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Anales de Química ­ Ciencia de los Materiales vol. 45, No.

4, agosto de 2021, pág. 351­359
Página principal de la revista: http://iieta.org/journals/acsm

Desempeño del concreto de ultra alta resistencia expuesto a altas temperaturas

Noor Alhuda Sami Aljabbri1 , Mohamed Noori Hussein1* Ali Abdulmohsin Khamees2
,

1
Departamento de Ingeniería Civil, Colegio Universitario de Irak, Basora 61007, Irak
2
Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Thi­Qar, Nasiriah, Irak

Correo electrónico del autor correspondiente: mohammed.alhashimi@iuc.edu.iq

https://doi.org/10.18280/acsm.450411 RESUMEN

Recibido: 1 de agosto de 2021 El fuego o las altas temperaturas son un problema grave para el hormigón de ultra alta resistencia (UHSC).
Aceptado: 29 de agosto de 2021 La reducción de la fuerza de los UHPC puede ascender hasta un 80 por ciento después de la exposición a
800 . En este estudio se sintetizó y evaluó una suma de cuatro mezclas de UHSC después de exponerse
a temperaturas extremas que alcanzan los 1000 °C. En este experimento se utilizaron fibras de acero y
Palabras clave:
polipropileno (PP). Se realizaron un total de cuatro mezclas de UHSC sin fibras como mezcla control
UHPCs, fibras, efecto temperatura, propiedades
(UHSC­0), UHSC con 2% de fibras de acero (UHSC­S), UHSC con 2% de fibras de PP (UHSC­P) y UHSC
mecánicas
con 1% de acero fibras + 1% fibras PP (UHSC SP). Se examinaron la trabajabilidad, la resistencia a la
tracción directa, la resistencia a la compresión y la resistencia a la tracción por división. En particular, se
hizo hincapié en el desconchado explosivo, ya que los UHPC suelen tener una estructura compacta y, por
lo tanto, son más propensos al desconchado explosivo que otros hormigones. Se determinó que la mezcla
UHSC­SP tenía alta resistencia al fuego. Después de la exposición a 1000 , esta mezcla conservó una
resistencia a la compresión residual de 36 MPa, una resistencia a la tracción por división de 1,62 MPa y
una resistencia a la tracción directa de 0,8 MPa. Por otro lado, el UHSC­P también tuvo una buena
resistencia al fuego, mientras que el UHSC­0 y el UHSC­S experimentaron desconchado explosivo después
de calentarse por encima de los 200 C. La incorporación de fibras de acero en las mezclas UHSC­S y
UHSC­SP revela resultados de mayor resistencia a la tracción y compresión a diferentes temperaturas
elevadas en comparación con UHSC­0 y UHSC P. Además, el resultado de la resistencia a la tracción
directa parece ser menor que el de la división. resistencia a la tracción a diferentes temperaturas elevadas.

