2.

3 PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DEL MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

El principio del mantenimiento correctivo es relativamente sencillo: reparar el equipo cuando

se avería. Dado que las reparaciones aparecen en cualquier momento, es un buen método
para los equipos que no son esenciales para las operaciones o que tienen un coste menor.
Cada vez que un equipo, maquinaria o sistema falla, hay que repararlo o restaurarlo para
restablecer su operatividad, guiándonos del procedimiento para el control del mantenimiento
correctivo (Fig. 2.11).

Fig. 2.11

A continuación, se proponen los pasos generales de un procedimiento para el control del

mantenimiento correctivo y este cumpla su función:

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1. Detección y confirmación de fallas. Si el fallo no se confirma, puede quedar en el aire
sin resolver y el jefe de mantenimiento no creará la orden de trabajo (OT) oportuna para su
reparación.
Este problema, que no se confirme la avería, conlleva una considerable pérdida de tiempo
con un coste importante. Una vez confirmada la falla, el equipo o instalación se prepara
para el mantenimiento y se completa el informe de fallo (Fig. 2.12).

Fig. 2.12

2. La localización y el aislamiento, de una pieza o máquina que falla en la planta de

producción o en las instalaciones de tu empresa es el siguiente paso natural en el
mantenimiento correctivo (Fig. 2.13).

Fig. 2.13

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3. Diagnóstico de fallas. Una vez identificada exactamente la avería, se procede al
diagnóstico de la pieza defectuosa en el equipo (Fig. 2.14).

Fig. 2.14

4. Acciones de Mantenimiento Correctivo. La pieza averiada se retira para su eliminación

o reparación. Si se desecha, se instala una pieza nueva en su lugar. Algunos ejemplos de
piezas y conexiones reparables son las conexiones rotas, un circuito defectuoso en una
placa de electrónica, una pieza que llega al final de su vida útil o una soldadura deficiente
(Fig. 2.15).

Fig. 2.15

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5. Alineación y Calibración. La pieza reparada se vuelve a montar después de la
reparación. Y se hacen las comprobaciones oportunas antes de volver a su
funcionamiento la máquina, equipo o instalación (Fig. 2.16).

Fig. 2.16

6. Limpieza y lubricación. Después de la calibración, se suele realizar un control de la

contaminación y la lubricación para ayudar a mantener la pieza, equipo o máquina en
buenas condiciones de funcionamiento. Es fundamental utilizar un lubricante limpio y en la
cantidad adecuada (Fig. 2.17).

Fig. 2.17

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7. Checkout (prueba y observaciones). Por último, hay que realizar pruebas para
comprobar que el rendimiento de la pieza, equipo o máquina ha alcanzado su estado
especificado. Este paso completa la comprobación y la muestra general de un proceso de
mantenimiento correctivo (Fig. 2.18).

Fig. 2.18

Ejemplo de un procedimiento para el control del mantenimiento correctivo

de computadoras

Los procedimientos de mantenimiento correctivo de computadoras varían según el equipo,

los recursos asignados y los requisitos de la empresa, entre otros factores (Fig. 2.19). Sin
embargo, se presenta un proceso general de pasos de mantenimiento correctivo de una
computadora para ayudar a los gestores y técnicos a empezar:

Fig. 2.19
Paso 1: Estar al tanto de un mal funcionamiento detectado en el sistema
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Una vez detectado, el fallo de la máquina debe ser confirmado por los técnicos. Si se
confirma que se ha producido una avería, deben tomarse medidas de mantenimiento
correctivo. Normalmente, antes de llevar a cabo las tareas de mantenimiento correctivo de
una computadora también se debe rellenar un informe de fallos.

Paso 2: Localizar el defecto en un equipo específico del sistema

La localización de averías, a veces denominada aislamiento de averías, es el proceso de
determinar la ubicación de una avería en la medida necesaria para efectuar la reparación.
Los técnicos tienen que identificar en qué equipo de todo el sistema se produjo realmente el
fallo.

Paso 3: Diagnosticar el problema de un componente concreto del equipo

Se procede al diagnóstico de la pieza defectuosa en el equipo. Para determinar la causa de
la avería se suelen utilizar determinados equipos, programas informáticos u otros medios
documentados.

