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Resistencia del mortero con fibras de polipropileno a temperatura elevada bajo diferentes regímenes
de enfriamiento

Resistencia del mortero con fibra de polipropileno a temperatura elevada bajo diferentes regímenes de enfriamiento

Okan Karahan (Autor principal)

Universidad Erciyes, Departamento de Ingeniería Civil, Kayseri
(Turquía) okarahan@erciyes.edu.tr

Uğur Durak (Autor para correspondencia)

Universidad Erciyes, Departamento de Ingeniería Civil, Kayseri
(Turquía) ugurdurak@erciyes.edu.tr

Universidad Serhan
İlkentapar Erciyes, Departamento de Ingeniería Civil, Kayseri (Turquía)
serhan@erciyes.edu.tr

İsmail İsa Atabey

Nevşehir Hacı Bektaş Veli University, Departamento de Ingeniería Civil, Nevşehir (Turquía)
ismailatabey@nevsehir.edu.tr

Disparo Cengiz Duran

Universidad Erciyes, Departamento de Ingeniería Civil, Kayseri (Turquía) cdatis@erciyes.edu.tr

Código Manuscrito: 1341

Fecha de Aceptación/Recepción: 01.08.2019/01.02.2019
DOI: 10.7764/RDLC.18.2.386

Resumen
El comportamiento de los materiales de construcción, es decir, el acero, el hormigón y el mortero, a temperaturas elevadas es importante. En el estudio, se examinaron
las variaciones en la pérdida de masa y las resistencias del mortero reforzado con fibras de polipropileno sujeto a temperaturas elevadas. El mortero se elaboró con
cemento Portland CEM I 42.5R, fibra de polipropileno monofilamento, árido fino y agua potable. Las relaciones arena­cemento y agua­cemento se eligieron 3:1 y 1:2
para todas las mezclas, respectivamente. Se prepararon mezclas que contenían 0, 0,1, 0,2 y 0,3% de fibra de polipropileno en volumen de materia sólida de mezcla.
Los morteros fueron expuestos a temperaturas de 100, 200, 400, 600 y 800°C y enfriados a 23±2°C en aire y agua. Hubo una diferencia entre las temperaturas a las
que se observaron reducciones importantes para la resistencia a la flexión, tracción y compresión. Se observó una reducción significativa a 400°C para la resistencia a
la compresión ya 200°C para la resistencia a la flexión. No se observaron diferencias entre los regímenes de refrigeración por aire y refrigeración por agua hasta 600 °C;
sin embargo, a 800 °C, la resistencia residual a la compresión ya la flexión del mortero enfriado con agua fue de aproximadamente el 40 % del mortero enfriado con aire.
El mortero con fibra de polipropileno presentó mejor comportamiento a temperatura elevada en términos de resistencias residuales relativas hasta los 400°C.

Palabras clave: Resistencia a compresión, resistencia a flexión, mortero, fibra de polipropileno, alta temperatura.

Resumen
El comportamiento de los materiales de construcción, por ejemplo, acero, hormigón y mortero a temperatura elevada es importante. En el estudio, se examinaron las
variaciones en la pérdida de masa y las resistencias del mortero reforzado con fibra de polipropileno sometido a temperaturas elevadas. El mortero se hizo con cemento
Portland CEM I 42.5R, fibra de polipropileno monofilamento, agregado fino y agua potable. La relación arena­cemento y agua­cemento se eligió como 3: 1 y 1: 2 para
todas las mezclas, respectivamente. Se prepararon mezclas que contenían 0, 0.1, 0.2 y 0.3% de fibra de polipropileno, en volumen de materia sólida de la mezcla. Los
morteros se expusieron a temperaturas de 100, 200, 400, 600 y 800°C y se enfriaron 23 ± 2 °C en aire y agua. Hubo una diferencia entre las temperaturas a las que se
observaron reducciones importantes para la tracción a la flexión y resistencia a la compresión. Se observó una reducción significativa a 400°C para la resistencia a la
compresión y mientras que fue de 200°C para la resistencia a la flexion No se observaron diferencias entre los regímenes de enfriamiento por aire y agua hasta 600°C;
sin embargo, a 800°C, la resistencia residual a la compresión y a la flexión del mortero enfriado por agua era aproximadamente el 40% del mortero enfriado por aire.

El mortero que contiene fibra de polipropileno presentó un mejor comportamiento a temperaturas elevadas en términos de resistencias residuales relativas hasta 400°C.

Palabras clave: Resistencia a la compresión, resistencia a la flexión, mortero, fibra de polipropileno, alta temperatura.

