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IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  No.  05,  (Mayo  2022)  917­930

Revista  Internacional  de  Ingeniería
Página  de  inicio  de  la  revista:  www.  Viene  Ir

Desempeño  a  temperatura  elevada  del  concreto  reforzado  con  acero,  vidrio  y
Fibras  de  Polipropileno  e  Ignífugas  con  Coating
HR  Moosaei,  AR  Zareei*,  N.  Salemi

Departamento  de  Ingeniería  Civil,  Rama  de  Isfahan  (Khorasgan),  Universidad  Islámica  Azad,  Isfahan,  Irán

INFORMACIÓN  DEL  PAPEL RESUMEN

Historia  del  papel: El  concreto  tiene  buena  resistencia  y  durabilidad;  sin  embargo,  sufre  desconchados  y  una  reducción  significativa  de  su  
Recibido  el  27  de  septiembre  de  2021 resistencia  cuando  se  expone  al  fuego.  Este  estudio  tuvo  como  objetivo  mejorar  la  resistencia  al  fuego  del  hormigón  mediante  
Recibido  en  forma  revisada  el  2  de  febrero  de  2022 la  aplicación  de  dos  técnicas  diferentes:  1)  refuerzo  con  fibra,  y  2)  aplicación  de  un  revestimiento  ignífugo.  Para  ello  se  
Aceptado  el  03  de  febrero  de  2022 realizaron  mezclas  con  fibra  de  acero  (SF),  fibra  de  vidrio  (GF)  y  fibra  de  polipropileno  (PPF)  aplicadas  al  0,5­2%  del  peso  del  
cemento;  además  de  una  mezcla  preparada  con  una  capa  de  15  mm  de  material  de  revestimiento  ignífugo  y  una  mezcla  de  
control.  Todas  las  mezclas  se  sometieron  a  temperaturas  elevadas  de  200­800  °C  y  se  evaluaron  las  propiedades  físicas  y  
Palabras  clave:
mecánicas.  De  acuerdo  con  los  resultados  de  las  pruebas,  ambas  técnicas  fueron  efectivas  para  mejorar  la  resistencia  al  
Temperaturas  elevadas
Comportamiento  del  fuego
fuego  de  las  mezclas  de  concreto.  Las  resistencias  residuales  máximas  a  la  compresión  y  a  la  flexión  se  obtuvieron  para  la  
mezcla  que  contenía  0,5  %  de  GF,  que  fueron  un  117  %  y  un  145  %  superiores  a  las  de  la  mezcla  de  control  a  800  °C,  
Revestimiento  ignífugo
Fibras  de  vidrio respectivamente.  Además,  el  hormigón  con  revestimiento  ignífugo  mostró  resistencias  a  la  compresión  y  a  la  flexión  hasta  un  
Propiedades  mecánicas 76  %  y  un  113  %  más  altas  en  comparación  con  la  mezcla  de  control,  respectivamente.
Fibras  de  polipropileno Se  encontró  que  la  adición  de  fibras  en  el  proceso  de  fabricación  del  hormigón  es  un  enfoque  más  deseable  y  económicamente  
Fibras  de  acero eficiente  para  mejorar  la  resistencia  al  fuego.  Sin  embargo,  para  una  estructura  de  hormigón  existente,  la  aplicación  de  un  
revestimiento  ignífugo  es  la  única  opción  y  puede  mejorar  la  resistencia  al  fuego  de  manera  comparable.

doi:  10.5829/walk.2022.35.05b.08

1.  INTRODUCCIÓN1 Los  fenómenos  mencionados  pueden  exponer  las  armaduras  de  
acero  dentro  del  hormigón  al  calor,  lo  que  puede  tener  efectos  
El  concreto  es  uno  de  los  materiales  de  construcción  más  utilizados   devastadores  en  la  capacidad  portante  y  la  estabilidad  de  la  
a  nivel  mundial  debido  a  sus  buenas  propiedades  mecánicas  y  de   estructura  de  hormigón.  Además,  la  alcalinidad  tiende  a  reducirse  
durabilidad,  disponibilidad  de  materias  primas  y  costo  de   como  resultado  de  la  carbonatación,  que  se  intensifica  con  el  fuego  
mantenimiento  relativamente  bajo  [1].  Sin  embargo,  el  concreto   y,  por  lo  tanto,  aumenta  el  riesgo  de  corrosión  de  las  barras  de  
muestra  una  pérdida  significativa  de  resistencia  cuando  se  expone   refuerzo  de  acero  [7,  8].  A  temperaturas  superiores  a  400  °C,  la  
al  fuego  debido  a  la  pérdida  de  humedad,  el  agrietamiento  excesivo   pasta  comienza  a  contraerse  y  los  agregados  se  expanden,  lo  que  
y  el  deterioro  de  la  matriz  de  cemento  [2].  El  estudio  del  hormigón   provoca  un  importante  gradiente  de  deformación  en  la  matriz  [9].
bajo  fuego  se  remonta  a  principios  de  1900  y  se  centró  principalmente   Aumenta  el  agrietamiento  en  la  matriz  y  reduce  la  unión  entre  la  
en  el  comportamiento  de  las  pastas  de  cemento  y  los  morteros  [3].   pasta  y  los  agregados,  lo  que  resulta  en  una  mayor  degradación  de  
Ma  et  al.  [4]  presentó  una  revisión  exhaustiva  sobre  los  efectos  de   la  resistencia.  A  temperaturas  extremas,  por  ejemplo,  800­1000  °C,  
las  altas  temperaturas  en  las  propiedades  mecánicas  del  hormigón. la  descomposición  de  los  productos  de  hidratación  y  la  pérdida  de  
La  exposición  del  hormigón  a  temperaturas  elevadas  da  como   agua  químicamente  unida  conducen  a  un  deterioro  significativo  de  
resultado  el  desconchado  [5],  es  decir,  la  eliminación  de  algunas   la  microestructura  y  dan  como  resultado  una  reducción  de  la  
porciones  de  la  capa  superficial  del  hormigón  y  el  agrietamiento   resistencia  del  60­80%  [10].
externo,  que  es  causado  por  la  evaporación  del  agua  libre  y  la   Debido  a  los  riesgos  asociados  a  la  exposición  del  hormigón  al  
descomposición  de  la  pasta  [6].  El  previamente fuego  y  su  amplia  aplicación  en  ingeniería  civil

*  Correo  electrónico  institucional  del  autor  correspondiente:  arzareei@Khuisf.ac.ir  (AR  
Zareei)

Cite  este  artículo  como:  HR  Moosaei,  AR  Zareei,  N.  Salemi,  Elevated  Temperature  Performance  of  Concrete  Reinforced  with  Steel,  Glass,  and  Polypropylene  Fibers  and  Fire­proofed  
with  Coating,  International  Journal  of  Engineering,  Transactions  B:  Applications,  vol.  35,  N°  05,  (2022)  917­930
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918 HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9

