UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

MÉXICO

TALLER DE PROBLEMAS

(1824)

Planta de Dimetil-Éter
ENTREGABLE C.

BALANCE DE MATERIA

EQUIPO 3

INTEGRANTES:

● Colin Rodríguez Lizeth Isabel

● Rojas Aguilar Brenda
● García Hernández Rodrigo

PROFESOR: Celestino Montiel Maldonado

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 ALUMNO PROFESOR CON EL QUE SE CURSÓ
INGENIERÍA DE FLUIDOS (1543)

Colin Rodríguez Lizeth Isabel Juan Mario Morales Cabrera

Rojas Aguilar Brenda Juan Mario Morales Cabrera
García Hernández Rodrigo Juan Mario Morales Cabrera

ALUMNO PROFESOR CON EL QUE SE CURSÓ

INGENIERÍA DE CALOR (1640)

Colin Rodríguez Lizeth Isabel Carlos Álvarez Maciel

Rojas Aguilar Brenda Carlos Álvarez Maciel
García Hernández Rodrigo Carlos Álvarez Maciel

ALUMNO PROFESOR CON EL QUE SE CURSÓ

TERMODINÁMICA QUÍMICA (1426)

Colin Rodríguez Lizeth Isabel German Basurto García

Rojas Aguilar Brenda German Basurto García
García Hernández Rodrigo German Basurto García

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 ÍNDICE

1. Resumen……………………………………………………………………………….5
2. Introducción……………………………………………………………………………5
3. Descripción del proceso……………………………………………………………...6
4. Diagrama de flujo del proceso (DFP)……………………………………………….7
5. Especificaciones………………………………………………………………………7
5.1. Corrientes de alimentación…………………………………………………..7
5.2. Corrientes de efluentes……………………………………………………….7
6. Resultados……………………………………………………………………………..8
6.1. Balances de materia y energía………………………………………………8
6.2. Resultados Proyecto1………………………………………………………...8
6.3. Resultados Proyecto 2………………………………………………………..10
6.4. Resultados Proyecto 3………………………………………………………..13
6.5. Resultados Proyecto 4………………………………………………………..13
7. Tabla de propiedades…………………………………………………………………15
8. Información Adicional………………………………………………………………….18
9. Discusión………………………………………………………………………………..19
10. Conclusiones……………………………………………………………………………19
11. Referencias……………………………………………………………………………...19
12. Anexos……………………………………………………………………………………20

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 CARTA DE TRANSMISIÓN

Ciudad Universitaria, Coyoacán CDMX a 26 de Septiembre de 2022

Ing. Celestino Montiel Maldonado:

Por medio de la presente los integrantes del equipo 3 de taller de problemas de la

Facultad de Química, le envía un cordial saludo y se dirigen a usted de manera atenta y
respetuoso para informarle sobre los aspectos más importantes que componen nuestra
propuesta de solución al problema planteado; la nueva planta de DME de base, de 50,000
toneladas/año será parte de una instalación más grande que también produce éter dietílico (DEE).

Se consta de un Tanque de alimentación (V-201), un reactor (R-201) donde se dió la

opción de que fuera adiabático o isotérmico, un enfriador de producto DME crudo (E-202),
un separador (T-201), un intercambiador de calor (E-201) y bombas desde el tanque de
almacenamiento hasta el V-201 (P-1401 A/B).

Para ello se realizaron los balances de materia desde la alimentación hasta el producto. El
trabajo realizado se basó en el análisis del comportamiento de los equipos, variando las
temperaturas de operación; de esta forma se pudieron evaluar cuantitativamente las
formas en que el proceso podría alterarse para aumentar la ganancia bruta. Por último, el
análisis económico indica que la planta es rentable.

Al evaluar los casos alternativos, se obtiene un costo operativo anual equivalente (EAOC)
de       -$ 1,759.08 /anual millones de dólares y el BEP de $2.01 por cada kg de DME
producido.

Sin más por el momento le agradecemos la atención a la presente.

