1.5.

7 POR QUE- POR QUE

Este diagrama tiene por objetivo encontrar las causas de un problema,

ordenándolas. Se trata de encontrar la causa de una causa anterior, preguntando
varias veces por qué ocurre esto.

El diagrama por qué-por qué puede ser utilizado como complemento de un

brainstorming.

El procedimiento a seguir consiste, básicamente, en:

 Preparar la sesión con una convocatoria a las personas que pueden ayudar a
obtener información sobre el problema.

 Explicar al grupo en qué consiste la herramienta.

 Escribir el problema seleccionado en el cuadrante que origina el gráfico de árbol.

 Preguntar por qué se produjo este problema.

 Registrar las respuestas en el segundo nivel.

 Considerar a estas respuestas como nuevos problemas y repetir para cada una la
misma pregunta, hasta agotar las ideas.

Luego de este proceso divergente, se requiere un proceso de análisis convergente

para determinar las causas más importantes. Éstas se señalan con un círculo u otra
marcación. Entonces, se plantea la comprobación de las causas encontradas y se
analiza cómo solucionarlas, utilizando para ello el diagrama cómo–cómo o
integrando las respuestas al método de análisis y solución de problemas.

Dos reglas útiles son:

 Incluir una tormenta de ideas para obtener la mayor cantidad de causas posibles,
aunque algunas sean poco creíbles.

 Limitarse, como máximo, a cinco por qué.

 1.5.8. COMO-COMO.

La técnica "como-como" se puede considerar como un complemento de la técnica

"porque-porque", dado que se combina con esta para poder encontrar la solución a
las causas previamente identificadas en el "porque-porque".

MEJORAR ¿COMO? ¿CÓMO?

Crear grupos de trabajos interdisciplinarios

Mejorar la calidad
Usar círculos de calidad

Hacer estudios de gustos con los consumidores

Calidad del producto Hacerlo más moderno
Comparando con productos similares al de la
competencia

Usando programas de computo

Mejorar diseño
Contratando especialistas
1.5.9 5W UNA H

La 5W+H es una metodología de análisis empresarial que consiste en contestar seis

preguntas básicas: qué (WHAT), por qué (WHY), cuándo (WHEN), dónde
(WHERE), quién (WHO) y cómo (HOW). Esta regla creada por Lasswell (1979)
puede considerarse como una lista de verificación mediante la cual es posible
generar estrategias para implementar una mejora.

La técnica fue desarrollada originalmente por Sakichi Toyoda y fue utilizado más
adelante en Toyota Motor Corporation durante la evolución de los métodos de
fabricación. Es un componente crítico solución de problemas en el proceso de
capacitación del Sistema de Producción Toyota.

El arquitecto del sistema de producción de Toyota, Taiichi Ohno, describió el método

5 porqués como "... la base del enfoque científico de Toyota ... por repetición del
¿por qué? cinco veces, la naturaleza del problema, así como su solución se vuelve
claro. "La herramienta ha tenido un uso extendido más allá de Toyota, y ahora
también se utiliza en Six Sigma.

Los 5 W (los 5 Porqués en español) es un método de hacer preguntas para explorar

las relaciones de causa-efecto subyacente a un problema particular. El objetivo de
la aplicación del método 5 Porqués es determinar la causa raíz de un defecto o
problema.

Esta herramienta es útil es cualquier situación que necesite comprenderse más

concretamente. Las cuestiones que deben analizarse en las 5W y 1H son:

 Qué- Objeto de la producción.

 Quién- Agentes de la producción.

 Cuándo- Tiempo o secuencia.

 Dónde- Espacio o lugar.

 Cómo- Método
1.6. Herramientas estadísticas.

1.6.1. Hojas de verificación.

Una hoja de verificación de herramientas de calidad es un documento que se utiliza

para realizar un seguimiento de los resultados de las inspecciones o auditorías. Se
puede utilizar para registrar datos sobre productos, procesos o servicios. Una hoja
de verificación también puede denominarse hoja de conteo, formulario de
recopilación de datos u hoja de trabajo.