estructuras  tales  como  edificios,  puentes,  túneles,  etc.,  es  de   y  las  probetas  de  hormigón  mantuvieron  su  resistencia  durante  
suma  importancia  mejorar  la  resistencia  al  fuego  del  hormigón  a   una  hora  a  1000°C.  Hou  et  al.  [33]  utilizaron  un  tipo  de  material  
través  de  técnicas  eficaces  y  rentables  [11].  Para  mejorar  el   aislante  térmico  cementoso  como  revestimiento  ignífugo  para  
rendimiento  del  hormigón  bajo  fuego,  se  han  propuesto  y   mejorar  la  resistencia  al  fuego  de  vigas  de  hormigón  armado  con  
examinado  varios  métodos.  Una  de  las  prácticas  más  efectivas   2%  SF  y  0,2%  PPF.  Los  resultados  mostraron  que  la  viga  aislada  
es  la  utilización  de  fibras  como  acero,  vidrio,  basalto  y  fibra  de   exhibió  aproximadamente  un  38  %  más  de  resistencia  al  fuego  
polipropileno  (PPF)  en  el  concreto  [12–16].  El  uso  de  fibras  puede   en  comparación  con  la  viga  sin  aislamiento.
mejorar  la  resistencia  al  fuego  del  concreto  al  mitigar  la  formación   Además,  varios  estudios  han  investigado  el  efecto  del  aislamiento  
y  propagación  de  grietas  inducidas  térmicamente  [17,  18].   térmico  en  el  comportamiento  frente  al  fuego  de  estructuras  de  
Además,  las  fibras  mejoran  la  capacidad  de  carga  del  hormigón   hormigón  reforzadas  con  compuestos  de  polímero  reforzado  con  
al  proporcionar  resistencia  adicional  mediante  el  efecto  de  costura   fibra  (FRP)  [34–37]
y  el  puente  sobre  las  grietas  [19,  20].  Afroughsabet  y  Ozbakkaloglu   A  la  luz  de  los  estudios  anteriores,  este  trabajo  tuvo  como  
[21]  estudiaron  el  desempeño  del  concreto  que  incorpora  una   objetivo  presentar  una  comparación  directa  entre  el  comportamiento  
combinación  de  PPF  y  fibra  de  acero  (SF)  e  informaron  que  la   del  hormigón  armado  con  diferentes  tipos  de  fibras  y  el  hormigón  
mayor  mejora  en  la  resistencia  se  logró  para  los  contenidos  de   con  revestimiento  ignífugo,  lo  que  no  se  ha  hecho  antes.  Los  
PPF  y  SF  de  0,15  %  y  0,85  %,  respectivamente.  Serrano  et  al.   objetivos  de  la  presente  investigación  son:  (1)  Determinar  el  tipo  
[22]  estudiaron  el  comportamiento  a  compresión  y  tracción  del   y  contenido  de  la  fibra,  que  conduce  a  la  mejora  máxima  de  la  
hormigón  sometido  a  una  llama  abierta  a  una  temperatura  de   resistencia  al  fuego  del  hormigón;  (2)  Responder  a  la  pregunta  
400°C.  Se  demostró  que  el  concreto  reforzado  con  PPF  era  más   con  qué  eficacia  un  revestimiento  ignífugo  puede  mejorar  la  
resistente  al  fuego  que  la  contraparte  reforzada  con  SF,  y  la   resistencia  al  fuego  de  una  estructura  de  hormigón  existente;  y  (3)
adición  de  un  2  %  de  PPF  aumentó  la  resistencia  residual  a  la  
compresión  del  concreto  en  un  68  %  con  respecto  a  la  mezcla  de   Comparación  del  comportamiento  al  fuego  de  hormigones  
control.  Sun  y  Xu  [23]  demostraron  que  el  uso  de  0,9  %  de  PPF   fibrorreforzados  y  con  revestimiento  ignífugo.  Se  evaluaron  las  
en  el  hormigón  conduce  a  la  resistencia  a  la  compresión,  la  fatiga   propiedades  frescas  y  endurecidas  de  las  mezclas  de  concreto.
y  el  rendimiento  dinámico  óptimos.  Sin  embargo,  la  fusión  de  PPF   Además,  las  resistencias  residuales  a  la  compresión  y  a  la  flexión,  
puede  crear  canales  para  que  escape  el  agua  evaporada  [24],  y   así  como  la  pérdida  de  masa  de  las  mezclas,  se  midieron  después  
Lee  et  al.  [25]  informaron  que  el  uso  de  altos  contenidos  de  PPF   de  la  exposición  a  temperaturas  elevadas  que  oscilan  entre  200  
dio  como  resultado  la  formación  de  microfisuras  en  el  hormigón   y  800  °C.
sometido  a  400  °C.  Yermak  et  al.  informaron  hallazgos  similares.  
[26]  que  las  mezclas  de  concreto  reforzado  con  PPF  eran  más  
porosas  que  las  contrapartes  reforzadas  con  SF.  Jameran  et  al.   2.  PROGRAMA  EXPERIMENTAL
[27]  estudió  el  comportamiento  al  fuego  del  hormigón  con  SF  y  
PPF.  El  contenido  de  fibra  total  se  mantuvo  constante  en  1,5%  y   2.  1.  Materiales
se  incorporaron  al  hormigón  diferentes  proporciones  de  SF  y  PPF.  
La  resistencia  residual  más  alta  después  de  la  exposición  al  fuego   2.  1.  1.  Cemento  Portland  En  este  estudio,  se  utilizó  cemento  
se  logró  con  un  contenido  de  100%  SF  y  0%  PPF. Portland  Tipo  II  de  la  planta  de  cemento  Ardestan  con  una  
densidad  de  3,15  g/cm3 .  Las  características  químicas  y  físicas  
del  cemento  y  los  valores  recomendados  por  la  Norma  Iraní  N°  
389  en  las  Tablas  1  y  2,  respectivamente.
Moghadam  e  Izadifard  [28]  compararon  el  rendimiento  del  SF  y  
la  fibra  de  vidrio  (GF)  para  mejorar  la  resistencia  al  fuego  del  
hormigón.  Se  observó  que  la  mezcla  reforzada  con  0.25%  FV   En  efste  
natural  con  partículas  2.  1.  2.  Agregado   edstudio  
ino   se  
e  0­5  m udsó  
m   e  laa  
rena  
presentó  la  mayor  resistencia  a  la  tracción,  la  cual  fue  213%   mina  Isfahan  Soffeh  como  agregado  fino  (Tabla  3).  El  módulo  de  
. se  puede  utilizar  
superior  a  la  de  la  mezcla  control.  El  método  no   finura  de  la  arena  fue  igual  a  3.1  según  lo  determinado  en  base  
con  fines  de  actualización.  Para  mejorar  el  comportamiento   a  la  norma  ASTM  C­125  [38].  La  curva  de  gradación  de  la  arena  
al  fuego  de  las  estructuras  de  hormigón  existentes,  se  puede   y  los  límites  superior  e  inferior  recomendados  de  ASTM  C33  [39]  
aplicar  una  capa  de  material  de  revestimiento  ignífugo.  En  este   se  muestran  en  la  Figura  1.
contexto,  varios  estudios  propusieron  y  examinaron  diferentes  
tipos  de  recubrimientos  para  mejorar  el  comportamiento  del  
hormigón  a  temperatura  elevada  [29–31].  Temuujin  et  al.  [32]  
investigó  la  utilización  de  un  revestimiento  de  geopolímero  a  base   2.  1.  3.  Agregado  grueso  En  la  presente  investigación  se  utilizó  
de  metacaolín  para  hormigón  ignífugo.  El  recubrimiento  exhibió   grava  natural  con  un  tamaño  máximo  de  19  mm  como  agregado  
una  expansión  térmica  del  3%  a  800°C grueso.  Se  realizó  un  análisis  de  tamiz  para  la  grava  basado  en  
ASTM  C33,  y  la  curva  de  gradación  se  muestra  en  la  Figura  2  y  
las  características  físicas  se  dan  en  la  Tabla  4.
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HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9 919

TABLA  1.  Características  químicas  del  cemento  utilizado  en  este 100

estudiar
80
cemento  tipo  II
Composición   aprobación  
Porcentaje  
de  
(%)

química Resultado  de  la  norma  iraní   60
Resultado  de  la  prueba  (%)
ISRI  389  (%)
40
SiO2 >  20 22±0,4

Al2O3 <  6 5±0.3 20 Límite  inferior  ASTM  C33

Límite  superior  ASTM  C33
Fe2O3 <  6 3,82±0,2 ARENA

Alto 62­66 64±0,5 0  0.01 0.1 1 10 100

Tamaño  del  tamiz  (mm)
MgO <  5 1,9±0,2
Figura  1.  Curva  de  granulometría  de  agregado  fino  (arena)
SO3 <  3 1,5±0,2

K2O 0.5­1 0,49±0,15

100
Na2O 0.2­0.4 0,25±0,15 Límite  inferior  ASTM  C33

5­8 6,51±1 80 Límite  superior  ASTM  C33

C3A
aprobación  
Porcentaje  
de  
(%)

Grava
CaO  libre ­ 1,2±0,2
60
LEY <  3 1±0.2
40

20
TABLA  2.  Características  físicas  del  cemento  utilizado  en  este  estudio
0
Tiempo  de   Resistencia  a  la   1 10 100
Superficie  
específica fraguado  (min) compresión  (kg/cm2 ) Tamaño  del  tamiz  (mm)
área
28   Figura  2.  Curva  de  gradación  de  grava
Inicial Final
(g/cm2 )
3  días 7  días días

Valor  
permitido >  2800 >  45  <  360  >  100  >  175  >  315 TABLA  4.  Características  físicas  del  agregado  grueso  (grava)
(NO  389) Valor
Propiedad
Valor  medido
3000±50  90±5  150±10  ≥  170  ≥  275  ≥  370 Peso  específico  aparente  (kg/m3 ) 2693

Absorción  de  agua  (%) 1.2

Densidad  aparente  (g/cm3 ) 2.68
TABLA  3.  Características  físicas  del  agregado  fino  (arena)
Humedad  saturada  con  superficie  seca  (%) 0.5
Propiedad Valor

Peso  específico  aparente  (kg/m3 ) 2570

Absorción  de  agua  (%) 4.6 económicamente  más  eficientes  que  los  otros  tipos  de  fibras  

y  también  poseen  una  alta  resistencia  a  la  tracción.  El  PPF  
Densidad  aparente  (g/cm3 ) 2.54
utilizado  en  este  estudio  fue  proporcionado  por  la  empresa  
Módulo  de  finura  (FM) 3.1 Afzir,  Irán,  Teherán,  y  se  cortó  para  aumentar  su  agarre  con  
Porcentaje  que  pasa  por  el  tamiz  #200  (%) 3.4 pasta.  Las  propiedades  de  las  fibras  utilizadas  en  el  presente  
estudio  se  resumen  en  la  Tabla  5  (ver  Figura  3).

2.  1.  4.  Fibras  Las  fibras  utilizadas  en  este  estudio  consistieron  
en  SF,  GF  y  PPF.  SF  eran  anzuelos  bidireccionales  con  una   TABLA  5.  Características  de  las  fibras  utilizadas  en  este  trabajo  

longitud  de  30­50  mm.  Dado  que  el  SF  puede  permanecer   tipo  de   Elasticidad  Específica  Fusión  

temperatura  
Diámetro  (pmm)  
cm3 )  
eso  (g/
(°C)
Longitud  
Color módulo
funcional  incluso  a  altas  temperaturas  de  1200  °C,  la   fibra (mm)
incorporación  de  estas  fibras  puede  mejorar  la  resistencia  del   (GPa)

hormigón  al  fuego,  así  como  las  propiedades  mecánicas  [18,   SF 0.8 7.85 ­

30­50  Cobre  200
40].  El  GF  utilizado  en  el  presente  trabajo  fue  del  tipo  “High   0.011­  
12  blanco 70 2.6 550
Silica”  con  longitud  de  12  mm.  GF  consta  de  fibras  muy   novia
0.015
delgadas  y  flexibles,  que  se  producen  con  diámetros  que  van  
FPP 12­13  Blanco 5 0.02 0.91 160
desde  5  a  25  μm.  Estas  fibras  son  más
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920 HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9

TABLA  7.  Diseño  de  mezcla  de  revestimiento  ignífugo  y  subbase

Proporción  
tipo  de   Polvo Agua Líquido  
de  líquido  
recubrimiento (kg/m3 ) (kg/m3 ) (kg/m3 )
(a) (b) a  polvo

