Comportamientos Físico-Mecánicos y Durabilidad de La Fibra Calentada

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Revista de ingeniería civil
(ISSN electrónico: 24763055; ISSN: 26766957)
Vol. 7, No. 09, September, 2021
Comportamientos físicomecánicos y durabilidad de la fibra calentada
Hormigón
redha benali 1* , Mekki Mellas mohamed bahedi 1 , 2 , Tarek Mansouri 2 ,

Rafik Boufarh 3
1
Laboratorio de Investigación de Ingeniería Civil LRGC, Universidad de Biskra, 07000 Biskra, Argelia.
2
Departamento de Ingeniería Civil, Facultad de Tecnología, Universidad de Batna 2, Argelia.
3
Departamento de Ingeniería Civil, Facultad de Ciencias y Tecnología, Universidad Larbi Tebessi, Tebessa, Argelia.
Recibido el 04 de mayo de 2021; Revisado el 24 de julio de 2021; Aceptado el 7 de agosto de 2021; Publicado 01 septiembre 2021
Resumen
El objetivo del presente manuscrito es describir el impacto de las fibras de polipropileno en el comportamiento del concreto calentado
sometido a ciclos de calentamiento y enfriamiento a temperaturas de 200, 450 y 600 °C respectivamente durante seis horas, a través
de una serie de ensayos experimentales de pérdida de masa. , absorción de agua, porosidad, resistencia a la compresión y a la
tracción. Para ello se prepararon mezclas con una relación agua/cemento con incorporación de fibras de polipropileno a razón de
0,5 a 1,5%. Estas fibras se añadieron para mejorar la estabilidad térmica y evitar que el hormigón se agrietara. Los resultados
muestran que se notó una pérdida considerable de resistencia para todos los especímenes probados. Las resistencias relativas a
compresión de los hormigones con fibras de polipropileno fueron superiores a las de los hormigones sin fibras. Asimismo, se notó
una mayor pérdida de masa de las fibras de polipropileno en comparación con las que no tenían fibras al aumentar la temperatura.
La resistencia a la tracción por flexión del hormigón fue más sensible a las temperaturas elevadas que la resistencia a la compresión
y se observó un rápido aumento de la porosidad para el hormigón reforzado con fibras en comparación con el hormigón de referencia.
Además, la absorción de agua por las fibras es proporcional al contenido de fibras del hormigón.
Palabras llave: Concreto; La temperatura; fibras de polipropileno; Propiedades mecánicas; Propiedades físicas; Refrigeración calefacción.
1. Introducción
A pesar de que el hormigón tiene un buen comportamiento a temperatura ambiente, esto no es cierto en condiciones de
incendio, ya que puede presentar inestabilidad térmica que puede presentarse de varias formas. A través de los resultados de esta
investigación es posible explicar los fenómenos observados sobre el comportamiento del hormigón a alta temperatura. La
introducción de fibras de polipropileno en la composición del hormigón ha demostrado ser una técnica eficaz para superar el riesgo
de inestabilidad térmica y posibles peligros de estallido. Varios investigadores habían llevado a cabo estudios experimentales
completos sobre el comportamiento mecánico del hormigón y el hormigón fibroso sometidos a altas temperaturas, en particular en
términos de porosidad, pérdida de masa, resistencia a la compresión, ensayos ultrasónicos y resistencia a la tracción. En cuanto a
la porosidad, los autores Kalifa et al. [1] cuantificaron el efecto de las fibras de polipropileno en el comportamiento del concreto a
altas temperaturas para determinar cómo las fibras contribuyen a la creación de una red que es mucho más permeable que la matriz ordinaria [2, 3].
Haber estudiado experimentalmente el efecto del polipropileno y las fibras metálicas en el comportamiento del hormigón sometido a
*
Autor para correspondencia: r.benali@univbatna2.dz
http://dx.doi.org/10.28991/cej202103091745
© 2021 por los autores. Licenciatario CEJ, Teherán, Irán. Este artículo es un artículo de acceso abierto distribuido bajo los
términos y condiciones de la licencia Creative Commons Attribution (CCBY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).