1. INTRODUCCIÓN Sobre estos factores, este estudio analiza la investigación de la durabilidad

UHSC es un material compuesto cementoso con un mayor porcentaje de
refuerzo de fibras internas discontinuas, una gradación óptima de elementos
granulares y una relación agua­material cementoso inferior a 0,25. Las
resistencias a la tracción ya la compresión del UHPC son altas, mientras
que la permeabilidad es mínima [1]. Muchas naciones están preocupadas
por el deterioro prematuro y temprano de las estructuras de hormigón
armado, ya que puede imponer una presión financiera directa sobre las
economías futuras y poner en peligro la seguridad pública. Para manejar
este problema al mínimo mientras se mantiene la adecuación estructural y
las funciones centrales de estas estructuras de concreto fortificado, el
alcance y la frecuencia de las intervenciones de reparación deben restringirse
al nivel mínimo [2].
Muchas estructuras de concreto que están sujetas a fuertes cargas y
cambios de temperatura, como presas, muros de contención y otros,
necesitan tipos de concreto fuerte que tengan mejores especificaciones que
el concreto ordinario. El hormigón de ultra alta resistencia será muy
adecuado para este tipo de construcciones [3­5].
Hay tres tipos de hormigón de ultra alta resistencia: (1) hormigón en
polvo reactivo (RPC), (2) hormigón de ultra alto rendimiento (UHPC) y (3)
hormigón en polvo reactivo autocompactado (SCRPC). No obstante, el
vínculo entre UHPC y NSC debe evaluarse antes de que UHSC pueda
utilizarse ampliamente como material de reparación. La unión debe tener la
fuerza suficiente para resistir el estrés causado por la carga mecánica o los
impactos térmicos y, al mismo tiempo, proporcionar un rendimiento a largo
plazo. Establecido
de la interfaz entre los acabados de hormigón de ultra alto rendimiento y los
sustratos de hormigón de resistencia normal con textura de superficie
variable bajo una variedad de estados de tensión y regímenes cambiantes
de congelación y descongelación. Los experimentos realizados para evaluar
la resistencia de la unión entre un material de recubrimiento y un sustrato
de concreto se clasifican en tres categorías según el esfuerzo documentado:
una combinación de esfuerzos de corte y compresión, tensión y corte puro
[6, 7].
El desarrollo del hormigón de ultra alta resistencia está impulsado por la
demanda de materiales de construcción de alta resistencia (UHSC). De
acuerdo con las normas chinas [8], el hormigón de ultra alta resistencia se
define como hormigón con una resistencia superior a 100 MPa. Como lo
establece otro estudio, UHSC se refiere a concreto con una resistencia a la
compresión superior a 100 MPa [9].
UHSC se distingue por su alto contenido de cemento y humo de sílice, así
como por su baja relación agua/aglutinante. Para lograr características
mecánicas y de durabilidad superiores, se debe mejorar la clasificación de
los agregados y el curado a alta temperatura. Por el momento, el UHSC se
considera un material prometedor para elementos de hormigón prefabricado
y pretensado. Por lo tanto, las instalaciones de almacenamiento de residuos
industriales y nucleares se pueden construir con estos materiales [10].
En el período reciente, el uso de UHSC se ha vuelto esencial para
mejorar las características de las estructuras. en este tipo de hormigones,
los materiales puzolánicos son una parte importante de sus componentes.
A menudo, los desechos residuales industriales y agrícolas se utilizan como
reemplazo parcial del cemento y el concreto así producido se denomina
concreto de cemento mezclado. Ceniza de cáscara de arroz, palma

351
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las cenizas de combustible de petróleo y las cenizas de bagazo de caña
de azúcar son los residuos agrícolas más frecuentemente utilizados como
puzolanas. Debido a la reacción puzolánica con el hidróxido de calcio
formado durante la hidratación primaria del cemento, la inclusión de estos
tiene un impacto positivo en las propiedades mecánicas y de durabilidad
del concreto [11­14].
Los principales objetivos del programa de investigación son: primero,
producir UHSC con alta resistencia al fuego utilizando materiales disponibles
localmente y, segundo, investigar el comportamiento de tracción y
compresión de UHSC a varias temperaturas elevadas.
2. MATERIALES
En este estudio se emplearon cemento Portland ordinario, humo de
sílice, arena y grava como materiales constituyentes del hormigón de ultra
alta resistencia (UHSC). Además, se usó un superplastificante para verificar
que el UHSC era viable. Finalmente, para maximizar la densidad de
empaquetamiento de la mezcla, se modificaron cuidadosamente las
proporciones de estos elementos constituyentes.
(MegaAdd MS), que tenía una gravedad específica de 2,40, una densidad
aparente de 600 kg/m3 y partículas de gran tamaño
de 45retenidas
micras. Cuando
en un filtro
el
cuarzo de alta pureza se reduce con coque y astillas de madera o carbón
en un horno de arco eléctrico para fabricar aleaciones de ferrosilicio o silicio
metálico, se produce humo de sílice como subproducto.
La cantidad de dióxido de silicio amorfo en el humo de sílice que se
condensa de los gases del horno es extremadamente alta y está compuesto
por partículas esféricas muy finas. El humo de sílice, también llamado
microsílice, es un subproducto de las industrias de ferrosilicio y aleaciones
de silicio, y contiene aproximadamente un 90 % de dióxido de silicio amorfo.
Debido al potencial puzolánico de los materiales, se han utilizado con éxito
como aditivo en la producción de hormigón. Debido a su alta reactividad
puzolánica, la microsílice se utilizó inicialmente como sustituto del cemento.
Sin embargo, a medida que se disponía de más datos de laboratorio y de
campo, el material comenzó a utilizarse como componente cementante
complementario, proporcionando un mejor rendimiento tanto en estado
fresco como endurecido.