Revestimiento   ­­­
0.5 500 250
de  subcapa

Revestimiento   ­­­
0.6 500 300
ignífugo

(C)

Figura  3.  Fibras  utilizadas  en  este  estudio:  (a)  GF,  (b)  PPF,  (c)  SF
2.  2.  Diseño  de  la  mezcla  Se  prepararon  mezclas  de  concreto  
con  diferentes  tipos  de  fibra,  incluidos  SF,  GF  y  PPF,  y  diferentes  
contenidos  de  fibra,  incluidos  0,5  %,  1  %,  1,5  %  y  2  %  del  peso  
2.  1.  5.  Revestimiento  Ignífugo  En  este  estudio  se  utilizaron  
del  cemento.  Con  fines  de  comparación,  también  se  preparó  una  
revestimientos  minerales,  los  cuales  pueden  ser  aplicados  al  
mezcla  de  control  sin  fibras.
concreto  por  aspersión  o  aplicación  manual.  Este  recubrimiento  
Además,  para  comparar  los  dos  métodos  de  mejorar  la  resistencia  
es  un  polvo  (Figura  4),  que  es  una  combinación  de  adhesivos  
al  fuego  del  hormigón,  la  mezcla  de  control  se  revistió  con  una  
minerales,  materiales  finos  livianos,  fibras  y  aditivos.  Puede  
capa  ignífuga  de  15  mm  y  se  comparó  su  comportamiento  a  
convertirse  en  mortero  ignífugo  cuando  se  mezcla  con  agua.  El  
temperaturas  elevadas  de  200,  400,  600  y  800     con  el  del  otras  
recubrimiento  ignífugo  o  el  recubrimiento  resistente  al  fuego  tiene  
mezclas  de  concreto.  La  dosificación  de  las  mezclas  de  concreto  
algunos  aditivos  especiales  que  brindan  una  durabilidad  muy  alta  
se  presenta  en  la  Tabla  8.
contra  el  fuego  y  reducen  el  potencial  de  agrietamiento  y  
Cabe  señalar  que  todas  las  mezclas  se  prepararon  con  una  
desprendimiento.  Fue  comprado  a  la  Clínica  de  Construcción  de  
relación  agua­cemento  (a/c)  constante  de  0,52.  En  la  Tabla  8,  la  
Irán  ubicada  en  Teherán.  Las  propiedades  e  información  técnica  
mezcla  de  control  se  indica  como  Concreto  normal  (NC)  y  las  
del  revestimiento  utilizado  se  dan  en  la  Tabla  6.  El  diseño  de  
mezclas  reforzadas  con  fibra  se  denominan  con  un  nombre  de  
mezcla  para  el  revestimiento  ignífugo  y  el  diseño  de  mezcla  para  
código  de  dos  partes:  la  primera  parte  indica  el  tipo  de  fibra  y  la  
la  subbase  utilizada  para  una  mejor  adherencia  entre  el  hormigón  
segunda  parte  indica  el  contenido  de  fibra  en  porcentaje.
y  el  revestimiento  se  muestran  en  la  Tabla  7.
Asimismo,  la  mezcla  con  material  ignífugo  se  denomina  FPC­NC.

Figura  4.  Revestimiento  ignífugo  utilizado  en  este  estudio
TABLA  6.  Características  físicas  del  revestimiento  ignífugo
Resultado  de  la  prueba
Peso  específico  (kg/
m3 )
Resistencia  a  la  compresión  
(kg/m2 )
Conductividad  
eléctrica  (W/mC)
Característica  de   ASTM  E­84
propagación  de  la  quema  superficial
Resistente  al  fuego
El  proceso  de  mezclado  consistió  en  mezclar  en  seco  los  
agregados  grueso  y  fino  durante  2  minutos  en  la  mezcladora  
mecánica.  Luego,  se  vertió  el  50%  del  agua  en  la  mezcladora  
con  el  cemento  y  se  continuó  mezclando  durante  90  s.  Después  
de  eso,  las  fibras  (si  las  había)  se  agregaron  gradualmente  a  la  
mezcla  con  el  agua  restante.  Las  sustancias  se  mezclaron  entre  
sí  hasta  obtener  una  mezcla  homogénea  y  las  fibras  se  
dispersaron  correctamente.  En  cuanto  a  la  mezcla  de  hormigón  
con  revestimiento  ignífugo,  la  capa  de  revestimiento  se  preparó  
con  antelación  al  día  de  la  mezcla.  Para  preparar  la  capa  de  
revestimiento,  el  polvo  se  mezcló  con  agua  para  lograr  un  mortero  
de  consistencia  media.
La  mezcla  fresca  se  vertió  en  los  moldes  en  tres  capas  y  
cada  capa  se  compactó  utilizando  una  varilla  estándar.  Los  
especímenes  se  dejaron  en  el  ambiente  del  laboratorio  durante  
Técnico
estándar  de  prueba 24  h  y  luego  se  desmoldaron  y  sumergieron  en  un  tanque  de  
característica
agua  a  23  ±  2  °C  para  su  posterior  curado.
ASTM  E­605 alrededor  de  700 Para  la  mezcla  con  revestimiento  ignífugo,  primero,  los  
especímenes  de  concreto  fueron  curados  a  temperatura  de  23  ±  
ASTM  E­761 más  de  35 2  °C  y  humedad  de  50%  ±  5%  por  24  h.  Luego,  la  superficie  de  
los  especímenes  fue  cuidadosamente  secada  y  limpiada;  luego  
­­­­­ Menos  de  0.2 se  coloca  en  el  centro  de  un  molde  de  130  mm  x  130  mm  x  130  
mm.  A  continuación,  se  vertió  el  revestimiento  en  el  molde  
Clase  A
alrededor  de  la  muestra.  Después  de  48  h,  los  moldes  se  abrieron  
BS  476 Clase  O
y  los  especímenes  se  colocaron  en  el  cuarto  húmedo.  Tenga  en  
ASTM  E­119 Más  de  4  horas  según  
cuenta  que  el  curado  no  se  realizó  dentro  de  un  tanque  de  agua  
ISO  834 el  espesor
para  mezclar  con  revestimiento  ignífugo.
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TABLA  8.  Diseños  de  mezclas  de  concreto  (kg/m3 ) Con  base  en  los  resultados  de  las  pruebas,  es  obvio  que  la  trabajabilidad  
Nombre Cemento  Agua  Arena  Grava  Fibra del  concreto  fresco  se  redujo  cuando  se  agregaron  fibras.  Además,  al  

1
aumentar  el  contenido  de  fibra,  se  notó  una  mayor  reducción  del  asentamiento.  
CAROLINA  DEL  NORTE 420 220 800 880 ­­­
Esto  podría  atribuirse  al  hecho  de  que  cuando  se  agregan  fibras  a  la  mezcla,  
2  SFC­0.5 420 220 800 880 2.1 se  forma  una  red  de  fibra­matriz,  lo  que  aumenta  la  fricción  interna.  Por  lo  

SFC­1 420 220 800 880 4.2 tanto,  se  requiere  un  mayor  contenido  de  agua  para  obtener  el  mismo  valor  

de  asentamiento.
SFC­1.5 420 220 800 880 6.3

SFC­2 420 220 800 880 8.4 Sin  embargo,  dado  que  la  relación  agua­cemento  se  ha  mantenido  constante  

PPFC­0.5
3
420 220 800 880 2.1 en  este  estudio,  el  valor  del  asentamiento  disminuye  constantemente  con  el  
aumento  del  contenido  de  fibra.  El  porcentaje  de  reducción  en  mezclas  de  
PPFC­1 420 220 800 880 4.2
hormigón  con  menos  del  1%  de  fibra  fue  inferior  al  10%.  Esto  está  de  acuerdo  
PPFC­1.5 420 220 800 880 6.3 con  los  resultados  de  Jhatial  et  al.  [44]  quienes  informaron  una  reducción  del  

PPFC­2 420 220 800 880 8.4 8,7  %  en  el  asentamiento  del  hormigón  que  contenía  1  %  de  SF  en  

4
comparación  con  el  del  hormigón  de  control.  sin  embargo,  a  la  dosis  máxima  
GFC­0.5 420 220 800 880 2.1
de  fibra,  es  decir,  2  %,  aproximadamente  17  %,  20  %  y  19  %,  se  observó  una  
GFC­1 420 220 800 880 4.2 reducción  del  asentamiento  para  las  mezclas  reforzadas  con  SF,  PPF  y  GF  

GFC­1.5 420 220 800 880 6.3 en  comparación  con  la  mezcla  de  control,  respectivamente.  Mastalli  et  al.  [45]  

también  observaron  una  reducción  del  16  %  en  el  flujo  de  asentamiento  del  
GFC­2 420 220 800 880 8.4
concreto  con  un  contenido  de  GF  del  2  %.
5 ­­­
FPC­NC 420 220 800 880
1
NC:  Hormigón  normal Además,  se  observa  que  las  mezclas  reforzadas  con  SF  mostraron  una  
2
SFC­0.5:  Hormigón  fibrorreforzado  con  0,5%  SF  PPFC­0.5:   mayor  trabajabilidad  en  comparación  con  las  mezclas  reforzadas  con  PPF  y  
3
Hormigón  fibrorreforzado  con  0,5%  PPF  GFC­0.5:  Hormigón   GF.  Una  razón  detrás  de  esto  podría  ser  la  superficie  lisa  de  SF,  que  facilita  
4
fibrorreforzado  con  0,5%  GF  FPC­NC:  Hormigón  normal  con  
5 una  mejor  dispersión  en  comparación  con  otros  tipos  de  fibras.  Las  mezclas  
revestimiento  ignífugo
reforzadas  con  PPF  mostraron  la  mayor  reducción  en  la  trabajabilidad,  lo  que  
podría  estar  relacionado  con  la  naturaleza  hidrofóbica  del  PPF  [46],  que  
3.  MÉTODOS  DE  PRUEBA repele  el  agua  y,  por  lo  tanto,  las  burbujas  de  aire  tienden  a  adherirse  a  las  
fibras.  Esto  está  respaldado  por  hallazgos  anteriores  [47,  48].

