APLICACIÓN DEL PDCA EN UNA ACTIVIDAD O PROCESO QUE SE DESARROLLÓ EN LAS CLASES

PRACTICAS DE SENATI DE ACUERDO A SU ESPECIALIDAD Y QUE SE REQUIERE SER MEJORADA

1. Planificar (Plan)

1.1. Presenta una lista de 4 tareas o actividades prácticas que puedan ser mejoradas en las
actividades que desarrollan en el taller donde practican o en SENATI (Revisa para ello tu cuaderno
de informe, en ella se encuentran todas las actividades que desarrollas en el taller de SENATI). (*)

No considerar actividades como: limpieza de taller, ordenar herramientas, charla de cinto minutos
u otras que no son propias de las actividades de tu carrera deben ser actividades donde tienes los
procesos o casos (revisa tu cuaderno de informe).}

1.-LIMADO 2.-SOLDADURA 3.-TORNO 4.-FRESADORA 5.-USO DE

HERRAMIENTAS

1.2. De las 4 actividades o tareas prácticas presentadas se debe elegir una actividad ésta será la
base para el desarrollo de la tarea, escribir el nombre de la actividad, los pasos para realizar la
actividad o tarea e identifica el “cuello de botella” definiendo a este como el paso del proceso que
genera retrasos en el proceso, es el más complicado. desperdicio de materiales u otros.

USO DE HERRAMIENTAS Es innegable la cantidad de herramientas que utilizamos en nuestro día a

día, bueno primero siempre debemos elegir la herramienta adecuada para cada tarea, segundo
comprobar que las herramientas se encuentren en buen estado, tercero la buena capacitación del
empleador hacia el manejo de herramientas, cuarto mantenimiento de las herramientas, quinto
almacenamiento y transporte de las herramientas para evitar la necesidad de comprar
herramientas nuevas o realizar reparaciones peligrosas.
1.3. En base al “cuello de botella” detectado en el punto 1.2, elabore el diagrama causa efecto o
Ishikawa donde se coloca en la cabeza del pescado el cuello de botella identificado y se aplica en
cada “M” las causas primarias, secundarias y terciarias que impiden desarrollar la actividad
elegida. Analice cada causa presentada e identifique la causa más importante que genera la
demora al desarrollar dicha actividad (señalarlo con un color diferente).

SOLDADURA
MAL LIMADO DEFECTUOSA

lastimarse las manos grietas en la soldadura

malograr la pieza partes frágiles

pieza áspera atmosfera oxidante en la soldadura

EL
CUELLO
el metro no es el correcto no cortar a las medidas correctas DE LA
BOTELLA
por mala maniobra

por descuido

ROMPER EL MAL USO DE LA

MACHO FRESADORA

1.4. Tomando como base la causa principal detectada en el diagrama de Ishikawa, presente una
lista de los motivos que generan esta causa. En la segunda columna Nivel de Impacto (Frecuencia)
asignar una puntuación del 1 al 10 según el impacto negativo tenga cada motivo (1 para el motivo
que considere tener menor dificultad y 10 para el que ocasione mayor dificultad). Aplicar en las
demás columnas las fórmulas para obtener el total acumulado, % acumulado y en la columna 80 -
20 el único dato a escribir es 80%. Utilizando Excel desarrollar el diagrama de Pareto. Una vez
desarrollado el diagrama identificar los pocos vitales (problemas principales) y muchos triviales
(problemas secundarios).
Problemas NIVEL DE IMPACTO % ACUMULADO TOTAL, 80-20
detectados en base a (FRECUENCIA) TOTAL ACUMULADO
la causa principal (FRECUENCIA
ACUMULADA)
MAL LIMADO 7 35% 7 80%
SOLDADURA 5 60% 12 80
DEFECTUOSA
ROMPER EL MACHO 2 70% 14 80%
AL USO DE LA 6 100% 20 80%
FRESADORA
TOTAL 20
 USO DE HERRAMIENTAS

nivel de impacto(frecuencia) columna 1

0
mal limado
soldadura defectuosa
romper el macho
mal uso de la
fresadora

1.5. En base a la regla 80/20, explicar las medidas correctivas se darían para dar solución a los
pocos vitales.

POCOS VITALES ALTERNATIVAS DE SOLUCION

MAL LIMADO Atender a las enseñanzas del instructor en todas
las actividades que son altamente riesgosas.
OLDADURA DEFECTUOSA Aumenta la sección transversal profundidad o
ancho, del cordón, cambie el tipo del electrodo.
ROMPER EL MACHO Capacitar al usar las herramientas y saber medir
bien el diámetro de la broca para usar el correcto.
MAL USO DE LA FRESADORA Utilizar los EPP correctos y saber utilizar los
instrumentos de medida correctamente.