2.1 Cemento

En esta investigación se utilizó cemento Portland ordinario (OPC) tipo

Tasluja, el cual cumplió con las normas EN 197­1:2011 [15]. El aglutinante
en UHSC es una pasta de cemento, que reacciona con los componentes
minerales y mantiene unido el agregado (micrométrico fino, fino) para
formar una masa sólida. Por lo tanto, la cantidad y calidad de los
ingredientes de UHSC determinan sus propiedades. Como el cemento
tiene el costo unitario más alto y es el componente más activo de UHSC,
su elección y aplicación cuidadosa son fundamentales para lograr el
equilibrio de atributos más rentable en la combinación de UHSC. La razón
para elegir el cemento Tasluja es que varias pruebas revelan que el Figura 2. Humo de sílice densificado gris
cemento Tasluja tiene una mejor resistencia del hormigón que otros tipos
disponibles en el mercado. El cemento Tasluja se ve en la Figura 1, donde 2.3 Agregado
sus parámetros químicos se registran en la Tabla 1.
En esta investigación se han empleado agregados finos y gruesos de
Basrah Quarries. Zubair proporcionó el agregado fino de la Figura 3 con
un tamaño máximo de 1,18 mm. Las características del agregado fino y del
curso empleadas en esta investigación se muestran en la Tabla 2. El
análisis de tamiz del agregado fino se realizó de acuerdo con BS 882: 199
2 como se presenta en la Figura 4. Las proporciones de los diferentes
tamaños de partículas que componen el agregado son encontrados por
tamizado y se conocen como la 'clasificación' del agregado: la clasificación
se da en términos del porcentaje en masa que pasa por los diversos
tamices. La calificación y compararla con IQS [16] (Tabla 3).

Tabla 2. Propiedades del agregado grueso y fino

Figura 1. Cemento Tasluja

Materiales Gravedad específica Absorción

Tabla 1. Composiciones minerales del cemento Tasluja
(g/cm3) 2,64
Agregado fino 1,5%
Composiciones OPC (%) Composiciones OPC (%)
SiO2 20,59 Pérdida de encendido 0,8
Al2O3 5,92 Residuo insoluble 1,75 Tabla 3. Análisis de tamiz
Fe2O3 3,29 C3S 64,68
Alto 64,16 C2S 23,2 Tamaño del tamiz Devuelto (%) 0 2 IQS Zona III 100
2,20 C3A 5,15 10(mm) 13 20 20 90­100
MgO
2,21 C3AF 9,97 4,75(mm) 24 18 3 85­100
SO3
Cal gratis 0.76 2,36(mm) 75­100
1,18(mm) 60­79 12­40
600(µm) 0­10
2.2 Vapores de sílice
300(µm)
150(µm)
Como se ilustra en la Figura 2, el tipo de humo de sílice densificado gris ­­­­
plato

352
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es un polímero a base de policarboxilatos modificados que tiene una

gravedad específica de 1.123 a 25°C. La aplicación de un superplastificante
mejora la trabajabilidad de las combinaciones. Los niveles extremadamente
altos de reducción de agua factibles permiten ganancias significativas de
resistencia. Todas las variedades de cemento Portland normal, así como
materiales alternativos como PFA, GGBFS y humo de sílice, se pueden
utilizar con Sika ViscoCrete Hi­Tech 1316.

3. PROPORCIONES DE LA MEZCLA

Se podría usar una amplia gama de composiciones combinadas para

hacer concreto de ultra alta resistencia. La mezcla UHSC es principalmente
Figura 3. Arena Zubair una serie de estimaciones, cálculos y pruebas/ensayos para obtener
calidades de concreto razonablemente excelentes, como la cantidad de
superplastificante y la relación agua/aglomerante para lograr una
trabajabilidad aceptable del concreto. El rango de concentración de
cemento en la producción de UHSC varía entre 800 y 1000 kg/m3 para
generar UHSC con una resistencia a la compresión entre 100 y 180 MPa
[17]. La proporción ideal de humo de sílice a cemento se encuentra entre
20% y 30% [18]. Lo mejor es usar agregado fino que tenga una gravedad
específica de 2.66 [19]. La relación agua­aglutinante (A/B) se redujo a
0,14­0,18 [20]. La dosificación de superplastificante varía entre 3,0% y
4,90% por masa de ligante [21]. La composición de la matriz se optimizó
usando estos rangos. En lotes experimentales se contrastaron las
cualidades de varias combinaciones de elementos básicos (arena, cemento,
superplastificante y agua). Se ha elegido la combinación de componentes
fundamentales más prometedora.