La  trabajabilidad  del  hormigón  fresco  se  evaluó  mediante  el  ensayo  de  
asentamiento  siguiendo  las  directrices  de  C143/C143M­12  [41].  Las  
resistencias  a  la  compresión  y  a  la  flexión  de  probetas  cúbicas  y  vigas  con  
4.  2.  Efecto  de  las  temperaturas  elevadas  en  la  pérdida  de  masa  de  las  
dimensiones  de  100  mm  ×  100  mm  ×  100  mm  y  100  mm  ×  100  mm  ×  500  
mezclas  La  figura  6  muestra   la  pérdida  
la  exposición   a  td e  masa  de  las  
emperaturas   mezclas  
Sdegún  
elevadas.   espués  
los  de  
mm  se  determinaron  con  base  en  las  disposiciones  de  ASTM  C39/C39M­16  
resultados  de  la  prueba,  el  peso  de  las  muestras  disminuyó  con  el  aumento  
[42]  y  ASTM  C78/  C78M­16  [43],  respectivamente.  Tenga  en  cuenta  que  las  
pruebas  se  realizaron  en  tres  especímenes  para  cada  mezcla  para  garantizar   de  la  temperatura.  Las  pérdidas  de  masa  de  la  mezcla  de  control  a  
temperatura  de  200,  400,  600  y  800     fueron
la  repetibilidad  de  los  resultados  de  la  prueba.

Los  especímenes  se  calentaron  a  temperaturas  de  200,  400,  600  y  800  
140
°C  para  evaluar  los  efectos  del  tipo  de  fibra  y  la  dosis,  así  como  el   115 115
113 112
110

revestimiento  ignífugo  en  el  comportamiento  a  temperatura  elevada  de  las   120
105 105 105
101
100

mezclas  de  concreto.  Esto  se  hizo  en  un  horno  eléctrico  a  una  velocidad  de   95
92 93

calentamiento  de  6  °C/min  hasta  alcanzar  la  temperatura  objetivo.  Los   100

especímenes  se  mantuvieron  en  el  horno  durante  2  h  para  obtener  
80
condiciones  térmicas  de  estado  estable.  Finalmente,  después  de  24  h  de   Asentamiento  
(mm)

enfriamiento,  se  determinaron  la  pérdida  de  masa,  la  resistencia  residual  a  la   60

compresión  y  la  resistencia  residual  a  la  flexión  de  los  especímenes.
40

20

0
4.  RESULTADOS  Y  DISCUSIONES

4.  1.  Revenimiento  Los  resultados  de  la  prueba  de  revenimiento  para  
diferentes  mezclas  de  concreto  se  muestran  en  la  Figura  5. Figura  5.  Asentamiento  de  mezclas  de  concreto
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922 HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9

200  °C 400  °C 600  °C 800  °C

20
16.1
18
16.1
15.1
14.9 14.8

dieciséis 13.3
12.9
12.2 12.2

14
12.0 12.0
11.2

10.1
12 9.2
9.3
8.6 8.8
8.3
10
8.0
7.4 7.4 7.6
Pérdida  
masa  
de  
(%) 6.8

8 5.5
4.8 4.6 4.9
4.5 4.3 4.4
6
4.1 3.9
3.5
2.9
4,0  
2,5

4 2.0 2.1 2.6  

1.8
2.2
1.6 1.5
2.3  
1.3 2.4  
1.5
2,4  
0,8 0.9
1.7  
0.7 2,2  
0,8
2 1,0  
0,2