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Introducción

La alta temperatura es uno de los parámetros de deterioro físico importantes que afectan la durabilidad de las estructuras de hormigón
(Aydin, 2008). Con la exposición a temperaturas elevadas, por ejemplo durante un incendio, el concreto cambia en su composición química,
estructura física y contenido de agua (Haddad & Shannis, 2004).

Estos cambios tienen lugar principalmente en la pasta de cemento endurecida a partir de la alteración del hidróxido de calcio a 400 °C y
continúan hasta la completa descomposición del gel de hidrato de silicato de calcio a aproximadamente 900 °C (Chi Sun Poon, Azhar,
Anson, & Wong, 2001b). Durante la última década, se ha llevado a cabo una amplia investigación sobre la resistencia al fuego del hormigón,
y la mayoría de los estudios hacen hincapié en aspectos como los tipos de agregados, la adición de fibras, la velocidad de calentamiento y
el nivel máximo de temperatura, los métodos de ensayo, etc. (Chi Sun Poon, Azhar, Anson y Wong, 2001a).

Numerosos estudios indican que la incorporación de fibra de polipropileno es una solución eficaz para reducir el riesgo de desconchado del
hormigón o mortero sometido a altas temperaturas (Aydin, Yazici, & Baradan, 2008; Kalifa, Chéné, & Gallé, 2001; Peng et al., 2006; Xiao y
Falkner, 2006; Zeiml, Leithner, Lackner y Mang, 2006). En caso de incendio, las fibras de polipropileno se sublimarán alrededor de los
170°C y crearán una red de microcanales en el hormigón que servirán como una forma de liberar vapor de agua a la atmósfera, lo que, en
consecuencia, evitará los tipos de fallas referidas. al anterior (Rodrigues, Laím, & Correia, 2010). La introducción de fibra de polipropileno
en la mezcla aumenta la resistencia al desconchado del hormigón y el mortero.
Sin embargo, las fibras de polipropileno tuvieron un efecto negativo en las propiedades mecánicas remanentes del concreto, ya que
redujeron la resistencia a la compresión remanente, el módulo de elasticidad y la resistencia a la tracción del concreto cocido (Sideris,
Manita, & Chaniotakis, 2009).

Poon, Shui y Lam (2004) concluyeron que el uso de un 0,11 % de fibras de polipropileno por volumen de mortero que aumentó la resistencia
residual del hormigón después de la exposición a 600 °C tuvo efectos negativos sobre la resistencia a la compresión del hormigón a 800
°C. Komonen y Penttala (2003) afirmaron que la fibra de polipropileno da como resultado una estructura de poros capilares residuales más
fina en el hormigón, lo que reduce las resistencias a la compresión y mejora las resistencias a la flexión residual a bajas temperaturas.
Suhaendi & Horiguchi (2006) indicaron que con la fusión y vaporización de sus componentes fibrosos a 160­170°C y 340°C, respectivamente,
el hormigón de alta resistencia reforzado con fibra de polipropileno pierde su desempeño mecánico y de permeabilidad.

Por el contrario, Kalifa et al. (2001) concluyeron que las fibras de polipropileno demostraron una influencia beneficiosa en la resistencia
residual del hormigón después de la exposición a altas temperaturas. Xiao y Falkner (2006) afirmaron que la fibra de polipropileno aumenta
la resistencia a la compresión residual relativa, pero disminuye la resistencia a la flexión residual. Chan, Luo y Sun (2000) informaron que
la inclusión de fibra de polipropileno no provocó una disminución significativa en la resistencia residual en comparación con la ausencia de
fibras. Behnood & Ghandehari (2009) concluyeron que la resistencia a la tracción por hendimiento del hormigón era más sensible a las altas
temperaturas que la resistencia a la compresión, y la presencia de fibra de polipropileno era más efectiva para la resistencia a la compresión
que la resistencia a la tracción por hendimiento por encima de los 200ºC. Además, concluyeron que la adición de fibras de polipropileno
podría promover significativamente las propiedades mecánicas residuales del hormigón de alta resistencia durante el calentamiento.
Noumowe (2005) afirmó que la adición de fibras de polipropileno (0,2 %) puede causar pequeños cambios en la resistencia a la compresión
restante, el módulo de elasticidad y la resistencia a la tracción por división debido a que las fibras se derriten durante el calentamiento hasta 200 °C.
Tanyildizi (2009) atribuyó la reducción de la resistencia a la compresión y a la flexión al secado del agua libre y la fracción de agua de
hidratación del hormigón debido a las altas temperaturas.