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Revista de ingeniería civil Vol. 7, No. 09, September, 2021
alta temperatura y han dado como resultado la formulación de hormigones mejorados con estabilidad a alta temperatura y
comportamiento mecánico después del enfriamiento, [4, 5] han demostrado un aumento de temperatura tanto para hormigón ordinario
como para hormigón de alto rendimiento con o sin fibras. Mindeguia [2] confirma que los daños del concreto bajo libre de fibras son
mayores que los del concreto alto. Por otro lado, [6, 7] encontraron que en presencia de fibras se produce una porosidad adicional y
aumenta con la dosis de fibra.
En cuanto a la pérdida de masa, Xiao & Falkner y Phan et al. (2001) [8, 9] notan que la pérdida de masa ocurre en tres pasos.
Mientras que, por otro lado, una pequeña pérdida de masa del agua libre contenida en el hormigón y de la temperatura ambiente a
150°C. luego Malier (1992) y Noumowe (1995) [10, 11] informaron un aumento más rápido en el concreto libre de fibras calentado hasta
300 °C debido a la salida del agua unida en hidratos esencialmente del gel CSH. Hager (2004) y Noumowe (1995) [7, 11] concluyen
que la velocidad de secado pasa por un máximo que corresponde al final del proceso de migración del agua por evaporación. Hager
(2004) y Khoury y Willoughby (2008) [7, 12] señalan que más allá de los 300 °C, la tasa de pérdida de masa disminuye y continúa
debido a la dihidroxilación de la portlandita, así como a la descarbonatación del carbonato de calcio. Además, Hager (2004) y Xiao &
Falkner (2006) [7, 8] concluyen que la adición de fibras de polipropileno al hormigón no cambia la evolución del proceso de pérdida de
masa en función de la temperatura ni durante el calentamiento ni después del enfriamiento. Según Phan (2003) [13] el efecto de las
altas temperaturas en la resistencia a la compresión del hormigón libre de fibras se caracteriza por un aumento en su resistencia a la
compresión, ya que con el calentamiento por encima de los 200°C, el agua líquida se convierte en vapor y la mejora en la resistencia a
la compresión se debe esencialmente a la salida de esta agua que conduce a un reaumento de las fuerzas de atracción y reconciliación
de las láminas de silicato de calcio hidratado. Esta resistencia disminuye significativamente con una temperatura de 600 °C, según lo
informado por Xiao & Falkner (2001) y Behnood & Ghandehari (2009) [8, 14], lo que puede explicarse por el hecho de que la fusión
parcial o total de las fibras de polipropileno crea canales dentro de la matriz de cemento. Cabe señalar que la evolución de la resistencia
a compresión del hormigón ordinario es similar a la del hormigón fibroso pero con valores inferiores.
Toumi (2010) y Laneyrie (2014) [15, 16] observaron que la densidad de fisuración del hormigón calentado aumenta con la temperatura
de calentamiento, lo que refleja la disminución de la velocidad de propagación con el aumento de la temperatura.
Finalmente, varios investigadores, a saber: Chen y Liu (2004) [17], notan una disminución en la resistencia a la tracción bajo la
influencia de la temperatura. Suhaendi y Horiguchi (2006) y Aydin et al. (2008) [18, 19] encontraron que la fusión y vaporización de los
componentes fibrosos son responsables de la reducción de las propiedades residuales del concreto reforzado con fibras de polipropileno
de alta resistencia. Harada et al. (1972) [20] han señalado que la disminución de la resistencia a la tracción es muy notable en
comparación con la resistencia a la compresión. Un programa de prueba para estudiar la resistencia a la tracción residual normalizada
fue realizado por Chang et al. (2006) [21] muestran una disminución de la resistencia a la tracción con la temperatura para temperaturas
superiores a 400°C. Relativamente, Suhaendi y Horiguchi (2006) [18] notaron que los resultados de las pruebas para un concreto libre
de fibras conducen a una menor pérdida de resistencia a la tracción que la del concreto libre de fibras. Asimismo, Khoury y Willoughby
[12] demuestran que la adición de fibras de polipropileno en el hormigón a altas temperaturas reduce la probabilidad de riesgo de
estallido.