Figura  6.  Pérdida  de  masa  de  mezclas  a  diferentes  temperaturas

alrededor  del  2,5%,  4%,  8,6%  y  16,1%,  respectivamente,  en  comparación   1,5%  y  2%  PPF  mostraron  pérdidas  de  masa  de  aproximadamente  12%,  
con  el  valor  de  la  masa  a  temperatura  ambiente.  La  pérdida  de  masa   12%,  12,2%  y  15,1%  a  800   .  Esto  podría  deberse  al  derretimiento  de  
debido  a  la  exposición  a  temperaturas  en  el  rango  de  200­400  °C  se   las  fibras  a  temperaturas  elevadas,  lo  que  aumentaba  la  porosidad  de  las  
relaciona  principalmente  con  la  evaporación  del  agua  libre,  lo  que  aumentó   mezclas  de  concreto.  La  mayor  pérdida  de  masa  en  las  mezclas  
la  porosidad  de  la  matriz  [49].  A  temperaturas  más  altas,  la  destrucción   reforzadas  con  SF  lo  confirma,  ya  que  la  gravedad  específica  del  SF  es  
de  los  productos  de  hidratación  del  cemento,  es  decir,  el  gel  de  silicato  de   mucho  mayor  que  la  del  PPF  y  el  GF.
calcio  hidratado  (CSH)  y  el  hidróxido  de  calcio  (Ca(OH)2),  y  la  evaporación  
del  agua  libre  son  responsables  de  la  disminución  de  la  masa  de  las   Además,  los  resultados  de  las  pruebas  mostraron  que  la  pérdida  de  
mezclas  de  concreto.  [50].  A  una  temperatura  extrema  de  800   ,  el   masa  más  baja  pertenecía  a  la  mezcla  aislada  con  revestimiento  ignífugo.
deterioro  de  la  microestructura  se  vuelve  más  significativo  y  el  agua  unida   Las  pérdidas  de  masa  de  la  mezcla  FPC­NC  fueron  del  orden  de  0,2  %,  
químicamente  se  evapora,  lo  que  rompe  aún  más  los  enlaces  químicos  y   1  %,  3,5  %  y  7,4  %,  respectivamente,  a  temperaturas  de  200,  400,  600  y  
provoca  una  descomposición  severa  de  los  productos  de  hidratación  [51]. 800  °C  en  comparación  con  la  masa  a  temperatura  ambiente.  El  
revestimiento  ignífugo  evitó  que  el  calor  llegara  a  las  partes  internas  de  
las  muestras  y,  como  resultado,  se  formaron  menos  microfisuras  inducidas  
por  el  fuego  en  la  muestra  y  se  hizo  más  difícil  el  escape  del  agua  
En  general,  la  pérdida  de  masa  de  las  mezclas  reforzadas  con  fibra   evaporada.
fue  menor  que  la  de  la  mezcla  de  control.  Esto  podría  estar  relacionado  
con  el  efecto  puente  de  las  fibras,  que  mitigó  la  formación  y  propagación   4.  3.  Efecto  de  las  temperaturas  elevadas  sobre  la  resistencia  a  la  
de  microfisuras  debido  a  la  exposición  al  calor  [15].  Como  resultado,  la   compresión  de  las  mezclas  La  Tabla  9  muestra  la  resistencia  
compresión  
a  la   de  las  
estabilidad  de  los  especímenes  mejoró  a  temperatura  elevada  ya  que   mezclas  a  diferentes  temperaturas.  Según  los  resultados  de  la  prueba,  a  
había  menos  canales  disponibles  para  que  escapara  el  agua  evaporada   diferencia  de  la  tendencia  general  de  la  resistencia  a  la  compresión  con  
[52]  y,  por  lo  tanto,  se  produjo  una  menor  pérdida  de  humedad.  La  menor   el  aumento  de  la  temperatura,  hubo  un  ligero  aumento  en  la  resistencia  a  
pérdida  de  masa  de  las  mezclas  reforzadas  con  fibra  fue  más  evidente   la  compresión  a  200  °C.  Por  ejemplo,  la  resistencia  a  la  compresión  de  la  
con  contenidos  de  fibra  más  bajos.  La  mezcla  con  0,5  %  de  GF  mostró  la   mezcla  de  control  aumentó  aproximadamente  un  12  %  cuando  la  
pérdida  de  masa  más  baja,  y  los  pesos  de  las  muestras  que  contenían   temperatura  aumentó  de  23  °C  a  200   .  Esto  podría  deberse  al  hecho  
0,5  %  de  GF  se  redujeron  en  un  1,25  %,  2,31  %,  4,85  %  y  10,14  %  a   de  que  el  tratamiento  térmico  puede  promover  la  reacción  de  hidratación  
temperaturas  de  200,  400,  600  y  800  °C  como  en  comparación  con  la  del   del  cemento  Portland  y  conducir  a  una  mayor  disolución  de  CaO  y  SiO2  
hormigón  simple,  respectivamente.  Sin  embargo,  la  pérdida  de  masa   [26].  Como  se  puede  observar  en  la  tabla,  el  aumento  de  la  resistencia  a  
mostró  una  tendencia  creciente  con  el  contenido  de  fibra.  Por  ejemplo,   la  compresión  a  200     fue  más  pronunciado  para  las  mezclas  reforzadas  
agregar  2  %  de  GF  al  concreto  resultó  en  una  reducción  de  masa  del   con  fibras.  El  aumento  máximo  para  el  hormigón  reforzado  con  SF,  PPF  
2,22  %,  4,36  %,  7,58  %  y  14,75  %  a  una  temperatura  de  200,  400,  600,   y  GF  fue  del  17  %,  23  %  y  25  %  en  comparación  con  el  valor  
800  °C  en  comparación  con  la  mezcla  de  control,  respectivamente.  Del   correspondiente  a  23   ,  respectivamente.
mismo  modo,  mezcla  que  contiene  0,5%,  1%,
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TABLA  9.  Resistencia  a  la  compresión  de  las  mezclas  antes  y  después   alto  contenido  de  fibra  tiene  un  efecto  adverso.  Por  ejemplo,  las  
de  la  exposición  a  temperaturas  elevadas mezclas  de  concreto  reforzado  con  2%  de  fibra,  independientemente  
Mezcla\ del  tipo  de  fibra,  mostraron  una  menor  resistencia  a  la  compresión  
23  °C  200  °C  400  °C  600  °C  800  °C
La  temperatura en  comparación  con  la  mezcla  de  control.  Cuando  aumenta  la  
CAROLINA  DEL  NORTE 45,0 50.5 40.3 25.3 11.45 cantidad  de  fibras,  se  reduce  la  trabajabilidad  de  la  mezcla  debido  
a  la  fricción  entre  las  fibras  y  la  pasta.  Esto  tiene  un  efecto  negativo  
FPC­NC 43.6 48.5 42.5 31.1 20.1
tanto  en  la  compactación  de  la  mezcla  fresca  como  en  la  dispersión  
de  las  fibras.  La  dispersión  no  uniforme  de  las  fibras  puede  provocar  
la  formación  de  bolas  de  fibras,  lo  que  a  su  vez  aumenta  la  
SFC­0.5 47.1 53,9 43.1 26.7 11.9
porosidad  del  hormigón  y  reduce  la  resistencia  [55].
SFC­1 48.0 55.3 45,0 27.7 12.8 Además,  las  fibras  utilizadas  en  este  estudio  son  hidrofóbicas  y,  
SFC­1.5 51.0 59.5 48.6 33.1 14.8 por  lo  tanto,  las  burbujas  de  aire  pueden  adherirse  a  su  superficie  
y  quedar  atrapadas  dentro  del  concreto,  lo  que  aumenta  aún  más  
SFC­2 41.8 47.0 38.0 22.7 10.4
la  porosidad  [20].
Los  resultados  de  las  pruebas  a  temperatura  elevada  indicaron  
PPFC­0.5 52.4 64.6 50.5 37.6 22.3
que  la  adición  de  fibras  benefició  la  resistencia  al  fuego  de  las  
PPFC­1 45.4 52,9 42.3 30.4 14.9 mezclas  de  concreto.  En  las  mezclas  reforzadas  con  SF,  la  mayor  
PPFC­1.5 44,9 51.6 41.7 28.7 14.3 resistencia  residual  a  la  compresión  se  obtuvo  al  usar  1.5%  SF,  lo  
que  aumentó  la  resistencia  a  la  compresión  en  un  18%,  21%,  31%  
PPFC­2 38.2 42,9 35.4 23.4 10.7
y  29%  a  200,  400,  600  y  800  °C  en  comparación  con  la  
correspondiente  resistencia  residual  a  la  compresión  de  la  mezcla  
GFC­0.5 53.1 66.2 51.8 39.1 24,8
de  control,  respectivamente.  Por  otro  lado,  la  resistencia  a  la  
GFC­1 50.8 60,9 48.0 35.8 17.3 compresión  residual  de  las  mezclas  reforzadas  con  PPF  y  GF  se  
GFC­1.5 47.0 55.4 43,9 30.3 15.0
redujo  con  el  contenido  de  fibra,  es  decir,  el  contenido  mínimo  de  
fibra  (0,5%)  condujo  a  la  máxima  resistencia  al  fuego.  Entre  todas  
GFC­2 39.4 44,9 36.5 24.6 12.0
las  mezclas  reforzadas  con  fibra,  la  mezcla  reforzada  con  0.5%  GF  
mostró  la  mayor  resistencia  residual  a  la  compresión.  Según  los  
resultados  de  las  pruebas,  la  resistencia  a  la  compresión  de  la  
Sin  embargo,  la  resistencia  a  la  compresión  se  redujo  a   mezcla  GFC­0.5  después  de  la  exposición  a  temperaturas  de  200,  
temperaturas  en  el  rango  de  400­800  °C.  La  exposición  a   400,  600  y  800     fue  un  31  %,  29  %,  54  %  y  116  %  mayor  que  la  
temperaturas  de  400,  600  y  800  °C  redujo  la  resistencia  a  la   de  la  mezcla  de  control,  respectivamente. .  Se  puede  observar  que  
compresión  de  la  mezcla  de  control  en  un  10  %,  44  %  y  75  %  en   la  adición  de  0,5%  de  GF  puede  tener  una  contribución  significativa  
comparación  con  el  valor  correspondiente  a  temperatura  ambiente,   a  la  resistencia  al  fuego  del  hormigón  debido  al  efecto  puente  de  
respectivamente.  La  caída  más  alta  en  la  resistencia  a  la  compresión   las  fibras,  lo  que  limita  la  formación  y  propagación  de  microfisuras.
de  28  días  de  la  mezcla  de  control  ocurrió  cuando  la  temperatura  
aumentó  de  400  °C  a  800   .  Estas  altas  temperaturas  debilitan  las   Sin  embargo,  el  uso  de  un  mayor  contenido  de  GF  resultó  en  una  
fuerzas  de  van  der  Waal  entre  las  capas  de  CSH  y  reducen  la   reducción  constante  en  la  resistencia  a  la  compresión  residual.
energía  superficial,  lo  que  resulta  en  la  formación  de  grupos  silanol   Por  ejemplo,  la  resistencia  a  la  compresión  residual  de  la  mezcla  
más  débiles  con  enlaces  Si­OH:OH­Si  [53].  Además,  la  evaporación   que  contenía  2  %  de  GF  era  aproximadamente  la  mitad  de  la  de  la  
del  agua  libre  y  del  agua  ligada  químicamente  dio  como  resultado   mezcla  que  contenía  0,5  %  de  GF  a  800   .  De  manera  similar,  el  
la  formación  de  microfisuras,  lo  que  contribuyó  a  la  pérdida  de   aumento  del  contenido  de  fibra  en  las  mezclas  reforzadas  con  PPF  
resistencia. redujo  la  resistencia  a  la  compresión  residual.  Por  ejemplo,  la  
resistencia  a  la  compresión  de  la  mezcla  con  2  %  de  PPF  fue  
En  general,  la  adición  de  fibras  al  hormigón  mejoró  la   aproximadamente  la  mitad  de  la  de  la  mezcla  con  0,5  %  de  PPF  a  
resistencia  a  la  compresión.  En  las  mezclas  reforzadas  con  SF,  la   800   .  Esto  se  puede  atribuir  al  bajo  punto  de  fusión  del  PPF,  lo  
resistencia  a  la  compresión  más  alta  a  temperatura  ambiente  se   que  resultó  en  un  aumento  en  el  contenido  de  vacíos  cuando  las  
obtuvo  al  agregar  1,5  %  de  SF,  lo  que  dio  lugar  a  una  resistencia  a   fibras  se  fundieron  a  temperaturas  elevadas  [56].
la  compresión  un  13  %  más  alta  que  la  de  la  mezcla  de  control,   Además,  los  resultados  mostraron  que  aislar  el  hormigón  con  
como  se  muestra  en  la  Figura  7.  En  las  mezclas  reforzadas  con   un  revestimiento  ignífugo  puede  ser  efectivo  para  mantener  la  
PPF  y  GF,  la  máxima  resistencia  a  la  compresión  a  temperatura   resistencia  a  la  compresión  después  de  la  exposición  al  calor.  De  
ambiente  se  logró  mediante  la  adición  de  0,5  %  de  fibra,  lo  que  dio   acuerdo  con  la  Tabla  9,  la  mezcla  FPC­NC  mostró  una  reducción  
lugar  a  una  resistencia  a  la  compresión  un  17  %  y  un  18  %  mayor   de  la  resistencia  del  3  %,  29  %  y  54  %  después  de  ser  sometida  a  
que  la  de  la  mezcla  de  control,  respectivamente.  La  ganancia  de   las  temperaturas  elevadas  de  400,  600  y  800  °C,  respectivamente.  
resistencia  puede  justificarse  por  el  efecto  de  costura  de  las  fibras,   Además,  en  consonancia  con  las  otras  mezclas  de  hormigón,  hubo  
que  se  unieron  sobre  las  microfisuras  y  aumentaron  la  capacidad   un  aumento  de  alrededor  del  11  %  a  200  °C  en  comparación  con  
de  carga  de  las  mezclas  de  concreto  [54].  Sin  embargo,  se  observó  que  un el  valor  correspondiente  en  la  sala.
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924 HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9

23  °C 200  °C 400  °C 600  °C 800  °C

2.50

2.00

control  
fc/
fc
1.50

1.00

0.50

0.00

Figura  7.  Relación  entre  la  resistencia  a  la  compresión  de  las  mezclas  y  la  resistencia  a  la  compresión  de  la  mezcla  de  control

la  temperatura.  La  comparación  de  los  resultados  con  las  mezclas  reforzadas   TABLA  10.  Resistencia  a  la  flexión  de  las  mezclas  antes  y  después  de  la  exposición  
con  fibra  indicó  que  la  resistencia  al  fuego  de  la  mezcla  FPC­NC  era  comparable   a  temperaturas  elevadas

a  la  de  la  mezcla  GF­0.5.  Por  lo  tanto,  se  puede  concluir  que  el  uso  de  una   Mezcla\
23  °C  200  °C  400  °C  600  °C  800  °C
capa  de  15  mm  del  revestimiento  ignífugo  utilizado  en  este  estudio  es  tan   La  temperatura
eficaz  como  el  refuerzo  del  hormigón  con  0,5%  GF  para  mejorar  la  resistencia   CAROLINA  DEL  NORTE 4.91 5.68 4.03 2.41 0.00
al  fuego  del  hormigón.  En  el  hormigón  aislado,  la  capa  ignífuga  reduce  la  
transferencia  de  calor  al  interior  del  hormigón  y,  por  tanto,  mitiga  la  pérdida  de  
humedad  y  la  degradación  de  la  microestructura.  Por  otro  lado,  en  las  mezclas   FPC­NC 7.02 7.95 6.62 5.12 2.55

reforzadas  con  fibra  con  un  contenido  de  fibra  de  hasta  el  1,5  %,  la  resistencia  
adicional  proporcionada  por  la  unión  fibra­matriz  y  el  efecto  puente  de  las  fibras  
SFC­0.5 6.13 7.22 3.84 3.14 0.00
superaron  la  influencia  negativa  de  la  aglomeración  de  fibras  y  el  aumento  de  
SFC­1 6.27 7.57 5.24 3.43 0.93
vacíos.
SFC­1.5 7.03 8.57 6.54 4.38 1.43

SFC­2 5.37 6.16 2.75 1.53 0.43

contenido .