Yermak, Pliya, Beaucour, Simon, & Noumowé (2017) estudiaron el efecto de las fibras de acero y polipropileno en el comportamiento del
hormigón sometido a temperatura elevada en términos de desconchado, transferencia y propiedades mecánicas del hormigón. El grado de
resistencia del hormigón fue de 70 MPa. Informaron que el hormigón de alta resistencia que contenía 60 kg/m3 de fibra de acero mostró
desconchado, sin embargo, el hormigón de control y el hormigón elaborado con una combinación de fibra de polipropileno (0,75 kg/m3 ) y
fibra de acero (60 kg/m3 ) no se desconcharon. Llegaron a la conclusión de que el uso de fibra de polipropileno aumenta la porosidad y la
permeabilidad de los hormigones, lo que resulta en una mayor resistencia al desconchado.

Hiremath & Yaragal (2018) realizaron un estudio de laboratorio para investigar y evaluar el desempeño de concreto reactivo que contiene
fibras de polipropileno sujeto a altas temperaturas de 200 °C a 800 °C. Las dosis de fibra fueron de 0,1% a 0,9%. Se midió la resistencia a
la compresión residual del hormigón en polvo reactivo y del hormigón con fibras.
Además, se midieron la velocidad del pulso ultrasónico y la absorción de agua y sorción de las muestras. Basándose en su resultado
experimental, concluyeron que la inclusión de una dosis de fibra del 0,1 % era adecuada para controlar el desconchado del RPC hasta 800
°C. Recomendaron la utilización de 0.5% de fibra en concreto en polvo reactivo para mejorar las propiedades residuales.
También evaluaron las propiedades microestructurales (formación de poros y grietas) del hormigón en polvo reactivo. Esta evaluación del
hormigón en polvo reactivo muestra que la cantidad de productos hidratados aumenta y la formación microestructural del hormigón en
polvo reactivo se vuelve más densa hasta los 400 °C. Sin embargo, cuando la temperatura de exposición alcanza los 600°C, el concreto
comienza a deteriorarse mientras sus productos hidratados se descomponen.

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Li, Pimienta, Pinoteau y Tan (2019) investigaron la influencia individual y combinada de las fibras de polipropileno, las fibras de acero y el tamaño de
los agregados en el comportamiento de desconchado y el desarrollo de la presión intersticial del hormigón de muy alto rendimiento sometido a altas
temperaturas. Midieron las propiedades de compresión, tracción y permeabilidad de las muestras para evaluar el comportamiento de desconchado.
Se informa que la inclusión de fibras de polipropileno en la mezcla evitó el desprendimiento y resultó ser más eficaz para aumentar la permeabilidad
que las fibras de acero y los agregados más grandes. Sin embargo, el efecto combinado del uso de fibras de polipropileno y fibras de acero, y fibras
de polipropileno y agregados más grandes da como resultado una mayor permeabilidad que la inclusión de fibras de polipropileno individuales.

Amancio, De Carvalho Rafael, De Oliveira Dias, & Bezerra Cabral (2018) exponen concreto reforzado con fibras de polipropileno a temperatura
elevada de 200 C a 800°C. Produjeron un grado de hormigón de 30 MPa con la inclusión de tres cantidades de fibra diferentes (1,2, 1,8 y 2,4 k/m3 ).
Las propiedades medidas fueron la resistencia a la compresión, la velocidad del pulso ultrasónico y la reducción de masa. En comparación con la
mezcla sin fibra, la resistencia al desconchado del hormigón aumentó cuando se incluyó fibra de polipropileno en la mezcla hasta una temperatura
de exposición de 600°C. Señalaron que la resistencia residual del hormigón no se ve afectada por la inclusión de fibras cuando el hormigón se
expone a temperaturas elevadas.

El estudio de la literatura indicó que aún existe conflicto con respecto al uso de polipropileno y su influencia en la resistencia al fuego del hormigón o
mortero. Además, pocos estudios han examinado los regímenes de enfriamiento del hormigón o mortero sometido a temperaturas elevadas. Por lo
tanto, los objetivos de este estudio fueron investigar la influencia de la temperatura elevada y los regímenes de enfriamiento en la resistencia a la
compresión y particularmente a la flexión del mortero que contiene fibra de polipropileno. Esto se logró midiendo la pérdida de masa, la resistencia
residual a la flexión y a la compresión del mortero elaborado con y sin fibra de polipropileno, después de una temperatura elevada seguida de
enfriamiento con aire y agua.

Materiales y métodos

El material de unión utilizado a lo largo de este estudio fue cemento Portland ordinario CEM I 42.5R que cumple con TS EN 197­1 (TS EN 197­1,
2012). La composición química del cemento se muestra en la Tabla 1.

Tabla 1. Composición química del cemento. Fuente:Elaboración Propia.