Mediante un análisis termogravimétrico Ríos et al. (2018) [22] muestran que el tiempo de exposición de las muestras a altas
temperaturas no influye en las propiedades mecánicas una vez alcanzado el equilibrio térmico y de humedad. Thanaraj et al. (2019)
[23] estudiaron el efecto de la temperatura elevada en el comportamiento a la compresión y a la flexión de especímenes al variar las
clases de resistencia del cemento. También se estudiaron los efectos de la edad del hormigón, la pérdida de masa, las características
superficiales y el modelo de fisuración térmica. Los resultados confirman que la clase de resistencia, el tiempo de exposición y la edad
del concreto son los parámetros clave que afectan la resistencia residual del concreto. Thanaraj et al. (2019) [24] examinaron las
propiedades mecánicas del hormigón sometido a temperaturas elevadas y encontraron que la relación agua/cemento y la porosidad del
hormigón son factores críticos en la pérdida de resistencia del hormigón. También los hormigones de mayor calidad presentan una
mayor pérdida de masa y resistencia que los de menor calidad. Para comparar el efecto del fuego con el de la exposición del hormigón
de resistencia normal a temperaturas predeterminadas. Suresh y Sachin (2020) [25] observaron que las muestras expuestas al fuego
tenían una menor resistencia residual a la compresión y a la tracción y una mayor porosidad que las muestras calentadas en un horno
eléctrico a la misma temperatura. Mateo et al. (2021) [26] llevaron a cabo un estudio experimental para observar el efecto de la
temperatura elevada en las características de durabilidad del hormigón ordinario. Descubrieron que a medida que aumentaba la
resistencia del hormigón, las características mecánicas y de durabilidad mejoraban para las muestras sin calentar. Sin embargo, en el
caso de especímenes calentados, se observó una disminución significativa en el desempeño mecánico.
Este estudio se centra en el efecto de la inclusión de fibras de polipropileno en la mejora del comportamiento mecánico del hormigón
y en la prevención de su desconchado. Dado que la velocidad de calentamiento y las condiciones experimentales no son idénticas. Los
autores difieren en el análisis de las propiedades mecánicas del hormigón calentado con fibras de polipropileno. Para ello, el presente
estudio se realizó variando varios parámetros como la temperatura (T°c), el contenido de fibra (%) manteniendo constante la relación
(agua/cemento) y el tiempo del ciclo de calentamiento (t) lo que representa la novedad de el estudio presente.
1583
2. procedimiento experimental
A continuación, se darán algunos detalles sobre la configuración, las propiedades de los materiales y el proceso de prueba. El diagrama de
flujo de la presente metodología de investigación y caracterización se ilustra en la Figura 1.
Preparación de herramientas y materiales.
Arena, Grava, Cemento, Agua, Superplastificante Porcentaje de fibra de polipropileno: 0, 0,5, 1, 1,5%
Mezcle la proporción usando la formulación de Dreux Goriss
Procesamiento de probetas cilíndricas y cúbicas
Curado de las muestras hasta la prueba
Ciclo de calentamiento y enfriamiento a 200, 450, 600
prueba de resultado
Absorción de agua Pérdida de masa Porosidad Fuerza de compresión Fuerza de Tensión
Prueba de propagación
Prensa hidráulica
de ondas ultrasónicas
Conclusión
Figura 1. Diagrama de flujo del estudio de investigación
2.1. Propiedades materiales
2.1.1. Cemento
El tipo de cemento que se utiliza tanto para el hormigón ordinario como para el hormigón con fibra de polipropileno está fabricado por Djebel Rsass.
cementera (Túnez). Las características físicas y mecánicas de este tipo de cemento se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1. Características físicas y mecánicas del cemento
Consistencia normal (%) 26,5±2,0
Espesor según el método de Blain (cm2 /g) (NA 231) 3700 5200
Retiro a los 28 días (µm/m) < 1000
Expansión (MPA) ≤ 3,0
Resistencia a la compresión 2 días (MPA) ≥ 10,0
Resistencia a la prueba de 28 días (MPA) ≥ 42,5
Comienzo del fraguado a 20°C (min) 150 ± 30
Fin del fraguado a 20°C (min) 230±50
1584
2.1.2. agregados
Todo el hormigón se realizó con áridos (arena y grava).