Equipo 3 Grupo 1 “Taller de Problemas (1824)”:

· Rojas Aguilar Brenda

· Colin Rodríguez Lizeth Isabel

· García Hernández Rodrigo

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 1. RESUMEN.

La formación de DME a partir de metanol como materia prima se realiza mediante su

deshidratación bajo el efecto de un catalizador ácido. El alcohol primario es protonado por
el efecto del catalizador ácido, lo que lo hace susceptible de ser atacado por otra molécula
de alcohol, de esta forma se crea el éter. La reacción puede llevarse a cabo tanto en un
sistema de lecho fluido como en uno de lecho fijo. El lecho fluidizado muestra una mayor
transferencia de masa y calor pero es más caro y complejo. Por otra parte, el lecho fijo es
más sencillo en cuanto diseño y operación, además conlleva un menor coste.
En el presente trabajo estamos investigando la viabilidad de construir una nueva planta de
éter de dimetilo (DME) de base, de 50,000 toneladas/año la cuál será parte de una
instalación más grande que también produce éter dietílico (DEE).

2. INTRODUCCIÓN.

El DME se produce por deshidratación catalítica de metanol sobre catalizador de zeolita.

La reacción es la siguiente:

Reacción primaria:

La reacción está limitada por el equilibrio. La conversión es el 80% de la conversión de

equilibrio a la presión y temperatura de salida del reactor. Basado en el catalizador y la
cinética de reacción, el reactor debe operar a un mínimo de 15 bar. El reactor opera
adiabáticamente y, dado que la reacción es exotérmica, la temperatura del efluente del
reactor estará por encima de 250°C. Si lo desea, puede hacer funcionar el reactor
isotérmicamente, en cuyo caso necesita un medio para eliminar el calor generado, y ese
medio siempre debe estar a una temperatura más baja que la del reactor.
Además se tiene en cuenta que cualquier impureza de etanol en la alimentación de
reactivos reacciona de acuerdo con las siguientes reacciones

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 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

La alimentación al proceso que consiste en metanol líquido se mezcla con metanol líquido
de recirculación. La reacción es limitada en equilibrio.

Sobre la base del catalizador y la cinética de reacción, el reactor debe funcionar a un

mínimo de 15 bar. El reactor de caja base (temperatura y presión de entrada y salida)
funciona en las condiciones de su segundo diseño, es decir, la caja optimizada. Si su
reactor era adiabático, ya que la reacción es exotérmica, la temperatura del efluente del
reactor estará por encima de su temperatura de alimentación. Si hizo funcionar el reactor
isotérmicamente, debe recordar que la eliminación de calor es necesaria para un reactor
isotérmico. Para un reactor adiabático, la conversión es el 80% de la conversión de
equilibrio a la presión y temperatura de salida del reactor.

Figura 1. Diagrama de flujo de proceso para la producción de DME

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4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (DFP).

Figura 2. Diagrama de simulación de proceso en Aspen Plus

5. ESPECIFICACIONES.

5.1. Corrientes de alimentación:

o CORRIENTE 1→ Metanol líquido a 110 kPa, 25 °C, 99 % en peso de

metanol, 1 % en peso de agua
o CORRIENTE 10→ Reciclar metanol, saturado a 1200 kPa

5.2. Corrientes de efluentes:

o CORRIENTE 8→ Producto DME

o CORRIENTE 9→ Corriente de aguas residuales a tratamiento, debe estar a
200 kPa

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6. RESULTADOS.

6.1. Balances de Materia y Energía.

6.2. Resultados Proyecto 1.

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Gráfica 1.

Gráfica 2.

23
6.3. Resultados Proyecto 2.

Las especificaciones necesarias para un diseño detallado del intercambiador de

calor se presentan a continuación:

Figura 3. Intercambiador E-202 por fuera.

23
Figura 4. Intercambiador E-202 por dentro.

23
6.4. Resultados Proyecto 3.