Óxido (%) Óxido (%)

Alto 62.1 SO3 3.4

SiO2 21.2 cl 0.01

Al2O3 5.6 Na2O 0.4

Fe2O3 3.2 K2O 0.9

MgO 1.6 F.CaO 0.8

En la preparación de la mezcla de mortero se utilizó arena natural de río. La arena utilizada fue arena de cuarcita. El tamaño máximo de la arena fue
de 4 mm. El valor de absorción fue del 1,9%. La densidad relativa de la arena en condiciones de superficie seca saturada (SSD) fue de 2,63.
El agregado fino tenía un módulo de finura de 2,61. La gradación de arena obtenida de acuerdo con TS EN 933­1 (TS EN 933­1, 2012) se presenta
en la Tabla 2.

Tabla 2. Clasificación de agregado fino. Fuente: Elaboración Propia.

Tamaño del tamiz (mm) 4 2 1 0.5 0.25

Pasando (%) 99.4 64.7 37.6 23.7 13.8

Las fibras de polipropileno utilizadas fueron fibras de monofilamento de fuego (tipo M6) con una longitud de 6 mm y un diámetro de 18 μm. Las
propiedades características de la fibra de polipropileno se presentan en la Tabla 3.

Tabla 3. Característica de la fibra de polipropileno. Fuente: Elaboración Propia.

Fuerza
Módulo E
Densidad (kg/dm3 ) Longitud (mm) Diámetro (µm) Relación de aspecto de Tensión
(N/mm2 )
(N/mm2 )

0.91 6 18 3000 300 3500

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Se prepararon cuatro tipos de mezclas. Las mezclas de mortero se dosificaron de acuerdo con el procedimiento de diseño de mezcla TS EN 196­1 (TS
EN 196­1, 2016) para mortero en una relación arena/cemento 3:1 y agua/cemento 1:2 con agregado fino, cemento Portland, y agua de manantial natural.
Se prepararon morteros reforzados con fibra fresca que contenían 0% (M0), 0,1% (M1), 0,2% (M2) y 0,3% (M3) de fibra de polipropileno en volumen de
materia sólida de mezcla. Los ingredientes de las mezclas para tres especímenes prismáticos de 40×40×160 mm3 se presentan en la Tabla 4.

Todas las mezclas de mortero se produjeron en una mezcladora Hobart. Los procedimientos de mezcla para el mortero involucraron los siguientes pasos.
El agua, el cemento y la fibra de polipropileno se colocaron en una mezcladora y se mezclaron en modo lento durante 30 segundos. La arena se introdujo
en 30 segundos, mientras que la mezcla se hizo en modo lento. Luego, la mezcla se mezcló en modo rápido durante 30 segundos.
La mezcla se esperó 15 segundos sin mezclar. La mezcla se mezcló durante un minuto más en modo rápido (TS EN 196­1, 2016).

Tabla 4. Diseño de mezcla de todas las mezclas. Fuente: Elaboración Propia.

Unidad
Fibra Cemento Arena Agua Flujo
Mezcla Peso (g/
(gramo) (gramo) (gramo) (gramo) (mm)
cm3 )

M0 0 450 1350 225 168 2.06

M1 0.8 450 1350 225 161 2.04

M2 1.6 450 1350 225 154 2.00

M3 2.4 450 1350 225 143 1.99

Después de mezclar, se midió la trabajabilidad del mortero como indicador de la consistencia de la mezcla con la prueba de fluidez del mortero. La mezcla
fresca se vertió en un pequeño cono troncocónico sobre su mesa vibratoria según la descripción realizada en TS EN 1015­3 (TS EN 1015­3, 2000), y se
retiró el cono. Se sacudió mortero fresco desde una altura de 12,5 mm 15 veces en 15 segundos sobre la mesa vibratoria. Posteriormente se procedió a
la dispersión del mortero y se midió la máxima dispersión. Se registró el promedio de dos valores de diámetro extendido. El peso unitario endurecido del
mortero reforzado con fibras de polipropileno estuvo entre 1,99 y 2,04 g/cm3 . Los resultados de peso unitario y consistencia del mortero fresco por tabla
de flujo se presentan en la Tabla 4. Muestra que a medida que aumenta el contenido de fibra de polipropileno en el mortero, el peso unitario y la
trabajabilidad de la mezcla disminuyen.

Luego, los morteros se colaron en moldes de acero prismáticos de tres celdas de 40 × 40 × 160 mm3 y se vibraron para la compactación. Se colaron en
moldes de acero tres probetas prismáticas por mezcla. Los especímenes se mantuvieron en los moldes durante 24 horas a una temperatura de 23±2°C.
Después del desmoldeo, las probetas se almacenaron en agua a 21±1°C durante 28 días. En la tabla 5 se muestra el detalle de las variables utilizadas
en el experimento.