• Identificación de áridos destinados a la fabricación de hormigón
• Arena de cantera de Sotramat (Boulhafdir) Tebessa, Argelia.
• Grava: 3/8– 8/15 de la cantera de Sotramat (Boulhafdir) Tebessa, Argelia.
Las curvas de tamaño de partículas para arena y grava se muestran en la Figura 2.
100
100
90 90
80 80
70 70
Pasando
(%)
60 Pasando
(%)
60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0.100 1.000 10.000 0 1.000 10.000 100.000
Diámetro de partícula (mm) Diámetro de partícula (mm)
(a) (b)
Figura 2. Curva de tamaño de partícula: (a) Arena; (b) grava
2.1.3. superplastificante
El superplastificante utilizado en este programa de ensayos es el reductor de agua alta tipo VISCOCRETE TEMPO 12,
comercializado por la empresa argelina Sika ElDJAZAIR, y cumple con la norma NF EN 9342, normalización francesa,
con un rango de uso recomendado de 0,2 a 3%. del peso del ligante o cemento dependiendo de la fluidez. Las características
del superplastificante se dan en la Tabla 2.
Tabla 2. Características físicas y mecánicas del cemento
Formulario Líquido
Color Marrón claro
Densidad (unidad) 1.06
Contenido de cloro (%) <0.1
PH 6 1
2.1.4. Agua
El agua de mezcla utilizada en este estudio es agua potable del grifo del laboratorio. Las condiciones impuestas a esta
agua de mezcla están sujetas a la norma NF EN 1008, una vez más una normalización francesa. Esta agua debe estar
limpia y libre de sustancias orgánicas.
2.1.5. Fibras de polipropileno
Las fibras utilizadas son fibras de polipropileno comercializadas por la empresa argelina GRANITEX ver Figura 3. Se
utilizan en el hormigón para mejorar la resistencia al fuego de las estructuras; son cilíndricos y se entregan en forma de
racimo.
Figura 3. Fibras de polipropileno
1585
Las principales características de estas fibras se resumen en la Tabla 3.
Tabla 3. Propiedades físicas y mecánicas de las fibras de propileno
Diámetro nominal 18
Longitud (mm) 12
Densidad 0.91
Resistencia a la tracción (MPa) 300
Módulo de elasticidad (MPa) 3000
Punto de fusión (°C) 150
2.2. Evolución de la Porosidad
El ensayo de porosidad accesible al agua consiste en medir la porosidad de las probetas de hormigón. Con el fin de determinar el
porcentaje total de vacío que puede ser ocupado por agua. La técnica utilizada es una variante de porosidad del agua por pesaje hidrostático
recomendada por AFPCAFREM [27].
= −
× pag (1)
−
Que (Msa) es la masa de la muestra que se satura y se seca en la superficie; (Mse) es la masa de muestra seca después de vaporizar;
(Msai) es la masa de muestra saturada sumergida y (ρe) es la densidad del agua.
2.3. Absorción de agua
La capacidad de absorción se determina mediante un método simple, las probetas de concreto se sumergieron por completo en agua
durante 24 horas, luego se retiraron y pesaron en diferentes períodos: 0 min, 2 min, 5 min, 10 min, 20 min, 30 min, 1 h , 19 h hasta las 20 h
donde las probetas tendrán un peso constante.
Coeficiente de absorción :
(%) = ( ) × 100 (2)
Donde; Ma: masa saturada (g) y Ms: masa seca (g)
2.4. Pérdida de masa
La pérdida de masa de las probetas es un dato importante del estudio del hormigón expuesto a altas temperaturas, permite seguir la
evolución del peso del hormigón bajo probetas de ciclos térmicos al calentarse en relación a su inicial. estado, que son las condiciones
ambientales antes del proceso de calentamiento. La pérdida de masa expresada en porcentaje se obtiene de la siguiente manera:
= ( ) × 100 (3)
Donde; Ma: la masa de la probeta a temperatura ambiente antes del calentamiento y Map: la masa del tubo de ensayo después de enfriarse
después de salir del horno.