23
 BEP=
CAP ( AP , i ,n)+cost of reactants+operating costs−byproduct revenue
kg acetone∈crude product

6.5. Resultados Proyecto 4.

Examinamos los diagramas de T-x-y para el sistema Metanol-Agua-Dimetil Éter,

utilizando el modelo NRTL. Se obtienen 3 gráficas de las combinaciones posibles:

23
 Gráfi
ca 3. T-xy 1. Diagrama para Metanol/Agua

Gráfica 4. T-xy 2. Diagrama para DME/Agua.

Gráfica 5. T-xy 3. Diagrama para Metanol/DME.

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23
7. TABLA DE PROPIEDADES.

23
23
23
8. INFORMACIÓN ADICIONAL.

Tabla 1. Desarrollo de corrientes de la bomba P-201A/B

o Área del tubo:

A=4∗D2i

donde:

 Di.: es el diámetro nominal interno el tubo.

o Velocidad del fluido:

Flujo volumetrico m
V= [ ]
Área delTUBO s

o Número de Reynolds:

ρ∗V∗D
Re =
μ

o Factor de Darcy: Obtenida de gráfico de Moody a través del Re y la rugosidad de tubería.

o Suma de fricciones en la tubería:

2
f v (Ltr + L e )
∑ F= 2 gc D

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9. DISCUSIÓN.
Tras realizar el balance de masa dentro de nuestros equipos, como una situación base, se
procedió a agregar los balances de energía para así diseñar y buscar la mayor eficiencia del
intercambiador de calor E2002 el cual nos estabilizara la carga térmica en una sección del
proceso tomando en cuenta la carga térmica en el equipo requerimos un estabilizador en las
temperaturas, lo que nos apunto a modificar las tuberías a diámetros mayores en las tuberías
de enfriamiento. Para asi tener un mayor control dentro de nuestro proceso y la reducción del
área total agregando las tuberías con mayor área de contacto internas, facilitando asi el
proceso de enfriamiento y con ellos disminuir las dimensiones del sistema.
Así como con un sistema de enfriamiento de coraza y tubos conectado a la salida de reactor,
se dara una mayor eficiencia en dimensiones tomando en cuenta que se trabajara con un
tanque abierto y con un tanque presurizado.
Como fluido de enfriamiento se utilizo agua refrigerada que requiere un trato mas especifico
que el agua sin procesar pero que nos dará una mayor eficiencia en el control de nuestro
proceso asi como ayudara a reducir las dimensiones totales de nuestros equipos
aprovechando la capacidad térmica del flujo en cuestión.
Con dichas adecuaciones nuestros costos de producción de DME entran en parámetros más
aceptables al buscar producciones altas.

10. CONCLUSIONES.

o Debido a que la reacción llevada a cabo para el DME es exotérmica, se tiene que esta
depende de la temperatura a la cual se está realizando el proceso; ya que nos marca el
punto de equilibrio en el cual se realiza la reacción y la velocidad a la cual se lleva a cabo.
De lo anterior se puede concluir que la reacción para el DME es dependiente de la
actuación del catalizador sobre el producto de la reacción; de esta manera se llega a la
necesidad de necesitar un reactor adiabático para tomar en cuenta un incremento de
temperatura hasta que se alcance el equilibrio.
o Para observar que no existiesen azeótropos en la mezcla de productos, se utilizó el
software Aspen Plus para poder realizar las gráficas utilizando diversos modelos
termodinámicos para identificar el comportamiento de las mezclas.
o Para asegurar un buen funcionamiento se debe tomar en cuenta la potencia de la bomba
evaluada, los datos y posición de la tubería.

11. REFERENCIAS.

1. Crane. Flow of Fluids Through Valves, Fittings, and Pipe. Crane Company. Engineering Division,
1978.
2. Perry, R. H. and D. Green, eds., Perry’s Chemical Engineering Handbook (7th ed.), McGraw- Hill,
New York, 1997.

12. ANEXOS.

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Metanol

Dimetil éter

Agua

Etanol

Etileno

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