El propósito de una hoja de verificación es proporcionar una forma sistemática de

recopilar y organizar datos. Este tipo de herramienta se utiliza a menudo en entornos
de fabricación y control de calidad. Las hojas de verificación pueden ayudar a
identificar tendencias y problemas que pueden no ser evidentes de inmediato.
Hay cuatro tipos diferentes de hojas de verificación: conteo, inspección, ubicación y
proceso.

Las hojas de verificación de conteo se utilizan para rastrear la ocurrencia de eventos

específicos. Por ejemplo, se puede usar una hoja de control de conteo para contar
el número de defectos en una línea de producción.

Las hojas de verificación de inspección se utilizan para realizar un seguimiento de

los resultados de las inspecciones. Por ejemplo, se puede usar una hoja de control
de inspección para registrar las dimensiones de las piezas durante una inspección
de control de calidad.

Las hojas de verificación de ubicación se utilizan para rastrear la ubicación de

elementos o eventos. Por ejemplo, se puede usar una hoja de verificación de
ubicación para registrar el paradero de las herramientas en una fábrica.
Las hojas de verificación de proceso se utilizan para realizar un seguimiento del
rendimiento del proceso. Por ejemplo, se puede usar una hoja de verificación de
proceso para registrar el tiempo de ciclo de una máquina o la tasa de material de
desecho producido por un proceso de fabricación.

3.- En una empresa que fabrica colchones existen cuatro tipos básicos de defectos:
plisado, hilvanado, fuera de medida y manchas. La fabricación se hace mediante
cinco máquinas. Diseñe una hoja de verificación para registrar los defectos cuando
se hace la inspección. Hoja de verificación Producto: ________ Empresa: ________
Fecha: ________ Inspector: Atondo R.

Defectos Maquina Maquina Maquina Maquina Maquina

Por 1 2 3 4 5
Plisado —
Hilvanado
Medidas
Manchas —
Total
1.6.2 DIAGRAMA DE PARETO.

El Diagrama de Pareto permite definir las prioridades y enfocarse en conocer las

causas raíz para llegar a la solución de problemas de forma efectiva. Al usar esta
herramienta puedes tomar decisiones objetivas que le traigan más beneficios a tu
organización.
1.6.3 DIAGRAMA CAUSA EFECTO

El diagrama de causa-efecto presenta unas utilidades para determinar los factores

involucrados en un problema. Ayuda a la objetividad, aunque no es un método
cuantitativo. Es aplicable a muchas y diversas áreas. Se puede emplear tanto para
la búsqueda de una causa como de una solución.
1.6.4. HISTOGRAMA.

Un histograma es un gráfico que usa barras para simbolizar cómo se distribuye un

conjunto de datos. También sirve para ver rápidamente cómo se ha comportado una
muestra basada en una variable numérica o cuantitativa.

1.6.5 DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

Los gráficos de dispersión se usan para averiguar la intensidad de la relación entre

dos variables numéricas. El eje X representa la variable independiente, mientras
que el eje Y representa la variable dependiente.

Tipos de correlación en un gráfico de dispersión

Con base en el comportamiento que toman las variables de estudio, podemos

encontrar 3 tipos de correlación: Positiva, negativa y nula.
  Correlación positiva

Se presenta cuando una variable aumenta o disminuye y la otra también,

respectivamente. Hay una relación proporcional.

Por ejemplo:

para un vendedor de carros, si él vende más carros (variable 1), va a ganar más
dinero (variable 2).

 Correlación negativa

Se presenta cuando una variable se comporta de forma contraria o a la otra, es decir

que si una variable aumenta, la otra disminuye. Hay una relación inversa
proporcional. Por ejemplo:

para la construcción de un edificio, entre más trabajadores estén construyendo un

edificio (variable 1), menos tiempo se necesitará para tenerlo listo (variable 2)

 Correlación nula

Si no encuentras un comportamiento entre las variables, existe una correlación nula.