2.5. Fuerza compresiva
Se realizaron doce probetas cúbicas de (10×10×10) cm para determinar la resistencia a compresión del concreto a los 28 días. Los
extremos de las probetas se tienen que rectificar mediante recargue con Azufre según NF EN 12390324, AFNOR, 2003. La probeta se
coloca en el centro de una prensa hidráulica IBERTEST de 1000 kN de capacidad y se somete a un régimen de carga de 0.5 MPa.s1 hasta
la falla ver Figura 4. Se registra la carga máxima alcanzada y el esfuerzo de tracción a compresión a la rotura se obtiene mediante la
siguiente fórmula: = / 1 , donde Fmax se refiere a la carga de falla a compresión y Al es la cruz sección del tubo de ensayo.
Figura 4. Las pruebas de choque
1586
2.6. Resistencia a la tracción por flexión
Este ensayo se lleva a cabo en tubos de ensayo prismáticos de dimensiones (10×10×40) cm como se muestra en la Figura 5, según la norma AFNOR,
2001, EN123905, Parte 5 Grado Calificación Prueba P18433. La carga de dos puntos se realiza a una velocidad de 1 N/s hasta la falla.
Figura 5. Ensayo de tracción por flexión
2.7. Prueba de velocidad de propagación de ondas ultrasónicas
El principal objetivo de este método es obtener la mayor información posible sobre la calidad de los hormigones sometidos a un aumento de temperatura.
La prueba ultrasónica representada por su aparato en la Figura 6 de acuerdo con la norma francesa AFNOR, la medición de la auscultación sónica del
tiempo de propagación de las ondas sónicas en el índice de clasificación del hormigón P18418 se utiliza para evaluar la homogeneidad del material y
detectar grietas, huecos y daños causados por el fuego. .
Figura 6. Aparato de prueba ultrasónico
2.8. Proporciones de mezcla
La composición del hormigón libre de fibras se obtiene mediante el método de formulación DreuxGorisse, Dreux y Festa (1998)
[28]. La dosificación del adyuvante se ajusta mediante la ejecución de pruebas preliminares para obtener una mezcla que asegure un buen manejo.
La clase de consistencia del hormigón obtenido se caracteriza por un hundimiento al cono de Abrams entre 75 y 50 mm para hormigón armado con fibras de
polipropileno, el porcentaje de fibras respecto al peso total del hormigón se fijó en tres valores: 0,0550,11 y 0,17 % El detalle de la composición se muestra
en la Tabla 4 a continuación:
Tabla 4. Composición del hormigón
Materiales Pesos por metro cúbico (kg/m3 )
Cemento 400 400 400 400
fibra de polipropileno 0.00 0.5 1 1.5
Agua 180 180 180 180
Superplastificante % 1 2 2.1 2.2
Superplastificante kg 4 8 8.40 8.80
Agregado grueso 1131 1131 1131 1131
Agregado fino 654 654 654 654
2.9. Procedimientos de mezcla, vaciado y curado
El amasado se hace al principio de seco desde el árido más grande al más fino en una mezcladora de tambor basculante, se vierte primariamente el
10% de la cantidad de agua como resultado del amasado y luego el 90% de la cantidad restante de agua se vierte secuencialmente a la composición de la
mezcla, mientras que las fibras de polipropileno se agregan gradualmente durante
1587
el proceso de mezcla P18400 se mantendrá a temperatura ambiente durante 24 horas antes de ser liberado y colocado en un tanque de curado hasta el
comienzo de la prueba. El ensayo de asentamiento se utiliza para determinar la trabajabilidad del hormigón según la norma francesa AFNOR (P18400).
2.10. Procedimientos de mezcla, vaciado y curado
Los ensayos se realizan sobre doce probetas (10×10×10) cm cúbicos para determinar la resistencia a la compresión a los 28 días. Los extremos de las
probetas se rectifican recubriendo con Azufre según NF EN 12390324, (AFNOR, 2003). Los detalles sobre los tubos de ensayo se resumen en la Tabla 5.