4.  4.  Efecto  de  la  temperatura  elevada  en  la  resistencia  a  la  flexión  de  las   PPFC­0.5 6.87 8.45 6.25 4.98 2.30

mezclas  de  concreto  La  Tabla  10  muestra  la  resistencia  a  la  flexión  
mezclas  
de  las   a   PPFC­1 6.24 7.47 5.41 4.03 1.11
diferentes  temperaturas.
PPFC­1.5 6.22 7.25 4.07 3.25 0.57

Generalmente,  la  reducción  en  la  resistencia  a  la  flexión  fue  más  
PPFC­2 5.49 6.11 2.89 2.09 0.24

pronunciada  que  la  resistencia  a  la  compresión.  Esto  podría  estar  relacionado  
con  la  mayor  dependencia  del  comportamiento  a  la  flexión  del  hormigón  en  el  
GFC­0.5 7.92 9.83 7.63 5.90 3.29
agrietamiento  en  comparación  con  la  resistencia  a  la  compresión  [46,  57].  La  
GFC­1 7.54 9.05 6.51 5.08 2.11
exposición  del  concreto  a  temperaturas  elevadas  crea  numerosas  grietas  como  
resultado  de  la  pérdida  de  humedad  y  la  degradación  de  la  microestructura  a   GFC­1.5 7.08 8.20 4.66 3.58 1.09
través  de  la  descomposición  de  los  productos  de  hidratación.  Cuando  se  
GFC­2 6.52 7.07 3.25 2.68 0.79
somete  a  flexión,  las  grietas  tienden  a  abrirse  y  propagarse,  lo  que  afecta  
negativamente  la  resistencia  a  la  flexión.  Sin  embargo,  la  carga  de  compresión  
aplicada  a  las  muestras  puede  ayudar  a  cerrar  las  microfisuras  y  la  resistencia  
a  la  compresión  se  ve  más  afectada  por  la  resistencia  de  la  propia  matriz  y   Todas  las  mezclas  reforzadas  con  fibras  exhibieron  una  mayor  resistencia  a  la  
también  por  la  interconexión  entre  el  agregado  y  la  pasta  [58]. flexión  que  la  del  concreto  simple.  El  contenido  de  fibra  óptimo  para  diferentes  
tipos  de  fibras  basado  en  los  resultados  de  la  prueba  de  resistencia  a  la  flexión  
fue  el  mismo  que  el  obtenido
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HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9 925

23  °C 200  °C 400  °C 600  °C

3.00

2.50

control  
fb/
fb
2.00

1.50

1.00

0.50

0.00

Figura  8.  Relación  entre  la  resistencia  a  la  flexión  de  las  mezclas  y  la  resistencia  a  la  flexión  de  la  mezcla  de  control

de  los  resultados  de  la  resistencia  a  la  compresión.  La  máxima   con  respecto  a  la  resistencia  a  la  flexión  del  concreto  simple  a  esta  
resistencia  a  la  flexión  en  mezclas  reforzadas  con  SF,  PPF  y  GF  se   temperatura.  Podría  estar  relacionado  con  la  mayor  relación  
logró  utilizando  1,5  %,  0,5  %  y  0,5  %  de  fibra,  respectivamente.  Las   superficie­volumen  de  las  muestras  de  vigas  en  comparación  con  
resistencias  a  la  flexión  de  la  mezcla  SF­1.5,  PPF  0.5  y  GF­0.5   las  muestras  de  cubos,  lo  que  aumentó  el  área  de  la  superficie  
fueron  aproximadamente  un  43  %,  40  %  y  61  %,  respectivamente,   expuesta  al  calor.  La  degradación  de  la  resistencia  a  la  flexión  a  
superiores  a  las  de  la  mezcla  de  control  a  temperatura  ambiente.   temperatura  elevada  podría  deberse  a  la  evaporación  del  agua  libre,  
Como  se  puede  observar,  GF­0.5  con  una  resistencia  a  la  flexión  a   la  descomposición  de  los  productos  deshidratados  y  el  desajuste  
los  28  días  de  7.92  MPa  mostró  la  mayor  resistencia  a  la  flexión   entre  la  deformación  de  la  pasta  y  la  de  los  agregados  debido  al  alto  
entre  todas  las  mezclas. gradiente  de  temperatura.  Al  exponerse  al  fuego,  la  pasta  tiende  a  
A  temperatura  elevada,  de  acuerdo  con  los  resultados  de  la   contraerse  a  medida  que  pierde  agua  y  el  gel  aglutinante  se  daña,  
prueba  de  resistencia  a  la  compresión,  la  resistencia  a  la  flexión  de   mientras  que  los  agregados  tienden  a  expandirse  [59,  60].  La  
las  mezclas  mostró  un  aumento  a  200  °C  y  luego  se  redujo   diferencia  entre  el  cambio  en  el  volumen  de  la  pasta  y  los  agregados  
monótonamente  a  medida  que  aumentaba  la  temperatura. reduce  la  adherencia  del  agregado  de  la  pasta  y,  por  lo  tanto,  reduce  
Por  ejemplo,  la  mezcla  de  control  mostró  una  resistencia  a  la  flexión   la  capacidad  de  carga  del  concreto.
un  16  %  mayor  después  de  la  exposición  a  200  °C,  lo  que  podría  
atribuirse  al  efecto  positivo  de  la  exposición  al  calor  sobre  la  
hidratación  del  cemento  Portland  y  la  formación  de  gel  CSH.  De   En  línea  con  los  resultados  de  resistencia  a  la  compresión,  las  
manera  similar,  las  mezclas  reforzadas  con  fibra  mostraron  mejoras   mezclas  fibroreforzadas  mostraron  un  comportamiento  superior  a  
en  la  resistencia  a  la  flexión  a  esta  temperatura. temperatura  elevada  en  comparación  con  el  hormigón  simple.  En  las  
De  acuerdo  con  la  resistencia  a  la  compresión,  el  nivel  máximo  en  la   mezclas  reforzadas  con  SF,  la  resistencia  a  la  flexión  residual  
resistencia  residual  a  la  flexión  de  las  mezclas  fibroreforzadas  a  200   aumentó  hasta  un  contenido  de  fibra  del  1,5%.  Al  igual  que  la  mezcla  
°C  con  respecto  a  la  temperatura  ambiente  se  obtuvo  en  la  mezcla   de  control,  la  mezcla  que  contenía  0,5  %  de  SF  falló  a  800  °C  y  no  
GF­0.5,  que  fue  del  orden  del  24%.  El  nivel  más  bajo  en  la  resistencia   mostró  ninguna  resistencia;  sin  embargo,  a  200­600  °C,  mostró  una  
a  la  flexión  a  esta  temperatura  se  observó  en  la  mezcla  FPC­NC,   resistencia  a  la  flexión  residual  entre  un  27  %  y  un  30  %  mayor  que  
que  fue  del  13%.  Dado  que  el  revestimiento  ignífugo  limitaba  la   la  de  la  mezcla  de  control,  como  se  muestra  en  la  Figura  8.  La  
transferencia  de  calor  al  interior  de  la  muestra  de  hormigón,  también   mezcla  reforzada  con  1  %  de  SF  se  desempeñó  ligeramente  mejor  
se  limitaba  el  aumento  de  la  resistencia.  Al  aumentar  la  temperatura,   que  la  mezcla  con  0,5  %  de  SF;  mientras  que  la  mezcla  con  1,5%  de  
la  resistencia  a  la  flexión  de  las  mezclas  de  concreto  comenzó  a   SF  mostró  la  mayor  resistencia  residual  a  la  flexión  en  las  mezclas  reforzadas  con  SF.
disminuir.  Por  ejemplo,  la  resistencia  a  la  flexión  residual  de  la   Las  resistencias  residuales  a  la  flexión  de  la  mezcla  SFC­1.5  a  200,  
mezcla  de  control  después  de  la  exposición  a  temperaturas  de  400   400  y  600  °C  fueron  51  %,  62  %  y  82  %  más  altas  que  las  de  la  
y  600  °C  fue  un  18  %  y  un  51  %  inferior  al  valor  correspondiente  a  la   mezcla  de  control,  respectivamente.  Sin  embargo,  el  uso  de  2%  de  
temperatura  ambiente. SF  dio  como  resultado  la  resistencia  a  la  flexión  más  baja  en  las  
mezclas  reforzadas  con  SF,  que  fue  incluso  más  baja  que  la  de  la  
A  800  °C,  se  produjo  desconchado  en  la  muestra  y  explotó  en  el   mezcla  de  control.  Por  ejemplo,  las  resistencias  residuales  a  la  
horno,  por  lo  que  no  hay  datos  disponibles. flexión  de  la  mezcla  SFC­2  a  400  y  600     fueron  un  54  %  y  un  58  %  inferiores
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926 HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9