Figura 4. Análisis de tamiz

La mezcla UHSC utilizada en esta investigación tiene un contenido de
2.4 Agua
aglutinante de 1120
relación
kg/m3agua/aglutinante
, una relación de
dehumo
0,20, de
arena
sílice
con
deun
17tamaño
%, una
máximo de 0,6 mm y una dosificación de superplastificante de 3 % en masa
Las principales consideraciones sobre la calidad del agua de mezcla de aglutinante en además de diferente porcentaje de fibra de acero y
están relacionadas con el rendimiento tanto en estado fresco como polipropileno. En este estudio se utilizaron cuatro mezclas de UHSC,
endurecido. En este experimento, usamos agua con un PH de UHSC­0 (sin acero y fibra de PP), UHSC­S (con 2% de fibra de acero),
aproximadamente 7 (agua RO) para que el diseño de la mezcla no se vea UHSC­P (con 2% de fibra de PP) y UHSC­SP (con 1 % fibra de acero + 1%
afectado por el valor alto o bajo de PH. En la fabricación de hormigón, la fibra PP).
calidad del agua es crítica. Las impurezas en el agua pueden afectar la La Tabla 4 muestra las proporciones de mezcla de UHSC empleadas en
capacidad de fraguado del cemento, así como la resistencia y longevidad esta investigación.
del concreto. Aquí:
• UHSC­0: Hormigón de ultra alta resistencia con 0% fibra de acero y
2.5 Superplastificante 0% fibra PP
• UHSC­S: Hormigón de ultra alta resistencia con 2% fibra de acero y
0% fibra PP
• UHSC­P: Hormigón de ultra alta resistencia con 0% fibra de acero y
2% fibra de PP • UHSC­SP: Hormigón de ultra alta resistencia
con 1%
fibra de acero y fibra 1%PP

Tabla 4. Proporciones mixtas de UHSC y NC empleadas en la

investigación actual

Materiales (kg/m3 ) UHSC UHSC S UHSC UHSC

0 930.1 P SP
Cemento 930.1 930.1 930.1
humos de sílice 193.7 193.7 193.7 193.7
Arena 903 903 903 903
Grava
Agua 201,6 201,6 201,6 201,6
Figura 5. Sika Visco Crete Hi­Tech 1316 (superplastificante)
superplastificante 32,9 32,9 32,9 32,9
fibra de acero 151 77
La Figura 5 muestra el superplastificante utilizado en esta investigación, fibra de polipropileno 19.1 8.7
Sika ViscoCrete Hi­Tech 1316. Sika ViscoCrete

353
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4. PREPARACIÓN DE MUESTRAS confiar en la norma ASTM C 1437 para garantizar que la mezcla fluya cuando se vierte
en la junta. La mezcla UHSC fue diseñada para tener un flujo en el rango favorable de
La mezcla de UHSC se realizó con una mezcladora tipo mortero de cemento, como 180 a 220 mm (consulte la Figura 9) [23, 24].
se muestra en la Figura 6, como se muestra a continuación:

