Ciencia - Mat - Capítulo 6 - I - 2023

CAPÍTULO 6:
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Y SU CLASIFICACIÓN
ICM 101
Ing. Juan Carlos Montenegro B.

CAPÍTULO 6: PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES Y SU
CLASIFICACIÓN
Ing. Juan Carlos Montenegro B.
6. 1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES
Las propiedades de los materiales están relacionadas

íntimamente y definidas por sus enlaces atómicos, su
estructura de ordenamiento atómico o iónico y su estructura
electrónica.
Las propiedades se separan para su estudio en dos grandes

ramas:
PROPIEDADES MECÁNICAS y
PROPIEDADES FÍSICAS
2
ICM 101 Ing. Juan Carlos Montenegro
6. 1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES
PROPIEDADES MECÁNICAS:
Describen la forma en que un material soporta fuerzas
aplicadas, incluyendo fuerzas de tensión, compresión,
impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a altas
temperaturas.
PROPIEDADES FÍSICAS:
Dependen de la estructura y procesamiento del material.
Describen características como color, conductividad
eléctrica o térmica, magnetismo y comportamiento óptico,
generalmente no se alteran por fuerza que actúan sobre el
material.
Pueden dividirse en : eléctricas, magnéticas y ópticas.
3
6. 1.1. PROPIEDADES MECÁNICAS – DEFORMACIÓN
ELÁSTICA Y PLÁSTICA
Describen la forma en que un material soporta fuerzas

aplicadas, incluyendo fuerzas de tensión, compresión,
impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a altas temperaturas.
PRINCIPALES PROPIEDADES MECÁNICAS:

TENACIDAD: Es la propiedad que tienen ciertos materiales de
soportar, sin deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos
que se les apliquen.
ELASTICIDAD: Consiste en la capacidad de algunos
materiales para recobrar su forma y dimensiones primitivas
cuando cesa el esfuerzo que había determinado su
deformación, ésta es una DEFORMACIÓN ELÁSTICA
DUREZA: Es la resistencia que un material opone a la
penetración.
4
6.1.1. PROPIEDADES MECÁNICAS – DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA
FRAGILIDAD: Un material es frágil cuando se rompe

fácilmente por la acción de un choque.
PLASTICIDAD: Aptitud de algunos materiales sólidos de

adquirir deformaciones permanentes, bajo la acción de
una presión o fuerza exterior, sin que se produzca rotura.
En este caso se produce una DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
DUCTIBILIDAD: Considerada una variante de la

plasticidad, es la propiedad que poseen ciertos metales
para poder estirarse en forma de hilos finos.
MALEABILIDAD: Otra variante de la plasticidad,

consiste en la posibilidad de transformar algunos metales
en láminas delgadas.
5
ENSAYOS MECÁNICOS
Las anteriores propiedades mecánicas se valoran con

exactitud mediante ensayos mecánicos:
ENSAYO DE TRACCIÓN: Ofrece una idea aproximada de

la tenacidad y elasticidad de un material.
ENSAYOS DE DUREZA: Permiten conocer el grado de

dureza del material.
ENSAYOS AL CHOQUE: Su práctica permite conocer la

fragilidad y tenacidad de un material.
ENSAYOS TECNOLÓGICOS: Ponen de manifiesto las

características de plasticidad que posee un material para
proceder a su forja, doblado, embutido, etc.
6
DEFORMACIÓN REAL Y UNITARIA
La DEFORMACIÓN es el proceso por el cual una pieza,

metálica o no metálica, sufre una elongación por una
fuerza aplicada en equilibrio estático o dinámico, es decir,
la aplicación de fuerzas paralelas con sentido contrario.
Puede ser resultado, por ejemplo, de una fuerza y una
reacción de apoyo, un momento par o la aplicación de dos
fuerzas de igual magnitud, dirección y sentido contrario
(como es el caso de los ensayos de tensión y compresión).
7
DEFORMACIÓN DE UN MATERIAL:
δ = (PL)/(AE)
Donde:
P: Fuerza aplicada a la Pieza