2. Hacer (Do) 2.1. Poner en práctica las medidas correctivas: Tomando en cuenta los pasos o
secuencias descritas en el punto 1.2, las causas detectadas en el diagrama de Ishikawa y las
medidas correctivas implantadas con el diagrama de Pareto diseña un DIAGRAMA DE FLUJO donde
se observe el proceso mejorado (idear un nuevo proceso), utilizando las simbologías correctas
señala en el diagrama de flujo los nuevos procesos y las ventajas de utilizar el nuevo proceso.
 USO DE
HERRAMIENTAS

(Manuales y a
motor)

Ejecutan
tareas
constructivas

Procesos de uso práctico

Minimizar los Herramientas

riesgos de adecuadas para
incidentes el trabajo
derivadas del apropiado
uso de
herramientas

Punzonamientos,
cortes, golpes y MANEJO
quemaduras por APROPIADO
objetos

Permite la
reparación de
elementos
3. Verificar (Check) 3.1. En base al diagrama de flujo del punto 2.1 desarrolla tu LISTA DE CHEQUEO
– CheckList, donde se debe colocar los procesos del diagrama de flujo en la primera columna,
evaluar los tiempos en que desarrollan cada uno del proceso con al menos 5 personas y determina
el promedio de cada actividad. En base a los promedios obtenidos identificar proceso que requiere
ser ajustado (utilizar un color de texto para diferenciarlo).
N° PROCESOS TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS) TIEMPO
PROMEDIO

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7

1 Reparación de 15 17 19 12 16 13 13 1h y 45
elementos
minutos
2 Manejo adecuado 19 15 15 13 14 15 13 1h y 44
de las
herramientas minutos
3 Minimizar los 10 12 11 10 10 11 12 1h y 16
riesgos utilizando
los epps minutos
4 Proceso de 25 30 30 35 20 20 25 3h y 5
mantenimiento a
las herramientas minutos
5 Guardar los 8 12 9 10 10 9 11 1h y 9
instrumentos en
sus lugares minutos
adecuados
N Escribir el paso N°
del diagrama de
flujo

4. Actuar (Act)

4.1. En base al tiempo promedio en la lista de chequeo (pregunta 3.1) determinar los ajustes o
mejoras a realizar dentro del proceso para disminuir los tiempos y ajustarlo a la normalización
(Revisa en el promedio la actividad que genera mayor tiempo en sus procesos).

PROCESO DE MANTENIMIENTO A LAS HERRAMIENTAS:

El mantenimiento es fundamental para el buen funcionamiento de la empresa, ya que soluciona

algunas fallas o roturas de un equipo o máquina, también es una actividad destinada a prevenir
fallas en el proceso productivo y de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas por fallas
en el sistema. Para disminuir el tiempo de aquel proceso debemos realizar los siguientes ajustes:

 Requerimiento de un alto nivel de habilidad por parte del operador.

 Saber utilizar los instrumentos adecuadamente capacitados.

 Tener todo en su lugar correspondiente para no demorar al buscarlo.

4.2. Se ha culminado el desarrollo del ciclo PDCA, todo este proceso se debe poner en práctica
implementando en el taller lo siguiente: Establecimiento de las nuevas políticas para la actividad o
tarea, persona responsable que aprueba el nuevo PDCA, capacitación de las personas en la nueva
actividad, asignación de tiempos de capacitación para el personal que va a conocer el nuevo
proceso.

5. Realicen sus conclusiones y recomendaciones tomando en cuenta lo siguiente:

5.1 Lean todo el trabajo desarrollado para generar las conclusiones e indiquen el tipo de
conclusión a realizar. Para mayor detalle ver el manual de las normas APA.