Tabla 5. Detalles del número de tubos de ensayo
Contenido de fibra PP 200 C° 6 hrs.
0% PP 03
0.5% PP 03
1% PP 03
1,5% PP 03
450 C° 6 hrs.
0% PP 03
0.5% PP 03
1% PP 03
1,5% PP 03
600 C° 6 hrs.
0% PP 03
0.5% PP 03
1% PP 03
1,5% PP 03
2.11. Procedimiento de calentamiento
Después de 28 días de curado, las probetas se someten a un ciclo de enfriamiento de 200, 450 y 600°C durante 6 horas.
Posteriormente, las probetas permanecen dentro del horno para su enfriamiento y serán ensayadas a compresión según NF EN 12390324 (AFNOR, 2003).
El horno utilizado para el ciclo de enfriamiento y calentamiento se muestra en la Figura 7.
Figura 7. El horno utilizado para calentar las muestras.
3. Resultados y discusión
3.1. Ensayos de hormigón fresco
Los resultados de la prueba de asentamiento basados en la norma francesa AFNOR (P18400) se dan para los cuatro casos de mezcla, a saber:
concreto ordinario y concretos con respectivamente (0.055, 0.11 y 0.17) % de fibras de polipropileno de refuerzo, los valores obtenidos son respectivamente
(75, 60, 55 y 50) mm respecto a un hormigón plástico y los valores van disminuyendo progresivamente respecto a la proporción de fibras.
3.2. Ensayos de hormigón endurecido
3.2.1. Pérdida de masa
Como se puede ver en la Figura 8, con el aumento de temperatura, en consecuencia, el hormigón pierde masa. Esta pérdida de masa se debe
esencialmente a la salida del agua que se produce con una temperatura inferior a 600°C y se produce normalmente a lo largo de tres etapas. Estas etapas
se pueden resumir de la siguiente manera:
1588
Para el caso de temperatura ambiente entre 100150 °C, se observa una baja pérdida de masa por agua libre en el hormigón. Con una
temperatura que oscila entre 150 y 300°C: un rápido aumento en la pérdida de masa debido al agua contenida en los hidratos y principalmente
del gel de silicato de calcio hidratado. Según Kanéma (2007) [29], a 300 °C, el hormigón puede perder aproximadamente del 65 al 80 % de la
masa total de agua. Más allá de 300°C: Pequeña pérdida de masa correspondiente a la deshidroxilación de la portlandita (450550 °C), la
descomposición de silanoles (Sioh), sílex (400 a 570 °C) y descarbonización de caliza Caco3 (600 a 800 °C) . Se puede observar en la Figura
8 que para los hormigones con fibras de polipropileno, se nota un aumento en la pérdida de masa cinética y también se pueden señalar los
tres dominios que caracterizan la evolución de la pérdida de masa en términos de temperaturas.
Además, la adición de fibras conduce a un aumento de la pérdida de masa en comparación con el hormigón sin fibras. Esta pérdida de
masa adicional está relacionada con la fusión de las fibras durante el aumento de la temperatura. Porque la fusión de las fibras facilita el flujo
de transporte y evacuación.
10
6
Pérdida
masa
de
4 Concreto ordinario
0,5% de fibrocemento
2 1% de fibrocemento
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (°C)
Figura 8. Variación de pérdida de masa en % vs temperatura en °C
3.2.2. Absorción de agua
Como se muestra en la Figura 9, la absorción de agua aumenta gradualmente dependiendo de dos parámetros que son la porosidad y la
capacidad de absorción (es decir, la velocidad de absorción) y cuanto mayor es la humedad que contiene el hormigón, mayor es el volumen
medido de capacidad de absorción Assié (2004) [30] . La absorción de agua por las fibras es proporcional a la proporción de fibras en el
hormigón.