Estos son pues, los tipos de correlación más visibles. Aunque si lo miramos desde
una perspectiva que evalua qué tan fuerte o débil es la correlación, encontramos
otra clasificación.
LA ESTRATIFICACIÓN

no es solo una técnica, sino una herramienta de calidad esencial. Consiste en

dividir un conjunto de datos sobre un proceso, producto o servicio en subgrupos
más pequeños y homogéneos, denominados «estratos».

Este método se utiliza frecuentemente en el control estadístico de calidad, siendo la

base para técnicas como el Value Stream Mapping, que requiere conocer los
procesos clave

La segmentación se realiza considerando una o más variables o factores de

clasificación, como el tiempo, los recursos, los materiales y los clientes. Estos
factores, por ejemplo, podrían incluir el turno laboral, el tipo de máquina, el
proveedor de materiales o la ubicación geográfica de los clientes.

De esta forma, la estratificación consigue aislar el efecto de cada uno de los factores
de clasificación sobre los datos, para estudiar en profundidad su influencia.

Factores de clasificación

Algunos ejemplos de posibles factores de estratificación:

 Tiempo: turno, día de la semana, estación del año, etc.

 Recursos: operario, máquina, línea de producción, etc.

 Materiales: proveedor, lote, fecha de caducidad, etc.

 Clientes: segmento, ubicación geográfica, antigüedad, etc.

La elección de los factores dependerá de cada situación particular y deberá ser

cuidadosa, utilizando la experiencia y el conocimiento sobre el proceso.
Ventajas de la estratificación en calidad

La estratificación, como herramienta de calidad, presenta varias ventajas:

Detección de causas

Permite identificar de forma rápida y sencilla las posibles causas principales de

variación en el proceso, producto o servicio analizado.

Al aislar el efecto de diversos factores mediante una cuidadosa estratificación, se

pueden detectar cuáles introducen mayor variabilidad y, por tanto, deben ser objeto
de un análisis más profundo.

Profundización

Proporciona una comprensión mucho más detallada y profunda de la estructura de

los datos relacionados con la calidad del proceso o producto.

La segmentación en estratos homogéneos resalta comportamientos, tendencias y

singularidades que pasarían desapercibidas en un conjunto global de datos.

Comparabilidad

Permite realizar comparaciones directas entre los distintos estratos homogéneos,

para identificar posibles diferencias significativas entre ellos.

Esta comparación resulta mucho más sencilla y fiable que si se realizara sobre el
total de datos sin estratificar.

Procedimiento en la estratificación en calidad

La estratificación sigue un procedimiento específico para asegurar la calidad del
análisis:

Preparación de los factores de estratificación

 Definir claramente la característica o problema de calidad a analizar. Por

ejemplo, el porcentaje de productos defectuosos.

 Recopilar datos de forma sistemática relativos a esa característica. Por

ejemplo, los defectos diarios durante un mes.

 Seleccionar los factores de estratificación más relevantes según el

conocimiento del proceso. Por ejemplo, turno y línea de producción.

Ejecución de la estratificación

 Clasificar los datos recopilados en grupos homogéneos en base a los

factores seleccionados. Por ejemplo, turno 1 – línea A, turno 1 – línea B, turno
2 – línea A, etc.

 Representar gráficamente los datos de cada grupo homogéneo para facilitar

su análisis. Por ejemplo mediante histogramas o diagramas de Pareto.

 Calcular para cada grupo estadísticas como media, rango, desviación

estándar, que permitan describirlos y compararlos.

Análisis la estratificación

 Comparar los grupos estratificados entre sí para detectar posibles diferencias

significativas en la característica estudiada.

 Identificar estratos anómalos que requieran un análisis más profundo para

hallar las causas de esas diferencias.