¤ Para un buen uso de las herramientas, debemos de estar capacitados y conocer los riesgos que
conlleva estas actividades. ¤ Saber la utilización del PDCA

¤ Existen distintas herramientas que pueden ser utilizadas en el proceso de la obtención de la

calidad.

¤ Cada herramienta tiene una función, características y ventajas, por lo cual debemos identificar
que necesidad debemos cubrir, o que problema vamos a solucionar, para que de este modo elegir
el procedimiento y las herramientas adecuadas.

¤ Dar charlas sobre la seguridad ante uso de estas herramientas y máquinas que no conocemos.

5.2 Dentro de sus carreras profesionales o en sus vidas cotidianas ¿Cómo podrían aplicar el
PDCA?

Ejemplo de la aplicación del PDCA en la carrera de mantenimiento:

Una auditoría realizada en la organización Don Juan evidenció que la empresa no ha realizado a
tiempo el mantenimiento preventivo de las maquinarias, lo que ocasionó 4 parones en producción
durante el último semestre.

La organización plantea una acción correctiva PDCA para abordar la no conformidad:

Iniciamos con la etapa de planificación:

Antes que nada, debemos analizar la situación, caractericemos el problema:

¿Por qué no se ha realizado el mantenimiento de las maquinas?

Porque no se cuenta con un programa de mantenimiento.

Determinamos el costo que significó en la empresa tener 4 parones de producción

¿Qué nos queda? Trazar el plan de acción. Con el análisis del problema realizado, ya sabemos
qué actividades se van a plantear:

Definir el costo y las implicaciones de contratar a una persona de planta para que realice el
mantenimiento de los equipos.

Realizar 4 cotizaciones de empresas que realizan mantenimiento preventivo a maquinarias.

Analizar las opciones en términos de costo / beneficio.

Realizar la contratación de la opción elegida con las implicaciones legales y contractuales que
esto conlleva.
Verificar tras 3 meses de contratada la opción la efectividad de los mantenimientos.
Transcurridos 3 meses, realizamos la verificación:

¿Ha mejorado el desempeño de la maquinaria? Si. ¿Se ha averiado la maquinaria en los últimos 3
meses? No. ¿Supone un ahorro para la compañía? Si. Por lo tanto, la solución fue efectiva. Actuar,
en caso de ser necesario:

En vista de que la acción ha sido efectiva, no es necesario iniciar un nuevo ciclo.

La empresa contratada también realiza el mantenimiento a instalaciones locativas, conviene

realizar un nuevo análisis costo / beneficio para llegar a un nuevo acuerdo.

Ejemplo de la aplicación del PDCA en la vida cotidiana:

Kevin Sánchez está buscando empleo. En 3 días tiene una entrevista laboral con la psicóloga y
para él es muy importante quedar contratado. Para eso él: Planifica:

Hace un repaso de las preguntas más comunes en una entrevista laboral de ese tipo y prepara
una respuesta.

Se aplica un análisis FODA a sí mismo para conocer sus oportunidades, debilidades, amenazas y
fortalezas.

Repasa la ubicación del lugar de la entrevista por Google Maps y Google Street para saber cómo
llegar y mitigar el riesgo de llegar tarde.

Busca información de la empresa. Hacer:

Toma el bus según la ruta que identificó en su planeación.

Estudia su análisis FODA.

Hace la entrevista laboral en la que algunas de las preguntas que le hacen, corresponden a las
preguntas que él ya había estudiado o son sobre su personalidad, por lo que responde a partir de
su análisis FODA.

Verificar:

Algunas de las preguntas, Daniel no las tenía preparadas y en unas pocas su respuesta pudo ser
mejor. Para la próxima entrevista deberá saber, por ejemplo, cómo a partir de la información de la
empresa, del cargo y del profesional que es él, puede aportar a la compañía. Kevin ha pasado a la
segunda etapa. Ahora tiene entrevista con el que será su jefe inmediato. Actuar:

Kevin fortalece los puntos débiles que logró verificar / comprobar en su primera entrevista. 5.3
Coloquen las fuentes bibliográficas siguiendo las normas APA - Bibliografía o Fichaje.

Bibliografía

BEXTOK. (2017). CONSEJOS PARA EL BUEN USO DE HERRAMIENTAS.

Obtenido de https://blog.bextok.com/5-consejos-buen-uso-herramientas-manuales/ EMPRESA,