que  la  de  la  mezcla  de  control,  respectivamente.  El  tratamiento   respectivamente.  Se  pueden  encontrar  informes  similares  en  los  
térmico  tuvo  un  efecto  negativo  en  la  unión  fibra­matriz  ya  que  las   estudios  anteriores.  Ravikumar  y  Thandavamoorthy  [62]  
fibras  comienzan  a  ablandarse  y  la  pasta  comienza  a  contraerse. demostraron  que  las  pérdidas  de  resistencia  a  la  compresión  a  
Por  lo  tanto,  la  resistencia  adicional  proporcionada  por  la  unión   300  °C  en  hormigón  armado  con  0,5%  y  1%  GF  fueron  del  25%  y  
de  la  matriz  de  fibras  se  reduce  con  la  temperatura,  lo  que  reduce   10%,  mientras  que  la  pérdida  de  resistencia  de  la  mezcla  control  
la  contribución  de  las  fibras  a  la  resistencia  a  la  flexión  [61]. fue  del  32%.
Además,  a  medida  que  la  cantidad  de  fibras  supera  un  valor   Además,  el  revestimiento  ignífugo  ha  demostrado  ser  eficaz  
crítico,  el  efecto  de  formación  de  bolas  de  fibras  aumenta  la   para  aumentar  la  resistencia  a  la  flexión  residual  cuando  se  
porosidad  del  hormigón,  que  se  intensifica  aún  más  cuando  las   expone  al  fuego.  Las  reducciones  de  resistencia  a  400,  600  y  800  
fibras  se  funden  a  temperaturas  extremas  y  dejan  poros  y  huecos. °C  fueron  del  6  %,  27  %  y  64  %,  respectivamente;  sin  embargo,  
las  resistencias  residuales  a  la  flexión  todavía  eran  un  40  %,  64  
Además,  las  mezclas  reforzadas  con  PPF  se  desempeñaron   %  y  113  %  más  altas  que  las  de  la  mezcla  de  control  a  las  mismas  
mejor  que  las  mezclas  reforzadas  con  SF  a  temperatura  elevada. temperaturas.  El  aislamiento  contra  incendios  mejoró  la  resistencia  
Las  resistencias  a  la  flexión  de  la  mezcla  óptima,  es  decir,  la   y  la  estabilidad  del  hormigón  frente  al  fuego  al  limitar  la  cantidad  
mezcla  PPF  0,5,  se  redujeron  en  un  9  %,  27  %  y  66  %,   de  calor  que  llega  al  núcleo  del  hormigón  [37].
respectivamente,  a  400,  600  y  800  °C.  Puede  atribuirse  a  la  
flexibilidad  del  PPF,  que  le  permite  doblarse  en  diferentes  
direcciones  y  rellenar  los  poros  y  espacios  con  mayor  eficacia   4.  5.  Análisis  de  Varianza  (ANOVA) En  esta  
que  el  SF.  Además,  la  mezcla  PPF­0.5  superó  a  la  mezcla  de   sección,  se  empleó  el  método  ANOVA  para  cuantificar  la  influencia  
control  al  mostrar  una  resistencia  a  la  flexión  49  %,  55  %  y  107  %   de  la  temperatura,  las  fibras  y  su  interacción  en  la  resistencia  a  la  
mayor  a  las  mismas  temperaturas.  La  detención  de  grietas  por   compresión  y  la  resistencia  a  la  flexión  de  las  mezclas  de  
fibras  mitigó  la  propagación  de  las  microgrietas  inducidas   concreto.  ANOVA  es  un  método  ampliamente  utilizado  para  
térmicamente  y  la  acción  de  puente  de  las  fibras  sobre  las  grietas   calcular  la  contribución  de  las  variables  involucradas  en  un  
contribuyó  a  la  ganancia  de  resistencia  [16].  A  medida  que   problema  [63,  64].  Dado  que  dos  variables  estaban  involucradas  
aumentaba  el  contenido  de  fibra,  la  resistencia  al  fuego  de  las   en  este  estudio,  se  realizó  ANOVA  de  dos  vías  para  clasificar  los  
mezclas  reforzadas  con  PPF  comenzó  a  disminuir.  A  título   parámetros  de  entrada,  incluidos  la  temperatura,  el  porcentaje  de  
ilustrativo,  las  resistencias  residuales  a  la  flexión  de  las  mezclas   fibra  y  su  interacción  en  función  de  su  importancia  para  el  
PPF  0,5,  PPF­1,  PPF­1,5  y  PPF­2  a  800  °C  fueron  un  66  %,  82   problema.
%,  91  %  y  96  %  inferiores  al  valor  correspondiente  a  23  °C,   La  figura  9(a)­(f)  muestra  los  resultados  de  ANOVA  de  
respectivamente.  Como  se  mencionó  anteriormente,  a  medida   resistencia  a  la  compresión  y  resistencia  a  la  flexión.  La  figura  
que  aumenta  el  contenido  de  fibra  en  la  mezcla,  la  trabajabilidad   9(a)­(c)  ilustra  los  resultados  de  ANOVA  con  respecto  a  la  
disminuye  y,  por  lo  tanto,  también  se  reducen  la  calidad  de   resistencia  a  la  compresión.  Como  se  ve,  la  contribución  de  la  
compactación  de  la  mezcla  y  la  dispersión  de  la  fibra.  Como   temperatura  fue  significativamente  mayor  que  la  del  porcentaje  
resultado,  aumenta  la  porosidad  del  hormigón,  lo  que  tiene  un   de  fibra.  Por  ejemplo,  la  contribución  de  la  temperatura  para  el  
efecto  negativo  en  su  resistencia.  La  exposición  a  temperaturas   hormigón  armado  con  SF  fue  del  90%  mientras  que  la  contribución  
elevadas  puede  aumentar  aún  más  los  espacios  y  poros  en  el   del  porcentaje  de  fibra  fue  del  4,2%.  Además,  se  observó  que  la  
concreto  como  resultado  de  la  degradación  del  gel  CSH  y  el   contribución  del  porcentaje  de  fibra  fue  mayor  en  el  caso  de  PPF  
derretimiento  de  las  fibras. y  GF  y  aumentó  a  12%  y  18%,  respectivamente.  Esto  se  debió  al  
De  acuerdo  con  los  resultados  de  resistencia  a  la  compresión,   punto  de  fusión  más  alto  de  estas  fibras,  lo  que  aumentó  su  
la  mayor  resistencia  residual  a  la  flexión  se  obtuvo  en  las  mezclas   influencia  en  la  resistencia  de  las  mezclas  a  temperaturas  
reforzadas  con  GF.  La  adición  de  0,5  %  de  GF  provocó  pérdidas   elevadas.  Esto  estuvo  de  acuerdo  con  los  resultados  de  la  prueba  
mínimas  de  resistencia  después  del  tratamiento  térmico  a  400,   de  compresión,  donde  el  concreto  que  contenía  SF  mostró  la  
600  y  800  °C,  que  fueron  del  4  %,  25  %  y  58  %,  respectivamente. mayor  reducción  de  resistencia  a  temperatura  elevada.  Por  
Además,  las  resistencias  residuales  a  la  flexión  aumentaron  en   ejemplo,  la  resistencia  a  la  compresión  de  la  mezcla  con  el  
un  73  %,  89  %  y  145  %  a  200,  400  y  600  °C  en  comparación  con   contenido  óptimo  de  SF  se  redujo  de  50  MPa  a  23  °C  a  14  MPa  a  
la  mezcla  de  control,  respectivamente. 800  °C,  mientras  que  la  de  la  mezcla  con  el  contenido  óptimo  de  
Aunque  la  resistencia  a  la  flexión  se  redujo  con  el  aumento  del   GF  se  redujo  de  53  MPa  a  24  MPa.  Se  observaron  resultados  
contenido  de  fibra  en  las  mezclas  reforzadas  con  GF,  la  resistencia   similares  para  la  resistencia  a  la  flexión.  Con  referencia  a  la  Figura  
a  la  flexión  residual  de  todas  las  mezclas  reforzadas  con  GF  fue   9(d)­(f),  la  contribución  de  los  porcentajes  de  fibra  para  el  concreto  
aún  más  alta  que  la  de  la  mezcla  de  control  a  todas  las   que  contiene  SF,  PPF  y  GF  fue  9.8  %,  14.7  %  y  23.3  %,  
temperaturas.  A  modo  de  ilustración,  las  pérdidas  de  resistencia   respectivamente.
a  800     en  una  mezcla  que  contenía  0,5  %,  1  %,  1,5  %  y  2  %  de  
GF  fueron  del  58  %,  72  %,  85  %  y  88  %.
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HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9 927

0,43%  2,60% 6,53%
3,60%
4,20%

9,80%

80,08%
92,80%
Temperaturas Temperaturas
Porcentaje  de  fibra  consumida Porcentaje  de  fibra  consumida
Interacción Interacción
Error Error
(a)   (d)
0,78% 2,70% 1,70% 3,03%
11,95% 14,70%

80,60%
84,60%
Temperaturas Temperaturas
Porcentaje  de  fibra  consumida Porcentaje  de  fibra  consumida
Interacción Interacción
Error Error
(b) (y)
8,40% 2,28% 1,98%
6,70%

23,30%

17,80%

67,15%

72,45%

Temperaturas Temperaturas
Porcentaje  de  fibra  consumida Porcentaje  de  fibra  consumida
Interacción Interacción
Error Error
(c)  (f)
Figura  9.  Resultados  de  ANOVA  para  la  resistencia  a  la  compresión  de  (a)  mezclas  reforzadas  con  SF,  (b)  mezclas  reforzadas  con  PPF,  (c)  
mezclas  reforzadas  con  GF;  y  resultados  de  ANOVA  para  la  resistencia  a  la  flexión  de  (d)  mezclas  reforzadas  con  SF,  (e)  mezclas  reforzadas  con  PPF,  (f)
Mezclas  reforzadas  con  GF