175
Concreto ordinario
150 0,5% de fibrocemento
1% de fibrocemento
125
Absorción
(%)
100
75
50
25
0
0 2 5 10 20 30 60 1140 1200
hora (min)
Figura 9. Variación del grado de absorción vs. Tiempo
3.2.3. Evolución de la porosidad
Los resultados de los ensayos experimentales realizados por los distintos autores mostraron un aumento de la porosidad con la temperatura
tanto para hormigones ordinarios como de altas prestaciones en presencia o ausencia de fibras [4, 5]. De los resultados presentados en la
Figura 10, la inclusión de fibras de polipropileno en el concreto calentado conduce a un aumento en el volumen de los poros y cambia la
cinética del desarrollo de la porosidad. Además, las fibras de polipropileno muestran el aspecto de una porosidad adicional. Esta porosidad
está relacionada con el micro agrietamiento generado por la expansión del polipropileno.
1589
y también a los canales formados después de que la fibra se funde. Además, a medida que aumenta la dosis de fibra, se crea otro vacío
durante el calentamiento. También según el gráfico obtenido, la porosidad del hormigón calentado medido con 1,5% de fibra aumenta
significativamente con respecto a las otras dos medidas.
30
25
Porosidad
(%)
20
15
10 Hormigón ordinario
5 1 % de fibrocemento
0
0 100 200 300 400 500 600
Temperatura (°C)
Figura 10. Variación de Porosidad (%) vs. Temperatura (°C)
3.2.4. Fuerza compresiva
Para diferentes casos de temperatura y como se muestra en la Figura 11, la resistencia a la compresión del concreto que tiene
proporciones de fibra de polipropileno de 0.5, 1 y 1.5% aumenta, debido al efecto del calentamiento y más allá de los 200 °C, el agua
líquida se convierte en vapor y la mejora de la fuerza es una consecuencia de la salida de esta agua que permite un reaumento de las
fuerzas de tensión y la reconciliación de las láminas de silicato de calcio hidratado que disminuyó significativamente a 600°C debido a la
fusión parcial o total de las fibras de polipropileno creando canales dentro de la matriz de cemento. Cabe señalar que la evolución de la
resistencia a compresión del hormigón ordinario es similar a la del hormigón fibroso pero sigue siendo inferior a ésta. Otros investigadores
observaron resultados similares [8, 14].
40
Hormigón ordinario
1% de fibrocemento
35
compresión
Resistencia
(MPa)
la
a
30
25
20
20 200 450 600
Temperatura (°C)
Figura 11. Variación de la resistencia a la compresión (MPa) vs. Temperatura (°C)
3.2.5. Fuerza de Tensión
Con base en estudios previos como Chen & Liu (2004) y Suhaendi & Horiguchi (2006) [17, 18], existe una disminución en la resistencia
a la tracción debido a la temperatura. La figura 12, que muestra las resistencias a la tracción por flexión de los hormigones con fibras de
polipropileno para diferentes ciclos de calentamiento y enfriamiento, revela una disminución progresiva de la resistencia a la flexión del
hormigón con fibras de polipropileno a medida que aumenta la temperatura de calentamiento. Esta resistencia disminuye al aumentar la
temperatura para todos los hormigones estudiados; Con la excepción o entonces por encima de los 300°C, la disminución de la resistencia
a la tracción se vuelve más importante, perdiendo todos los hormigones más de la mitad de su resistencia a la flexión inicial debido a la
degradación de la matriz cementicia (descomposición de la portlandita).
Otros investigadores observaron resultados similares para hormigón ordinario y hormigón fibroso Chang et al. (2006)
[21]. Los resultados de las pruebas para hormigón sin fibras conducen a una menor pérdida de resistencia a la tracción que la del hormigón con fibras, véase
la Figura 12.
1590
Concreto ordinario
Resistencia
tracción
flexión
(MPa)
por
la
a
2
1% de fibrocemento
1
0
0 100 200 300 400 500 600
Temperatura (°C)
Figura 12. Variación de la resistencia a la compresión (MPa) vs. Temperatura (°C)
3.2.6. Prueba de ultrasonido
En base a los resultados obtenidos en los ensayos ultrasónicos para los distintos tipos de hormigón, en concreto ordinario
hormigón y fibratos hormigón con 0,5, 1 y 1,5% de fibras.