Tabla 5. Variables de prueba utilizadas en los experimentos. Fuente: Elaboración Propia.

Grado de calentamiento (°C) Polipropileno (%) Régimen de refrigeración

20, 100, 200, 400, 600, 800 0, 0,1, 0,2, 0,3 en el aire, en el agua

El ensayo a temperatura elevada se realizó en un horno eléctrico Protherm (Figura 2). A los 28 días, los especímenes se sacaron del tanque de curado y
se secaron a 105 °C durante 24 horas para evitar el desconchado explosivo indeseable del concreto mientras se sometía a altas temperaturas por encima
de los 100 °C (Peng et al., 2006). Las muestras secas se colocaron en un horno eléctrico con calor aplicado a una velocidad de 12°C/min hasta alcanzar
la temperatura deseada. Las temperaturas deseadas objetivo se establecieron en cinco valores, 100, 200, 400, 600 y 800°C. Después de haber alcanzado
una temperatura objetivo, la temperatura se mantuvo durante 1 hora. Luego, las muestras de mortero sometidas a alta temperatura se enfriaron en dos
regímenes. Algunas muestras se mantuvieron en condiciones de laboratorio para enfriamiento ambiental hasta que se enfriaron a temperatura ambiente.

Las variaciones de temperatura frente al tiempo se trazaron y se presentaron en la Figura 1. Otro grupo de muestras se enfrió de golpe exponiéndolas a
agua a 23±2°C durante una hora. Después del enfriamiento, se midieron la pérdida de masa de las muestras, la resistencia a la tracción por flexión y la
resistencia a la compresión. La masa de los especímenes se pesó antes y después de la exposición a temperaturas elevadas.

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Figura 1. Relación tiempo­temperatura. Fuente: Elaboración Propia.

1000

800

Temperatura
(°C)
600

400

200

0
0 50 100 150 200 250 300

Hora (min.)
100 200 400 600 800

Las resistencias a la tracción por compresión y flexión se midieron de acuerdo con TS EN 1015­11 (TS EN 1015­11, 2000). Utilizando muestras de
prisma de tamaño 40 × 40 × 160 mm3 , se realizó la prueba de resistencia a la flexión, mientras que la prueba de resistencia a la compresión se
midió en muestras prismáticas rotas. Los resultados de las pruebas se compararon con los resultados de las muestras de mortero probadas para
otras mezclas, temperaturas y regímenes de enfriamiento.

Figura 2. Horno. Fuente: Elaboración Propia.

Resultados y discusión

El efecto de la dosificación de polipropileno a temperatura elevada sobre el comportamiento de los morteros para enfriamiento por aire y agua se
investigó utilizando muestras de mortero que contenían 0, 0,1, 0,2 y 0,3% de fibra de polipropileno. Las muestras de mortero endurecido se
ensayaron a los 28 días.

Los resultados de las muestras expuestas a temperaturas elevadas se compararon con una muestra de control sin calentar. Las propiedades
medidas del mortero fueron la pérdida de masa, la tracción a la flexión y la resistencia a la compresión. La figura 3. ilustra las superficies de los
morteros (con y sin fibra de polipropileno) después de la exposición a temperaturas de 800ºC en refrigeración por agua (Karahan, 2010).

La masa de las muestras de mortero endurecido se determinó antes y después del calentamiento a las temperaturas objetivo. Se calcula la
desviación estándar para cada punto de datos de resultados de pérdida de masa y se encuentra que las desviaciones estándar promedio son del
orden del 2 % y el 4 %, para especímenes enfriados por aire y agua, respectivamente. Las pérdidas de masa relativas de todas las mezclas
investigadas se muestran en la Figura 4 y la Figura 5 como un promedio de tres especímenes. La pérdida de masa aumenta a medida que aumenta
la temperatura de calentamiento objetivo. La Figura 4 y la Figura 5 muestran que la pérdida de masa del mortero que contiene fibra de polipropileno
tiende a aumentar en comparación con el mortero hecho sin fibra de polipropileno.

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Figura 3. Muestras expuestas a 800ºC y almacenadas durante 1 hora en

refrigeración por agua. Fuente: Elaboración Propia.

M0

M1

M2

M3

Figura 4. Pérdida de masa relativa del mortero enfriado por aire: Fuente: Elaboración Propia.

Figura 5. Pérdida de masa relativa del mortero enfriado con agua. Fuente: Elaboración Propia.