Paso 4: Reparar o sustituir la pieza o elemento defectuoso del equipo

En el proceso de mantenimiento correctivo, es cuando los técnicos aplican correcciones
como la reparación o la sustitución de piezas de la máquina, entre otras acciones de
mantenimiento correctivo.

Paso 5: Alinear y calibrar la pieza reparada o nueva en relación con el sistema

Después de corregir el elemento defectuoso, suelen seguir la alineación y la calibración, que
marcan el inicio de la comprobación, o la serie de pruebas del elemento para determinar su
estado o condición. Es crucial realizar los ajustes necesarios cuando se restablece cualquier
elemento a una operación específica.

Paso 6: Limpiar y lubricar el equipo como corresponde

Después de la calibración, se suele realizar un control de la contaminación y la lubricación
para ayudar a mantener el artículo en buenas condiciones de funcionamiento. La limpieza a
fondo de los equipos y sus componentes no sólo puede facilitar la detección de posibles
problemas y prolongar su vida útil, sino que también puede contribuir a mejorar la fiabilidad y
reducir los costes.

Paso 7: Validar el rendimiento antes de devolver el sistema al servicio

Por último, hay que realizar pruebas para comprobar que el rendimiento del artículo ha
alcanzado su estado especificado. Este paso completa la comprobación y la muestra general
de un proceso de mantenimiento correctivo. Si los resultados revelan que el elemento en
relación con el equipo funciona satisfactoriamente, entonces el sistema puede volver al
servicio y las operaciones comerciales pueden reanudarse.

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Ejemplos de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo puede realizarse en una amplia variedad de equipos, sistemas y

procesos. He aquí algunos ejemplos:

 Línea de producción: Un técnico está realizando el mantenimiento preventivo en una

línea de equipos de producción y observa un desgaste importante en una pieza o
componente crítico. Se puede iniciar una orden de mantenimiento correctivo para reparar
o restaurar esa pieza en el próximo mes.

 Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado: Un técnico interviene en

una reparación urgente de un sistema de calefacción en pleno invierno y observa que los
filtros están parcialmente obstruidos o sucios.
Esto puede desencadenar una solicitud de mantenimiento correctivo para limpiar o
sustituir los filtros en un futuro próximo para mejorar la eficiencia y evitar más pérdidas de
calor.

 Instalaciones de la planta de producción: Mientras realiza las reparaciones rutinarias de

la iluminación, un técnico puede observar algunos daños en el cableado por factores
externos.
Se puede introducir una orden de mantenimiento correctivo para restaurar el cableado, de
modo que el trabajo se realice en una fecha posterior.

 Sistema de automatización industrial: Para el último ejemplo, pongámonos en la piel de

un jefe de mantenimiento que tiene todos sus activos esenciales en un programa de
mantenimiento basado en la condición. Es importante mantener 7 tips como se muestra en
la (Fig. 2.20).

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 Fig. 2.20
7 Tips para el buen funcionamiento del mantenimiento correctivo

1. Acceso a las herramientas adecuadas.

Para llevar a cabo las acciones de mantenimiento, es muy importante disponer de las
herramientas y los recursos necesarios para reparar o sustituir los activos.
Hemos visto que, en muchos casos, todos los miembros del equipo o el personal no pueden
tener acceso a muchas herramientas que son apropiadas para las acciones correctivas.
Sin embargo, para que sean eficaces, todos los miembros del equipo y el personal deberían
tener acceso a todas las herramientas necesarias.

De este modo, los miembros del equipo pueden realizar las tareas asignadas o las tareas de
mantenimiento mucho más rápido y de una manera activa y mejor que conduce a un
aumento de la calidad del producto y la disminución del tiempo total requerido para la
producción.