Figura 9. Prueba de flujo de mortero de cemento hidráulico para UHSC

Como se presenta en la Figura 10, la prueba mostró que la inclusión de fibra de

Figura 6. Mezcladora de mortero de cemento
acero y polipropileno disminuye la trabajabilidad del UHSC en comparación con UHSC­0
(sin fibra) con valores de flujo de asentamiento de 091, 081, 061 y 071 mm para UHSC­
Para cada mezcla, se prepararon 15 cubos (50 × 50 × 50) mm para la prueba de
0, UHSC­S, UHSC­P y UHSC­SP, respectivamente. Además, está claro a partir del
resistencia a la compresión y 12 cilindros (100 de diámetro × 200) para la prueba de
resultado que UHSC­P tiene una trabajabilidad más baja que UHSC­S. La disminución
tracción por división, y 15 espaciadores en forma de mancuerna para la resistencia a la
de la trabajabilidad podría deberse al hecho de que la cantidad de fibra en una mezcla
tracción directa. Después de la colada en los moldes apropiados, todas las probetas se
tiene un impacto en la consistencia y el asentamiento. El área superficial de la fibra es
mantuvieron en atmósfera húmeda durante 24 horas antes de ser desmoldadas.
un aspecto a considerar aquí. Las fibras también deben recubrirse con mortero (cemento
Después del desmoldeo, a temperatura ambiente (27 °C), las muestras se curaron en
y arena). El impacto sobre la trabajabilidad será mayor si la fracción de mortero es
agua hasta que se necesitaron para la prueba (véanse las Figuras 7 y 8). Todos los
inadecuada. Más fibras requieren el uso de más mortero. Casi todos los estudios sobre
tamaños de muestras cumplen con la norma ASTM C109 / C109M [22].
la microestructura interfacial de SFRC hasta este momento se han realizado después
de una prueba de extracción [18, 25­27]. Al estudiar la pasta de cemento hidratada
restante o el mortero en la superficie de la fibra de acero después de una prueba de

extracción, pudieron determinar la característica de adherencia del hormigón reforzado

con fibras. Las imágenes SEM de la microestructura de la superficie de la fibra y la
matriz de cemento hidratado se muestran en las Figuras 11a, b. La superficie lateral de
fibra de acero se ha cubierto con una matriz de cemento fuertemente hidratada, como
se muestra en las figuras. También se descubrió que la matriz de cemento o mortero
se adhirió a la superficie de fibra de acero. Este caso demostró que la superficie de fibra
de acero y la matriz de cemento hidratado tienen una fuerte conexión. La Figura 12
muestra una imagen SEM de la superficie fragmentada superior de SFRC. También es
obvio que se formó una matriz densa alrededor de la fibra de acero.

Figura 7. Muestra de prueba de tracción directa

Figura 8. (a) Molde cúbico de tres bandas de 50 mm con muestra UHSC, (b)
Espécimen de prueba de tracción dividida

5. HALLAZGOS Y DISCUSIONES

5.1 Trabajabilidad del hormigón fresco

Figura 10. Flujo de valores de mortero de cemento hidráulico para mezclas
UHSC
Se realizó la prueba de flujo de mortero de cemento hidráulico