6000
Hormigón ordinario
0,5(%) de fibra 1
5000
(%) de fibra 1,5(%)
de fibra
4000
Ultrasónico
3000
2000
1000
0
20 200 450 600
Temperatura (°C)
Figura 13. Variación de ultrasonido vs temperatura (°C)
Al examinar la Figura 13, se puede notar que los resultados de la variación de la velocidad de la onda aumentan a una temperatura que oscila
entre 200 y 450 °C y disminuyen gradualmente cuando la temperatura alcanza los 600 °C de manera similar a los resultados proporcionados por
Toumi ( 2010) y Laneyrie (2014) [15, 16]. Estos autores encuentran que la densidad de agrietamiento del concreto calentado aumenta con el aumento
de la temperatura de calentamiento. Por lo tanto, la velocidad de propagación del sonido del hormigón disminuye a medida que aumenta el ciclo de
calentamiento. Esta disminución de la velocidad de propagación del sonido se atribuye a que se produce una expulsión de las burbujas de agua
contenidas en el hormigón.
4. Conclusiones
De acuerdo con los resultados obtenidos en los ensayos realizados en este estudio sobre probetas ordinarias de hormigón, los siguientes
se pueden extraer observaciones finales:
• Se observó una reducción en la masa del concreto (o pérdida de masa) con el aumento de la temperatura al pesar los tubos de ensayo antes y
después de cada ciclo de calentamiento individual.
• Un aumento de la porosidad aumenta cuando la temperatura sube a 450 °C y luego se ralentiza por debajo de 600 °C.
• El comportamiento mecánico relativo a la resistencia a la compresión se divide en dos áreas. La primera, que va desde la temperatura ambiente
hasta los 450°C, que se caracteriza por una ligera disminución o mejora de la resistencia. La segunda, cuando la temperatura ambiente es
superior a 450°C, provocando una importante pérdida de resistencia.
• Los resultados obtenidos de los ensayos de tracción se caracterizan por una caída en la resistencia a la tracción.
1591
• Los resultados obtenidos de los ensayos realizados a los hormigones con fibras de polipropileno muestran que:
o Se observó que la pérdida de masa del concreto aumenta con la temperatura, con una pérdida adicional de masa en
hormigones de fibras de polipropileno.
o Se observó que las medidas de porosidad muestran un rápido aumento de la porosidad para el hormigón armado con
fibra que el hormigón no reforzado.
• La adición de fibras de polipropileno en el hormigón da como resultado un aumento de la resistencia hasta los 450°C y una notable caída hasta los
600°C debido a la fusión y vaporización de las fibras. • La influencia de las fibras en el comportamiento a la tracción es negativa debido a que la
fusión de las fibras provoca una pérdida de su resistencia a la tracción. Entre las dosificaciones de fibras de polipropileno estudiadas, la dosificación
de 0,5% conduce a un mejor desempeño mecánico, particularmente para la resistencia a la compresión.
5. Declaraciones
5.1. Contribuciones de autor
RB: Metodología, investigación, recolección de datos. MM: desarrollo y orientación. MB: revisión y edición.
TM y RB: validación, análisis de datos. Todos los autores han leído y aceptado la versión publicada del manuscrito.
5.2. Declaración de disponibilidad de datos
Los datos presentados en este estudio están disponibles en el artículo.
5.3. Fondos
Los autores no recibieron apoyo financiero para la investigación, autoría y/o publicación de este artículo.
5.4. Conflictos de interés
Los autores declaran no tener conflicto de intereses.
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1593

Comportamientos Físico-Mecánicos y Durabilidad de La Fibra Calentada

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redha benali 1* , Mekki Mellas mohamed bahedi 1 , 2 , Tarek Mansouri 2 ,

Absorción de agua Pérdida de masa Porosidad Fuerza de compresión Fuerza de Tensión

0 0.100 1.000 10.000 0 1.000 10.000 100.000

Cemento 400 400 400 400

fibra de polipropileno 0.00 0.5 1 1.5

Agua 180 180 180 180

Superplastificante % 1 2 2.1 2.2

Superplastificante kg 4 8 8.40 8.80

Agregado grueso 1131 1131 1131 1131

Agregado fino 654 654 654 654

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