KBD de nafta, 13.6 KBD de LCCO, 15.9 KBD de ICCO y
8.7 KBD de lechada hacia almacenaje, todo esto representa una
penalización aproximada de 3.1 $/BBL (Referencia de precio: Marzo,
2000).
PLANTA DE ISOMERIZACIÓN.
AMY
MANUAL DE OPERACIONES
54

Proceso de desintegración catalítica

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Proceso de desintegración catalítica

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MANUAL DE OPERACIÓN

UNIDAD DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA

INFORMACIÓN DEL PROCESO

2.1 Visión general del proceso:

La unidad de Desintegración Catalítica (DCAY) tiene por objetivo convertir el

Todas las reacciones ocurren en el reactor donde el coque producido se deposita

El catalizador es un sólido en forma de polvo fino que es mantenido en

Las secciones mencionadas que conforman DCAY, se describen a continuación:

2.2.1 Sección de alimentación:

La alimentación normal a la unidad está compuesta por 108 KBD de una

Todas las corrientes de alimentación entran al tambor de compensación

A continuación la alimentación total pasa a través del horno de

2.2.2 Sección de reacción:

El reactor opera aproximadamente a 967 °F y 37 psig. La alimentación

El catalizador con depósitos de coque (catalizador usado) fluye desde el

En el regenerador el carbón depositado sobre el catalizador en las

La mayoría del calor generado en la combustión del carbón es absorbido

La operación de regeneración se lleva a cabo a un a temperatura de

El efluente del reactor (gases de hidrocarburo) antes de salir de éste,

2.2.3 Sección de cabecera del regenerador:

Los gases de combustión calientes saliendo del regenerador son

2.2.4 Sección de manejo de catalizador:

En la unidad existen dos tolvas para el almacenamiento del catalizador

El catalizador nuevo es introducido dentro de la tolva de catalizador fresco

La adición de catalizador fresco al regenerador se realiza de acuerdo a los

La tolva de catalizador usado BN-2402 es utilizada en operación normal

Los productos del reactor entran al fraccionador T-2501 como vapores

La corriente de reflujo medio del fraccionador se retira por las bombas P-

La corriente de reflujo lateral de fondo proveniente del plato 8 del

La corriente de producto de fondo es bombeada por las P-2552 A/B, luego

Los vapores de cabecera del fraccionador son parcialmente condensados

El LCCO es retirado del fraccionador del plato 19 y enviado a la torre

El ICCO es retirado del fraccionador del plato 10 y enviado a la torre

2.2.6 Sección de fraccionamiento de livianos:

El gas de descarga de la segunda etapa del compresor, se combina con el

Los gases de cabecera de la T-2601 van a la torre absorbedora T-

El fondo de la torre deetanizadora - despojadora T-2651 es bombeado por

La nafta de fondo del la T-2602 cede calor a la alimentación de la misma

Los gases de cabecera de la debutanizadora T-2602 son totalmente

2.2.7 Sección de vapor de 60 y 600 psi:

En la unidad existe dos tambores de vapor de 60 psi D-2402 y D-

Agua de caldera a una presión de 850 psi es alimentada al tambor

El tambor generador de vapor de 600 psi D-2503 se alimenta de vapor

El tambor generador de vapor de 60 psi D-2504 se alimenta de vapor

En la zona de convección del horno F-2401 se ha incluido un

Los sistemas de generación de vapor de 600 y 60 psi están provistos de

El sistema de sangría intermitente de los generadores de vapor E-

El sistema de sangría tanto continua como intermitente del sistema de

2.3 Flujo de alimentación:

La unidad cuenta con capacidad de procesar 108 KBD. La alimentación

 Corte 1 de PVAY 1 (10 KBD)

 Nafta pesada de CRAY (HCN)

Todas las cargas de alimentación pueden variar dependiendo de la

La calidad de la alimentación total a la unidad se muestra en la tabla 2.1.

2.4 Flujo de producto:

En esta sección se muestran algunas propiedades de los productos gas

La unidad DCAY produce aproximadamente 20.4 MPCD de gas

Tabla N° 2.2: Propiedades del gas combustible de DCAY.

La corriente de olefinas obtenida como producto de tope de la torre

Tabla N° 2.3: Propiedades de olefinas de DCAY

2.4.3 Nafta catalítica:

La nafta obtenida como producto de fondo en la torre debutanizadora (T-