 Evaluar la influencia que ejerce cada factor de estratificación sobre la

característica.
HABILIDAD Y CAPACIDAD DEL PROCESO

Al planear los aspectos de calidad de la manufactura, es sumamente importante

asegurarse de antemano de que el proceso será capaz de mantener las tolerancias.
En las décadas recientes ha surgido el concepto de capacidad del proceso ó
habilidad del proceso, que proporciona una predicción cuantitativa de qué tan
adecuado es un proceso. La habilidad del proceso es la variación medida, inherente
del producto que se obtiene en ese proceso.

Definiciones básicas.

Proceso: Éste se refiere a alguna combinación única de máquinas, herramientas,

métodos, materiales y personas involucradas en la producción.
Capacidad o habilidad: Esta palabra se usa en el sentido de aptitud, basada en el
desempeño probado, para lograr resultados que se puedan medir.
Capacidad del proceso: Es la aptitud del proceso para producir productos dentro
de los límites de especificaciones de calidad.
Capacidad medida: Esto se refiere al hecho de que la capacidad del proceso se
cuantifica a partir de datos que, a su vez, son el resultado de la medición del trabajo
realizado por el proceso.
Capacidad inherente: Se refiere a la uniformidad del producto que resulta de un
proceso que se encuentra en estado de control estadístico, es decir, en ausencia
de causas especiales o atribuibles de variación.
Variabilidad natural: Los productos fabricados nunca son idénticos sino que
presentan cierta variabilidad, cuando el proceso está bajo control, solo actúan las
causas comunes de variación en las características de calidad.
Valor Nominal: Las características de calidad tienen un valor ideal óptimo que es
el que desearíamos que tuvieran todas las unidades fabricadas pero que no se
obtiene, aunque todo funcione correctamente, debido a la existencia de la
variabilidad natural.

Objetivos:
a. Predecir en que grado el proceso cumple especificaciones.
b. Apoyar a diseñadores de producto o proceso en sus modificaciones.
c. Especificar requerimientos de desempeño para el equipo nuevo.
d. Seleccionar proveedores.
e. Reducir la variabilidad en el proceso de manufactura.
f. Planear la secuencia de producción cuando hay un efecto interactivo de los
procesos en las tolerancias.

Una vez hayamos comprobado que el proceso está bajo control, estaremos
interesados en saber si es un proceso capaz, es decir, si cumple con las
especificaciones técnicas deseadas.

Para determinar si un proceso es o no capaz haremos uso de herramientas gráficas

(histogramas, gráficos de control, y gráficos de probabilidad). También utilizaremos
los llamados índices de capacidad, que vendrán determinados por los cocientes
entre la variación natural del proceso y el nivel de variación especificada. En
principio, para que un proceso sea considerado capaz, su variación actual no
debería representar más del 75% de la variación permitida.

El programa Minitab nos permite realizar análisis de capacidad basados en la

distribución normal o en la distribución Weibull. La opción basada en el modelo
normal nos proporciona un mayor número de estadísticos, si bien para usar esta
opción es necesario que los datos originales sigan una distribución
aproximadamente normal. Así, por ejemplo, esta opción nos dará estimaciones del
número de unidades (o partes) por millón que no cumplen con las especificaciones.
Tales estimaciones pueden transformarse en probabilidades de producir unidades
que no cumplan con las especificaciones. Es importante recordar que para
interpretar correctamente estos estadísticos es necesario que:

a. Los datos se han obtenido a partir de un proceso bajo control, y

b. éstos siguen una distribución aproximadamente normal.
De forma análoga, también es posible basarnos en el modelo Weibull para calcular
las partes por millón que no cumplen con las especificaciones.

Si los datos siguen una distribución notablemente asimétrica, probabilidades

basadas en el modelo normal no serían muy buenos estimadores de las verdaderas
probabilidades de producir unidades que no cumplan con las especificaciones. En
tal caso, podríamos optar por:

a. usar la transformación de Box-Cox para transformar los datos en otros cuya

distribución sea aproximadamente normal, o
b. usar el modeloWeibull.