5.  CONCLUSIONES •  Las  inclusiones  de  fibras  dan  como  resultado  una  trabajabilidad  reducida.  

La  reducción  es  inferior  al  10  %  generalmente  para  un  contenido  de  
Este  estudio  investigó  la  resistencia  al  fuego  del  hormigón   fibra  inferior  al  2  %;  sin  embargo,  al  agregar  un  2  %  de  fibra,  el  valor  de  
reforzado  con  tres  tipos  diferentes  de  fibras,  incluidas  SF,  PPF   asentamiento  se  redujo  hasta  en  un  20  %.  Las  mezclas  reforzadas  con  

y  GF,  incorporadas  en  cuatro  contenidos  de  fibra  diferentes,   PPF  mostraron  la  trabajabilidad  más  baja  entre  las  mezclas  reforzadas  

incluidos  0,5  %,  1  %,  1,5  %  y  2  %.  El  comportamiento  a   con  fibra  y  las  mezclas  reforzadas  con  SF  son  las  más  trabajables.

temperatura  elevada  de  las  mezclas  se  comparó  con  el  del  
•  Las  mezclas  de  hormigón  presentan  un  aumento  del  8%­25%  en  la  
hormigón  aislado  con  una  capa  de  15  mm  de  revestimiento  
ignífugo.  Se  evaluó  la  trabajabilidad,  pérdida  de  masa,   resistencia  mecánica  a  200  °C  en  comparación  con  el  valor  

compresión  residual  y  resistencia  a  la  flexión  de  las  mezclas.   correspondiente  a  temperatura  ambiente.  El  uso  de  fibras  mejora  la  
resistencia  al  fuego.  El  contenido  óptimo  de  fibra  para  SF­,  PPF­  y  GF
En  base  a  los  resultados  de  las  pruebas,  se  extraen  las  
siguientes  conclusiones:
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928 HR  Moosaei  et  al. /  IJE  TRANSACCIONES  B:  Aplicaciones  Vol.  35,  núm.  05,  (mayo  2022)  917­9

las  mezclas  reforzadas  fueron  1,5%,  0,5%  y  0,5%,   Transacción  B:  Aplicaciones,  vol.  34,  núm.  5,  (2021),  1074–1084.  
https://doi.org/10.5829/ije.2021.34.05b.01
respectivamente.  •  La  reducción  de  la  resistencia  a  la  flexión  
8.  Kashyzadeh,  KR,  Ghorbani,  S.  y  Forouzanmehr,  M.  "Efectos  de  la  
fue  más  evidente  en  comparación  con  la  resistencia  a  la  
temperatura  de  secado  y  la  forma  del  agregado  en  la  resistencia  a  la  
compresión.  Puede  estar  relacionado  con  la  mayor   compresión  del  hormigón:  experimentos  y  técnicas  de  extracción  de  
sensibilidad  de  la  resistencia  a  la  flexión  a  la  presencia  de   datos".  Revista  Internacional  de  Ingeniería,  Transacción  C:  Aspectos,  
grietas  inducidas  térmicamente  que  la  resistencia  a  la   vol.  33,  núm.  9,  (2020),  1780–1791.  https://doi.org/10.5829/
ije.2020.33.09c.12
compresión.  •  Las  máximas  resistencias  residuales  a  la  
9.  E.  Horszczaruk,  P.  Sikora,  K.  Cendrowski  y  E.  Mijowska.
compresión  ya  la  flexión  se  obtuvieron  para  la  mezcla  con  0,5  
“El  efecto  de  la  temperatura  elevada  en  las  propiedades  de  los  morteros  
%  de  FV,  que  fueron  hasta  un  117  %  y  un  145  %  superiores   de  cemento  que  contienen  nanosílice  y  agregados  pesados”.
a  las  de  la  mezcla  de  control,  respectivamente. Construcción  y  materiales  de  construcción,  vol.  137,  (2017),  420–  431.  
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.02.003
•  El  aislamiento  del  hormigón  con  revestimiento  ignífugo  es  una   10.  Sivathanu  Pillai,  C.,  Santhakumar,  AR,  Poonguzhali,  A.,  Pujar,  MG,  Ashok  
técnica  muy  eficaz  para  mejorar  la  resistencia  al  fuego  de   Kumar,  J.,  Preetha,  R.  y  Kamachi  Mudali,  U.
“Evaluación  de  aspectos  microestructurales  y  microquímicos  del  
una  estructura  de  hormigón  existente.  A  medida  que  
concreto  de  alta  densidad  expuesto  a  temperatura  elevada  sostenida”.
aumenta  la  temperatura,  la  eficacia  del  revestimiento   Construcción  y  materiales  de  construcción,  vol.  126,  (2016),  453–  465.  
ignífugo  se  vuelve  más  pronunciada.  A  800  °C,  el  hormigón   https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.09.053
aislado  muestra  hasta  un  76  %  y  un  113  %  más  de   11.  Kulkarni,  P.  y  Muthadhi,  A.  "Mejora  de  las  propiedades  térmicas  y  
resistencia  a  la  compresión  y  a  la  flexión  en  comparación   mecánicas  del  concreto  liviano  usando  estearato  de  n­butilo/agregado  
de  arcilla  expandida  con  alccofine1203".
con  la  mezcla  de  control,  respectivamente.
Revista  Internacional  de  Ingeniería,  Transacciones  A:  Fundamentos,  
Se  puede  concluir  que  para  lograr  la  mayor  resistencia  al   1842–1851.
vol.  (2020),  33,  núm.  10,  https://doi.org/10.5829/IJE.2020.33.10A.03
fuego  del  concreto,  se  debe  agregar  0.5%  GF  durante  el  proceso  
de  construcción.  Considerando  que,  la  técnica  de  revestimiento   12.  Varghese,  A.,  Anand,  N.  y  Arulraj,  PG  "Influencia  de  la  fibra  en  el  
ignífugo  se  puede  aplicar  después  del  proceso  de  construcción,   comportamiento  al  corte  del  hormigón  expuesto  a  temperaturas  elevadas".
lo  que  puede  mejorar  la  resistencia  al  fuego  a  un  nivel   Revista  Internacional  de  Ingeniería,  Transacciones  A:  Fundamentos,  
vol.  33,  núm.  
10,  (2020),  1897–1903.  https://doi.org/10.5829/
IJE.2020.33.10A.08
comparable  al  de  la  mezcla  reforzada  con  0,5%  GF.

13.  Thomas,  C.,  Rico,  J.,  Tamayo,  P.,  Ballester,  F.,  Setién,  J.  y  Polanco,  JA  
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reciclados  que  contiene  partículas  de  wollastonita  y  microsílice:  un   https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.03.113
estudio  experimental  completo”. 15.  Li,  Y.,  Tan,  KH  y  Yang,  E.­H.  “Efectos  sinérgicos  del  polipropileno  híbrido  
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del  concreto  ordinario  y  de  alto  rendimiento". doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2018.11.009
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NS  y  Al­Zaidyeen,   SM  
del  contenido  
fibra  
yd  e  
la  
hormigón  a  alta  temperatura:  una  revisión".
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mecánicas  del  hormigón  de  ultra  alto  rendimiento  reforzado  con  Fibras   la  compresión  del  hormigón  con  agregados  reciclados  después  de  la  
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estándar  
C143/C143M­15a,  
phara  
ttps://
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Resumen  persa
Resumen

El  concreto  tiene  buena  resistencia  y  durabilidad.  Sin  embargo,  sufre  descamación  y  una  reducción  significativa  de  su  resistencia  cuando  se  expone  al  fuego.  El  propósito  de  este  estudio  es  aumentar  2)  la  aplicación  de  revestimientos  

ignífugos.  Para  ello,  mezclas  con  fibras  de  acero  (SF),  fibras  de  vidrio,  resistencia  al  fuego  del  hormigón  mediante  dos  técnicas  
de  
diferentes:  
cemento,  1e)  
n  
refuerzo  
Se  hizo  caon  
dición  
fibras,  
a  la  
y  m
(GF)  
ezcla  
y  fpibras  
reparada  
de  polipropileno  
con  una  capa  
(PPF)  
de  1c5  
on  
m0m  
,5  
dae  
  2revestimiento  
  por  ciento  en  peso  

refractario.  Materiales  y  una  mezcla  de  control  Todas  las  mezclas  se  sometieron  a  altas  temperaturas  de  200­800  °C  y  se  evaluaron  las  propiedades  físicas  y  mecánicas.  De  acuerdo  con  los  resultados  de  las  pruebas,  ambas  técnicas  

fueron  efectivas  para  aumentar  la  resistencia  al  fuego  de  las  mezclas  de  concreto.  La  máxima  resistencia  residual  a  la  compresión  ya  la  flexión  se  obtuvo  para  la  mezcla  que  contenía  0,5%  de  FV,  que  es  de  117  respectivamente.

flexión  en  un  76  %  y  un  113  %,  respectivamente,  que  la  mezcla  de  control.  
Fue  Sue  
n  e1ncontró  
45%  más  
que  
que  
la  laa  
dición  
mezcla  
de  
dfe  
ibras  
control  
en  eal  
  8
p00°C.  
roceso  
Addemás,  
e  producción  
el  hormigón  
de  hormigón  
con  revestimiento  
es  un  enfoque  
refractario  
más  deseable  
mostró  uyna  
  económicamente  
mayor  resistencia  
eficiente  
a  la  compresión  
para  aumentar  
y  a  la  
Y

la  resistencia  al  fuego.  Con  esto,  puede  aumentar  la  resistencia  al  fuego  de  manera  comparable.  Ahora,  para  una  estructura  de  hormigón  existente,  aplicar  un  revestimiento  ignífugo  es  la  única  opción