2. Formar al equipo de trabajo.

Antes de proceder a realizar cualquier tarea, hay que asegurarse de que todos los miembros
que van a realizarla son técnicos altamente cualificados y formados que pueden hacer frente
a cualquier tipo de fallo o avería de los activos.
Los técnicos cualificados y formados saben cómo hacer frente a estas situaciones con mayor
rapidez y eficacia. Si los miembros del equipo no están altamente cualificados, se puede
aumentar el desarrollo del equipo proporcionando cursos de formación, entrenamiento
adicional, asignando tareas diarias, etc.
Los miembros del equipo también deberían trabajar juntos para disminuir la carga del
mantenimiento correctivo.
Y de esta circunstancia en SICMA21 somos muy conscientes y por ello disponemos de
un centro de formación técnica propio para formar a nuestros trabajadores en las diferentes
áreas y tendencias del mantenimiento industrial.

3. Educar a los miembros de producción.

No es necesario que sólo los miembros del equipo asignados tengan conocimientos sobre
determinadas tareas y sean capaces de identificar posibles fallos de mantenimiento.
Es deber y responsabilidad de todos los miembros de la empresa identificar los posibles
fallos e informar de ellos para que las acciones de mantenimiento puedan realizarse de forma
más eficaz y sencilla.

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También facilitará al jefe de producción la asignación de tareas de mantenimiento a los
miembros del equipo o técnicos adecuados que puedan manejar la situación de la mejor
manera.

4. Organizar la asignación de técnicos.

Los fallos pueden ser de diferentes tipos. Dentro de la empresa, los fallos pueden producirse
en cualquier parte del sistema.
Puede ocurrir en la maquinaria industrial, parte del equipo, circuito eléctrico, etc. Un solo
técnico de mantenimiento no puede ser capaz de manejar cualquier tipo de fallo.
Los diferentes miembros del equipo técnico están altamente cualificados y formados en sus
diferentes campos particulares.
Por lo tanto, dependiendo de la naturaleza de la avería, los jefes de mantenimiento deben
asignar la avería de un activo concreto al técnico apropiado que pueda gestionar el problema
concreto de forma mejor y más eficaz sin ningún problema.

5. Minimizar la carga de trabajo del equipo.

Hay que asegurarse de que los miembros del equipo no tengan ninguna carga de trabajo, ya
que esto disminuye su capacidad de rendimiento y aumenta las posibilidades de cometer
errores.
Por lo tanto, cada tarea que se necesita realizar debe ser programada sobre la base del
análisis de los datos, la gravedad, la importancia de las tareas, entre otros aspectos.
La necesidad de programar sólo ayuda a priorizar las tareas y ayuda a los miembros del
equipo a trabajar sobre la base de la prioridad sin ninguna carga.

6. Mantener el mejor stock de activos y recambios.

Hay que asegurarse de la disponibilidad de herramientas, recursos, piezas de recambio o

activos para futuras necesidades. Todas estas existencias deben estar bien equipadas y ser
las mejores.
Estas existencias se necesitan inmediatamente si se produce algún fallo. Si se dispone de
las piezas necesarias, no hay que esperar a que llegue la pieza requerida para corregir y
restaurar el equipo averiado a su estado normal de funcionamiento.

7. Mejorar la accesibilidad

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La accesibilidad se define como la facilidad con la que se puede llegar a los componentes o
piezas del equipo a reparar. La mayoría de los trabajadores de mantenimiento saben que
llegar a las partes rotas de un equipo puede llevar mucho tiempo.
Las estrategias para mejorar la accesibilidad se ejecutan mejor durante el proceso de diseño
de la instalación.
También se pueden realizar modificaciones en la disposición de los activos después de
identificar una oportunidad para mejorar la accesibilidad.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.

A la hora de optar por el mantenimiento correctivo, con el objetivo de mantener las máquinas
en el mejor estado posible para conservar los mayores niveles de productividad, existen
algunas ventajas e inconvenientes que deben considerarse a la hora de tomar la decisión de
planificar este tipo de acciones.

Las principales ventajas o beneficios del mantenimiento correctivo son:

Mayor durabilidad de los equipos: Permite alargar la vida útil de los equipos y maquinaria
mediante la reparación o cambio de piezas y la corrección de fallos.

Proceso eficiente de adquisición de equipos: Libera a la empresa de tener que comprar

nuevos equipos cada vez que se produce una avería, permitiendo un mayor y más eficiente
control de costes.

Reducción de costes a corto plazo: Al no producirse paradas o gastos en piezas y mano

de obra de forma preventiva, cuando las máquinas están en buen estado y se opta por un
proceso de mantenimiento reactivo.