354
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Figura 11. Microestructura de SFRC por SEM, aumento: (a) 100 lm; (b) 50
lm (1: superficie lateral de fibra de acero, 2: matriz de cemento hidratado)
Figura 12. Microestructura de SFRC por SEM, aumento: 100 lm; (1:
superficie superior de fibra de acero, 2: matriz de cemento hidratado
5.2 Resistencia a la compresión
Se probó la resistencia a la compresión de una muestra cúbica con un
tamaño de 50 × 50 × 50 mm para mezclas UHSC que comprenden UHSC­0,
UHSC­S, UHSC­P y UHSC­SP. Los especímenes se ensayaron a los 3, 7 y
28 días después del curado en agua, según corresponda. La resistencia a la
compresión de las mezclas UHSC se muestra en la Figura 13 y la Tabla 5.
UHSC­0 tuvo la menor resistencia a la compresión de 78 MPa después de
tres días, mientras que UHSC­S tuvo la mayor resistencia a la compresión
de 143,2 MPa después de 28 días. Por lo tanto, la adición de fibra de acero
y fibra de polipropileno tiene un impacto sustancial en la resistencia y las
características de desarrollo de resistencia de las mezclas UHSC en
comparación con la mezcla de control que solo tiene OPC, como lo muestran
los hallazgos generales. Mientras tanto, los hallazgos demuestran que UHSC
con fibra de acero tiene la mayor resistencia a la compresión en comparación
con UHSC con fibras de polipropileno y mezcla de control.
355
Figura 13. Influencia de las fibras de acero y polipropileno en el
desarrollo de la resistencia a la compresión de UHSC
Tabla 5. Valores de resistencia a la compresión para mezclas UHSC
Resistencia a la compresión (MPa)
Edad(días) UHSC­0 UHSC­S UHSC­P UHSC­SP 78,00 117,57 85,72
3 99.84
86.36 130,18 94,91 110,55
7 28 95.00 143,20 104,40 121,60
5.2.1 El efecto de la temperatura elevada sobre la resistencia a la compresión
de las mezclas de UHSC Las muestras sin fibras de PP solo se investigaron
a 200 °C y temperatura ambiente debido a un grave desconchado
explosivo cuando se calientan por encima de los 400 °C. Sin embargo, a 200
°C, se puede demostrar que la resistencia a la compresión de las cuatro
mezclas mejoró en comparación con la temperatura ambiente. La explicación
de esto podría ser que la estructura hermética de la muestra de UHPC
impidió que la humedad a alta presión se escapara, lo que resultó en un
"autoclave interno", un entorno cerrado de curado a alta temperatura o alta
presión [28].
Además, debido a que el SiO2 activo está presente en el humo de sílice,
este ambiente de curado aumentó significativamente tanto las reacciones
puzolánicas como la hidratación del cemento, produciendo más gel C­SH.
Como resultado, el gel CSH se convirtió en tobermorita y xonotlita, lo que
dio como resultado una estructura interna más compacta de la muestra con
una mayor resistencia a la compresión.
Como se observó a temperatura ambiente y de 200 °C, el UHSC­S tenía
una tenacidad y ductilidad mucho mayores en comparación con el otro
hormigón. La explicación de esto es que a temperatura ambiente, el UHSC­
S reforzado con fibras de acero exhibió una resistencia a la compresión
relativamente alta. A temperatura ambiente, UHSC­P muestra daño dúctil,
pero el daño era frágil a temperaturas de 200, 400 y 600 °C. Fue porque las
fibras de PP hicieron que el UHSC­P fuera más dúctil a temperatura
ambiente. Sin embargo, cuando se calentó a 200 °C o más, las fibras de PP
derretidas provocaron el deterioro de la ductilidad del hormigón.
En comparación con UHSC­P, UHSC­SP tiene una mayor resistencia a la
compresión en todas las temperaturas. La Figura 14 y la Tabla 6 muestran
las conexiones entre la temperatura y la resistencia a la compresión para los
cuatro hormigones. La resistencia a la compresión de UHSC­SP y UHSC­P
aumentó a medida que la temperatura objetivo aumentaba de 27 °C a 400
°C. Como las reacciones puzolánicas persistieron en el entorno de alta
presión y temperatura, se creó más gel CSH y se convirtió en xonotlita y
bermorita para UHSC­SP y UHSC­P de 200 C a 400 C.
Además, la evaporación del agua ligada compactaba y endurecía la pasta
de cemento. Las fibras de PP también se fundieron por completo en este
punto, lo que redujo considerablemente la presión de vapor. Todo esto ayudó
a mejorar la resistencia a la compresión del UHSCP y
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UHSC­SP. En comparación, de 400°C a 800°C, la resistencia de ambos hormigones El UHSC­SP, por otro lado, tiene una alta resistencia a 400 debido al efecto
disminuyó. Debido a que una cantidad significativa de CSH se convirtió en C3S y de autoclave y la producción de elementos de siloxano más fuertes y más cortos, lo
C2S, y SiO2 se convirtió en Si2O2, la porosidad de la pasta aumentó. A 800 °C, el que produce una fuerte mejora en el rango de temperaturas de 250­350 .
C­SH se descompuso por completo, mientras que el CaCO3 apenas comenzó a
descomponerse, lo que resultó en una menor compacidad de la estructura interna
y una gran cantidad de pequeñas grietas en las superficies de la muestra. Además,
en esta fase, la expansión del volumen desigual entre el agregado y la pasta de
cemento también tuvo una influencia significativa en la disminución del desempeño
mecánico del concreto. La fuerza de UHSC­SP y UHSC­P permaneció
aproximadamente a la misma temperatura de 800 C a 1000 C.

Figura 15. La influencia de la temperatura elevada en la resistencia a la tracción

por división de las mezclas UHSC al final de los 28 días

A 600 , 800 y 1000 , todas las mezclas UHSC experimentan una

Figura 14. Al borde de los 28 días, el impacto de la temperatura elevada en la
resistencia a la compresión de las mezclas UHSC
Tabla 6. Valores de resistencia a la compresión para mezclas UHSC al borde de
los 28 días
reducción en la resistencia a la tracción. El cambio de fase del material cuarcítico
provoca la reducción máxima en la resistencia a la tracción a 800 . Las cadenas
tetraédricas de las moléculas de cuarzo se extienden y reorientan a medida que
aumenta la temperatura, lo que da como resultado un aumento considerable de
volumen, lo que a su vez conduce al agrietamiento radial alrededor del perímetro
de la partícula en una muestra calentada.