De ambas figuras se puede concluir que al aumentar el contenido de polipropileno en el mortero aumenta la pérdida de masa del mortero.
Para ambos regímenes de enfriamiento, la pérdida de masa del mortero es insignificante cuando la temperatura de exposición fue de 200ºC o
menos. Los porcentajes de pérdidas de masa fueron del orden de 2 ­3 y 4 ­ 5 y 5 ­ 6 para refrigeración por aire a 400, 600 y 800°C, respectivamente. Él

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los porcentajes de pérdidas de masa fueron de aproximadamente 1 ­ 2 y 1 ­ 2 y 2 ­ 4 para enfriamiento con agua a 400, 600 y 800°C, respectivamente. Se
observó que la pérdida de masa del enfriamiento por aire resultó ser mayor que la pérdida de masa del enfriamiento por agua. Esto se atribuyó a la
rehidratación de CaO que se formó debido a la deshidratación de Ca(OH)2 en el mortero después del calentamiento, por lo que este CaO se hidrata con agua
cuando el mortero se enfría en agua. La rehidratación de CaO une el agua y aumenta la masa de la muestra. Cabe señalar que la pérdida de masa del
mortero medida en este estudio fue la pérdida de masa total causada por el agua liberada y la fibra de polipropileno derretida. Estos resultados concuerdan
con los resultados publicados por Xiao & Falkner (2006), Rodrigues et al. (2010), Arioz (2007) quienes concluyeron que la masa de los especímenes se redujo
significativamente a medida que aumentaba la temperatura.

Los resultados de resistencia a la compresión para el control de referencia de mortero sin calentar y mortero sujeto a temperatura elevada se presentan en la
Tabla 6. En general, se puede observar en la Tabla 6 que la temperatura máxima más alta da como resultado una mayor reducción en la resistencia a la
compresión. Se encontró que la disminución de la resistencia a la compresión del mortero calentado era insignificante hasta los 200 °C, en comparación con
el mortero de control sin calentar, independientemente del contenido de polipropileno y los regímenes de enfriamiento. Sin embargo, se encontró que la
disminución en la resistencia a la compresión de los morteros era significativa a una temperatura elevada de 400°C, y la reducción parecía ser dramática a
600°C. Esto se explica por el hecho bien conocido de que el Ca(OH)2 se descompone en CaO por encima de los 400­600°C. Se encontró que el orden de
reducción de la resistencia a la compresión era de aproximadamente el 50% a 600°C. La comparación realizada entre los regímenes de enfriamiento mostró
que no hubo diferencia entre los regímenes de enfriamiento en términos de resistencia a la compresión residual del mortero, independientemente del
contenido de fibra de polipropileno, hasta una temperatura elevada de 600 °C. Por lo tanto, el enfriamiento con agua o la extinción del fuego con agua se
puede realizar para un incendio de pequeña escala.

Tabla 6. Resistencia a compresión del mortero endurecido (MPa). Fuente: Elaboración Propia.

Enfriamiento
Mezcla Régimen 20°C 100°C 200°C 400°C 600°C 800°C

M0 Aire 64.7 64.5 65.7 54.2 33.5 15.2

M1 Aire 56,7 56.1 59,9 53.0 31.3 14.1

M2 Aire 57.2 59.8 61.1 50.3 27.3 13.4

M3 Aire 59.1 58.8 60.5 49.0 28,9 11.0

M0 Agua 64.7 65.7 60.0 49.8 31.1 6.4

M1 Agua 56,7 60.7 60.5 52.2 30,9 5.0

M2 Agua 57.2 57.7 59.1 47.5 30.0 4.5

M3 Agua 59.1 60,9 58.1 49.2 29,9 4.3

Las Figuras 6 y 7 comparan las resistencias residuales a la compresión relativas correspondientes a morteros con contenido de polipropileno a temperaturas
de exposición con regímenes de enfriamiento. La resistencia residual relativa se define como la relación entre la resistencia a la compresión a alta temperatura
y su resistencia a la compresión inicial a temperatura ambiente. Obviamente, independientemente de la presencia de fibras de polipropileno, el enfriamiento
por agua resultó en una mayor reducción de la resistencia en comparación con el régimen de enfriamiento por aire. La influencia del enfriamiento por agua
en la reducción de la resistencia a la compresión se vuelve más marcada a 800°C.

Una comparación entre los regímenes de enfriamiento por aire y por agua a 800 °C mostró que la resistencia a la compresión restante del mortero enfriado
con agua era inferior a la mitad de la resistencia a la compresión del mortero enfriado por aire (en promedio, 40 %). Por lo tanto, el método de enfriamiento
con agua o la extinción de incendios con aspersión de agua no es adecuado para incendios de mayor duración o incendios de gran escala. Yüzer, Aköz y
Öztürk (2004) hicieron una recomendación similar que indica que se deben usar extintores alternativos en lugar de agua.