Menos trabajo de planificación: Cuando se opta por el mantenimiento correctivo, no se

requiere mucha organización para la prevención, por lo que los recursos sólo se mueven
cuando se produce la necesidad de corregir un fallo, identificando el componente específico
a reparar y realizando el trabajo de corrección.

Simplificación del proceso: Se convierte en un proceso fácil de entender. Sólo hay que
actuar cuando se produce una situación que obliga a reparar un fallo o avería de un
determinado equipo.

Mayor relación coste-beneficio: Siempre que los costes de parar la producción para el
mantenimiento preventivo sean mayores que la inversión necesaria para realizar un
mantenimiento correctivo, este último será una mejor solución.

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Como cualquier proceso relacionado con la toma de decisiones en el ámbito empresarial,
el mantenimiento correctivo también tiene desventajas o inconvenientes. Entre ellas
destacamos:
Fallos imprevisibles: En general, cuando se opta por el mantenimiento correctivo, no se
acostumbra a observar los equipos después de la compra o durante un período de
funcionamiento constante.

Sin embargo, las fallas siempre ocurrirán en algún momento, pero serán aún más
impredecibles bajo esta modalidad de mantenimiento.

Parada de las operaciones no programadas: Cuando los periodos de mantenimiento se

realizan de forma reactiva, un fallo imprevisto supone parar el proceso de producción y tener
tiempo para revisar el equipo, identificar el fallo, obtener las piezas necesarias para corregir
el problema y solucionarlo.

Sin embargo, estos tiempos pueden llegar a ser críticos al retrasarse este proceso por
dificultades en la identificación del problema, retrasos en la obtención de piezas de repuesto
u otros inconvenientes que no se han planificado o previsto.

Limita la vida útil de los equipos: Al no proteger o cuidar los equipos de forma preventiva,
aumenta la posibilidad de que se produzcan averías o fallos graves, lo que reduce su
durabilidad.

Mayores costes de reparación a largo plazo: Cuando se prevé realizar un mantenimiento

correctivo, las averías suelen ser más graves y pueden resultar muy costosas, lo que
repercute negativamente en la productividad.
Incluso puede afectar a aspectos relacionados con la reputación de la empresa, la
satisfacción del cliente, la seguridad o el impedimento de una gestión productiva y eficiente.

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Conclusión

Durante la clase de Mantenimiento hemos aprendido muchas cosas, tales como que es
mantenimiento, evolución de este, importancia, tipos de mantenimiento, metodología de
solución de problemas por medios estadísticos.
Sabemos que mantenimiento son todas las acciones y reparaciones que se le realizan a una
pieza, maquina o equipo para mantenerlo y restaurarlo en un buen estado con el objetivo de
ampliar su vida útil para que este, pueda llevar a cabo su función sin problemas. Sin
embargo, el mantenimiento correctivo es inevitable. Todos los equipos de mantenimiento
realizan algún tipo de mantenimiento en respuesta a las averías y fallos de los equipos.

Para que se logre el objetivo de mantener un equipo en buen estado y tenga disponibilidad
operacional, las empresas u organizaciones deben de priorizar y formar a sus técnicos de
mantenimiento. Planificar y cuantificar sus problemas y soluciones en medios estadísticos y
observar si hay mejora con los indicadores establecidos por cada empresa. Esto es fácil si se
ocupa diagramas de Pareto y/o AMEF.
Se debe de lograr la máxima eficiencia, de un mantenimiento correctivo a un mantenimiento
preventivo o incluso al mantenimiento predictivo, dependiendo si es fiable para el equipo. De
esta manera se ahorra tiempo, se reducen los paros de producción y se ahorra costos.

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Referencias

 Safety Culture, Mantenimiento Correctivo, 26 Julio 2023.

(https://safetyculture.com/es/temas/mantenimiento-preventivo-y-correctivo/).

 SICMA21 Asesoramiento técnico, Mantenimiento Correctivo: Todo lo que necesitas saber,

14 Junio 2021. (https://www.sicma21.com/mantenimiento-correctivo-que-es-y-como-
funciona/).

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