Resistencia a la compresión (MPa)

Temperatura ( ) UHSC UHSC UHSC UHSC ­0 ­S ­P ­SP 95 143,2
27 200 104 121,6
400
600 800 98 148 107 125,2
1000 ­ ­ 84,8 127,6
­ ­ 70,8 91,2
­ ­ 46 52,8
­ ­ 30 36

5.3 Resistencia a la tracción por división

La Figura 15 y la Tabla 7 muestran la resistencia a la tracción dividida de las

mezclas UHSC a temperaturas más altas ya temperatura ambiente.
En comparación con UHSC a 27 , la resistencia a la tracción dividida de UHSC a Figura 16. El impacto de la temperatura elevada en la resistencia a la tracción
200 aumenta significativamente. Cuando todas las muestras de UHSC se directa de las mezclas UHSC al final de los 28 días
sometieron a 200 , se observó un aumento en la resistencia a la tracción dividida.
fue visto.

La formación de hidratado secundario y la conversión de granos de cemento

residual sin hidratar que se hidrataron drásticamente formando un gel hidratado
secundario con la participación activa de humo de sílice a esta temperatura es
responsable de la mejora sustancial en la resistencia UHSC para todas las dosis
de fibra. Como se ve en la Figura 16, el aumento de la resistencia podría atribuirse
a un efecto de unión entre la matriz y la fibra. UHSC­0 y UHSC­S entraron en
erupción debido a la falta de actividades capilares a 400 , como se ve en la Figura
17. En comparación, la resistencia a la tracción de UHSC­P disminuyó debido a la
densa red de canales derretidos formados por la evaporación de las fibras. a altas
temperaturas, que se acumulan en un solo lugar y dan lugar a grietas. Esto hace
que la muestra de UHSCP falle abruptamente bajo la carga de tracción.

Figura 17. Desprendimiento explosivo de UHSC­S por debajo de 400

356
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Tabla 7. Valores de resistencia a la tracción de división para mezclas se acumulan en un lugar, dando lugar a grietas. Esto hace que la muestra
UHSC al final de los 28 días UHSCP falle abruptamente bajo carga de tracción directa.
Bajo temperaturas elevadas, la Figura 18 ilustra la diferencia de color entre
las mezclas de UHSC.
Resistencia a la compresión (MPa)
Temperatura UHSC UHSC UHSC UHSC ­0 ­S ­P ­SP 4 11,59 7,64
10,66 5.5 Pérdida de masa
( C) 27 C

200 C 4.23 12.8 8,85 11,73 El escape de gas de los UHPC calentados y la evaporación del agua se
400 C ­ ­ 7,32 14,55
denomina pérdida de masa en este estudio. La Figura 19 muestra la relación
600 C ­ ­ 2,76 6,81
­ ­
entre la temperatura y la pérdida de masa para todas las mezclas. Por
800 C 1,85 2,87
­ ­ debajo de los 200 °C, todas las mezclas mostraron una pérdida de masa
1000 C 1,18 1,62
insignificante, lo que demuestra que las muestras de UHPC tenían una
5.4 Ensayo de tracción directa estructura muy compacta que impedía que se escapara el vapor.
Debido a la grave explosión, los datos de UHSC­0 y UHSC S, así como
Los resultados de la resistencia a la tracción directa de las mezclas de los hormigones, no se recopilaron por encima de los 200 °C. Tanto los

UHSC a temperatura ambiente y temperaturas elevadas se muestran en la
Figura 18 y la Tabla 8. A partir del resultado, queda claro que existe una
gran diferencia entre la resistencia a la tracción directa de UHSC que
contiene fibra de acero y las otras mezclas de UHSC sin fibra de acero, lo
que demuestra que la inclusión de fibras de acero aumenta la resistencia a
especímenes UHSC­0 como los UHSC­S sufrieron una pérdida de masa del
0,35 % y el 0,98 %, respectivamente, cuando se calentaron a 200 °C.
Estos resultados demuestran que la fibra de acero tuvo un pequeño efecto
sobre la pérdida de masa de los UHPC expuestos a temperaturas más altas
por debajo de los 200 °C. Entre 200°C y 400°C, la pérdida de masa de las