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Figura 6. Resistencia a la compresión relativa del mortero enfriado por aire. Fuente: Elaboración Propia.

120

100

80
compresión
Resistencia
relativa
(%)
la
a

60

40

20

0
100 200 400 600 800

Temperatura (°C)

Sin PP 0,1% PP 0,2% PP 0,3% PP

Figura 7. Resistencia a la compresión relativa del mortero enfriado con agua. Fuente: Elaboración Propia.

120

100

compresión
Resistencia
relativa
(%)
la
a
80

60

40

20

0
100 200 400 600 800

Temperatura (°C)

Sin PP 0,1% PP 0,2% PP 0,3% PP

En general, se hizo una comparación de si el polipropileno influía en la resistencia a la compresión del mortero antes y después de la temperatura
elevada, se observó una pequeña disminución en la resistencia a la compresión cuando el contenido de fibra de polipropileno del mortero
aumentó para ambos regímenes de enfriamiento, independientemente de la temperatura de calentamiento. Sin embargo, cuando se hizo una
comparación en términos de cambios relativos en la resistencia a la compresión para controlar el mortero, la influencia de la adición de fibra en
el mortero muestra un mejor comportamiento a 200 y 400 , independientemente del método de enfriamiento. Además, a 600 y 800 , el
mortero que contenía polipropileno se comportó de manera similar al mortero de control. Xiao & König (2004) informaron que la resistencia a la
compresión del concreto de alta resistencia fabricado con y sin fibra de polipropileno era casi la misma después de altas temperaturas,
independientemente de las temperaturas elevadas. Aydin et al. (2008) informaron que el uso de fibra de polipropileno disminuyó la resistencia a
la compresión debido a la fusión del polipropileno. Karahan (2010) estudió la resistencia a la compresión residual del mortero dañado después
de una temperatura elevada y concluyó que el método de enfriamiento lento, ya sea en aire o en el horno, casi no representaba ninguna diferencia
en términos de reducción de la resistencia a la compresión para todas las temperaturas de exposición, sin embargo, el enfriamiento rápido en
agua creó disminución importante en la resistencia a la compresión en comparación con otros métodos de enfriamiento gradual por aire y
enfriamiento por horno.

Los resultados de resistencia a la tracción por flexión para el control de referencia, mortero sin calentar y mortero sometido a temperatura
elevada se presentan en la Tabla 7. En general, de manera similar a los resultados de resistencia a la compresión, se puede observar en la
Tabla 7 que la temperatura pico más alta da como resultado una mayor reducción en fuerza flexible. Las variaciones de la relación de resistencia
a la tracción por flexión restante relativa de las muestras de mortero después de la exposición a altas temperaturas se muestran en las Figuras 8 y 9.

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Puede verse en las Figuras 8 y 9 que, a diferencia de la resistencia a la compresión, la reducción de la resistencia se vuelve significativa a 200 °C
para la resistencia a la tracción por flexión cuando una muestra se enfría en agua; (esto puede deberse a la formación de grietas cuando las muestras
calentadas se introducen en agua para un enfriamiento rápido) en una muestra enfriada por aire, la reducción de la resistencia fue insignificante.
Además, la reducción en la resistencia a la flexión del mortero fue de aproximadamente 21­36 % para enfriamiento por aire, 45­62 % para enfriamiento
por agua a 400 °C. Fue alrededor del 70­78% para refrigeración por aire, 72­87% para refrigeración por agua a 600°C. Una comparación entre los
regímenes de enfriamiento por aire y por agua a 800 °C muestra que la resistencia a la tracción residual por flexión del mortero enfriado con agua
resultó ser la mitad del valor de la resistencia a la tracción por flexión del mortero enfriado por aire.

Tabla 7. Resistencia a la tracción por flexión del mortero endurecido (MPa). Fuente: Elaboración Propia.

Enfriamiento
Mezcla Régimen 20°C 100°C 200°C 400°C 600°C 800°C

M0 Aire 6.4 5.9 6.3 4.1 1.9 1.2

M1 Aire 5.6 5.1 5.2 4.5 1.7 0.9

M2 Aire 5.7 5.5 6.3 4.5 1.4 0.7

M3 Aire 6.0 5.9 6.6 4.1 1.3 0.3

M0 Agua 6.4 5.8 4.8 3.1 1.8 0.6

M1 Agua 5.6 5.4 4.5 3.1 1.4 0.4

M2 Agua 5.7 5.6 4.1 2.9 1.3 0.3

M3 Agua 6.0 5.8 4.0 2.3 0.8 0.3

Figura 8. Resistencia relativa a la flexión del mortero enfriado por aire. Fuente: Elaboración Propia.

120

100

Resistencia
relativa
flexión
(%)
la
a

80

60

40

20

0
100 200 400 600 800

Temperatura (°C)

Sin PP 0,1% PP 0,2% PP 0,3% PP

Una observación general mostró que la inclusión de polipropileno en la mezcla de mortero no incrementó la resistencia a la flexión residual del
mortero fabricado con polipropileno tipo M6 utilizado con un contenido de fibra de 0, 0,1, 0,2 y 0,3 % en volumen. La resistencia a la tracción por
flexión se vio más influenciada que la resistencia a la compresión, debido a la temperatura elevada que se atribuyó a las grietas finas que ocurrieron
con el rápido período de calentamiento y enfriamiento. Se hizo una comparación adicional en términos de índice de resistencia a la tracción con
respecto a la resistencia a la compresión; la comparación mostró que mientras la temperatura aumenta, la tasa de resistencia se reduce. Sin
embargo, esta tasa tiende a reducirse para morteros fabricados con fibra de polipropileno en comparación con el mortero de control. Se encontró
que este resultado era válido para ambos métodos de enfriamiento.

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Figura 9. Resistencia relativa a la flexión del mortero enfriado con agua. Fuente: Elaboración Propia.

120

100

80
Resistencia
relativa
flexión
(%)
la
a

60

40

20

0
100 200 400 600 800

Temperatura (°C)

Sin PP 0,1% PP 0,2% PP 0,3% PP

Este hallazgo concuerda con la literatura publicada por Behnood & Ghandehari (2009) quienes concluyeron que la resistencia a la
tracción por hendimiento del hormigón era más sensible a las altas temperaturas que la resistencia a la compresión. Además, Xiao y
Falkner (2006) concluyeron que la resistencia a la flexión residual del hormigón con y sin fibras de polipropileno cae continuamente con
el aumento de la temperatura. Aydin et al. (2008) informaron que el efecto de deterioro de las temperaturas elevadas sobre la resistencia
a la flexión de las muestras de mortero fue más extremo que la resistencia a la compresión. Además, las otras investigaciones afirmaron
que el efecto devastador de las microfisuras que se forman a temperaturas elevadas era más visible en el caso de la tensión de tracción
creada en el ensayo de flexión (Cülfik & Özturan, 2002).

Conclusión

• Se encontró que la pérdida de masa del enfriamiento por aire era mayor que la pérdida de masa del enfriamiento por agua. Esto se
atribuyó a la rehidratación de CaO que se formó debido a la deshidratación de Ca(OH)2 en el mortero después de una temperatura
elevada, por lo tanto, este CaO se hidrata con agua cuando el mortero se enfría en agua. La rehidratación de CaO une el agua y
aumenta la masa de la muestra.

• Se observó una pequeña disminución en la resistencia a la compresión cuando se incluyó la fibra de polipropileno en el mortero. La
reducción de la resistencia a la compresión del mortero calentado fue insignificante hasta los 200°C. Además, se encontró que la
disminución en la resistencia a la compresión del mortero era significativa a una temperatura elevada de 400°C, y la reducción
parecía ser dramática a 600°C. Se encontró que el orden de reducción de la resistencia a la compresión era de aproximadamente
el 50% a 600°C. Además, en términos de cambios relativos en la resistencia a la compresión, el mortero de fibra de polipropileno
se comportó mejor que la mezcla de mortero de control hasta 400°C.

• Contrariamente a la resistencia a la compresión, la reducción de la resistencia a la tracción por flexión se volvió significativa a 200°C. Además, la
reducción en la resistencia a la flexión del mortero fue de aproximadamente 21­36 % para enfriamiento por aire, 45­62 % para enfriamiento por agua
a 400 °C. Fue alrededor del 70­78% para refrigeración por aire, 72­87% para refrigeración por agua a 600°C.

• La resistencia a la tracción por flexión se vio más influenciada que la resistencia a la compresión debido a la temperatura elevada
que se atribuyó a las grietas finas. Esto puede deberse al hecho de que el efecto nocivo de las microfisuras que se forman a altas
temperaturas fue más evidente en el caso de la tensión de tracción.

• Según el trabajo de laboratorio, se encontró que la adición de 0,1 % de fibra de polipropileno en la mezcla era la tasa óptima
independientemente de la resistencia a la compresión o a la tracción, tanto para regímenes de refrigeración por aire como por agua.

• Se observó que el enfriamiento por agua da como resultado una mayor reducción de la resistencia en comparación con un régimen de
enfriamiento por aire a 800 °C. Por lo tanto, la influencia del enfriamiento por agua en la reducción de la resistencia a la compresión se vuelve
más marcada a temperaturas más altas.

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