la tracción directa mucho más en comparación con la inclusión de fibras de PP. otras dos mezclas compuestas por PP y fibras de acero aumentó
considerablemente. La razón de esto fue que las fibras de PP al fundirse a
Tabla 8. Valores de resistencia a la tracción directa para mezclas UHSC 165°C crearon una red de canales de escape para el vapor. Por el contrario,
al borde de los 28 días la mayoría del vapor se originó a partir de agua ligada y capilar entre 200°C
y 400°C. A temperaturas que oscilan entre 360 y 400 °C, el PP puede
degradarse en varios volátiles, por ejemplo, propileno y pentano, lo que
Resistencia a la compresión (MPa)
UHSC UHSC UHSC UHSC ­S ­SP 7,25 5,9 8,62 6,62
contribuye a la pérdida de masa. La pérdida de masa aumentó marginalmente
Temperatura
­0 ­P a medida que la temperatura aumentó de 400 °C a 1000 °C, alcanzando un
( C) 27 C
200 C 1,1 2,35 máximo de alrededor del 12 %.
1,35 2,68
400 C ­ ­ 2,04 8,4
600 C ­ ­ 0,94 3,57
800 C ­ ­ 0,66 1,43
1000 C ­ ­ 0,27 0,8

Figura 19. Pérdida de masa bajo diferentes temperaturas elevadas

6. CONCLUSIONES

Este estudio informa los resultados experimentales sobre la producción

Figura 18. Cambio de color de UHSC a temperaturas elevadas
de UHSC con una resistencia a la compresión superior a 100 MPa bajo un
régimen de curado normal e investiga el comportamiento de adherencia
La resistencia a la tracción directa de UHSC a 200 aumenta
entre el sustrato de concreto normal (NC) y el UHSC como material de
significativamente en comparación con UHSC a 27 . Cuando todas las
reparación empleando las pruebas de división y corte inclinado para calcular
muestras de UHSC se sometieron a 200 , la resistencia a la tracción
la resistencia de la unión en tracción indirecta y cortante, respectivamente.
dividida aumentó. La formación de hidratado secundario y la transformación
Se extraen las siguientes conclusiones: • La presión de vapor desempeñó
de granos de cemento residual sin hidratar que se hidrataron drásticamente
un papel crucial en el desprendimiento de explosivos UHSC. Así, aunque la
formando un gel hidratado secundario con la participación activa de humo
fibra de PP fue un aditivo eficaz para controlar el desconchado
de sílice a esta temperatura es responsable de la mejora sustancial en la
explosivo, no lo erradicó por completo. • La volatilización del PP
resistencia de UHSC para todas las dosis de fibra. Como se ve en la Figura
y la evaporación del agua causaron la mayor parte de la pérdida
13, el aumento de la resistencia podría atribuirse a un efecto de unión entre
de masa en las mezclas UHSC­P y UHSC SP entre 200 y 400
la matriz y la fibra. UHSC­0 y UHSC­S entraron en erupción a 400 debido
a la falta de acciones capilares. Por el contrario, la resistencia a la tracción . • Producción exitosa de UHSC­P y UHSC­SP
de UHSC­P disminuye debido a una densa red de canales fundidos formados
por la evaporación de las fibras a temperaturas elevadas, que

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Se lograron mezclas con propiedades efectivas de
resistencia al fuego. Además, conservaron el 70 % de su
resistencia a la compresión original después de someterse
a 1000 , que es significativamente más alta que los
hormigones existentes.
• Las resistencias a la tracción directa, a la compresión ya la
tracción por división han mostrado un aumento en la
resistencia de UHSC­SP hasta 400 , mientras que han
mostrado un aumento en la resistencia de UHSC­P hasta 200
• La inclusión de fibras de acero en las mezclas UHSC­S y
UHSC SP registra mayores resultados de resistencia a la
tracción ya la compresión a diferentes temperaturas
elevadas en comparación con UHSC­0 y UHSC­P. • El
resultado de la resistencia a la tracción directa parece ser menor
que la resistencia a la tracción por división a diferentes
temperaturas elevadas.
• UHSC­SP se comporta como material quebradizo por encima de 400
mientras que UHSC­P se comporta como material quebradizo por
encima de 200 .
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