L: Longitud Inicial de la Pieza
A: Área transversal a la aplicación de la fuerza
E: Modulo de Elasticidad del Material
Deformación unitaria:
ε= (δ/L)
Esfuerzo axial, como la relación de fuerza sobre área

transversal:
σ = (P/A)
8
Al reemplazar en la ecuación inicial, la ley de Hooke:
σ = E*ε
a) Límite de
proporcionalidad
b) Limite de
elasticidad o
limite elástico
c) Punto de
fluencia
d) Esfuerzo
máximo
e) Esfuerzo de
Rotura
9
10
11
Los esfuerzos básicos son:
Esfuerzo de Tracción
Esfuerzo de Compresión
Esfuerzo cortante o de corte
Esfuerzo de torsión
ESFUERZO DE TENSIÓN:
Es aquel que tiende a estirar el miembro y romper el
material. Donde las fuerzas que actúan sobre el mismo
tienen la misma dirección, magnitud y sentidos opuestos
hacia fuera del material.
12
ESFUERZO DE COMPRESIÓN:
Tiende a aplastar el material del miembro de carga y
acortar al miembro en sí. Donde las fuerzas que actúan
sobre el mismo tienen la misma dirección, magnitud y
sentidos opuestos hacia dentro del material.
13
ESFUERZO DE CORTE:
Este tipo de esfuerzo busca cortar el elemento, esta fuerza

actúa de forma tangencial al área de corte.
14
RESILIENCIA
Es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que

un material puede absorber al romperse por efecto de un
impacto, por unidad de superficie de rotura.
Se diferencia de la tenacidad en que esta última cuantifica

la cantidad de energía absorbida por unidad de superficie
de rotura bajo la acción de un esfuerzo progresivo, y no
por impacto.
15
El ENSAYO DE RESILIENCIA se realiza mediante el PÉNDULO
DE CHARPY, también llamado prueba Charpy.
16
6.1.2. DUREZA Y TENACIDAD
 La DUREZA de un metal o aleación es la resistencia

que este ofrece a la deformación plástica provocada por
indentación, generalmente, por la acción de otro cuerpo
más duro.
 La dureza también puede estar referida a la resistencia
al rayado (escala Mohs), la abrasión o al corte.
 Es decir, se la puede definir con precisión, solo en
función al tipo de prueba empleado en la determinación
de su valor.
17
IMPORTANCIA DE LOS ENSAYO DE DUREZA

 Permiten determinar ciertas características de un
material y, con frecuencia, estos resultados se los
emplea como criterios para la inspección, y control de
piezas.
 Por ejemplo: Para tener una idea aproximada de la
resistencia a la tracción de un material, para tener
información de si tuvo algún tipo de tratamiento, para
conocer su resistencia al desgaste, su capacidad de
endurecimiento por deformación y también suele
interesar para conocer la posibilidad de mecanización
de los materiales.
 El valor de la dureza sirve como gula para estos y otros
fines; sin embargo, no ocurre para todos los casos.
18
ENSAYOS DE DUREZA
Existen varios métodos y aparatos para medir la dureza,

pudiendo dividirse en tres grupos:
1. Medición de la dureza como RESISTENCIA A LA

RAYADURA O AL CORTE
El primer caso se refiere a la dureza mineralógica y se

emplea la escala de Mohs como referencia.
En el segundo, a la prueba de la lima, de dureza

conocida a la que es sometida a acción de corte sobre
la pieza a ensayar
19
2. Medición de la dureza como RESISTENCIA A

LA PENETRACIÓN O INDENTACIÓN
Es el método más empleado en el campo de la

mecánica y la metalurgia y el estudiado en la
presente practica.
3. Medición de la DUREZA ELÁSTICA
Se basa en el rebote de un cuerpo duro al caer desde

una altura determinada sobre la superficie del cuerpo
a ensayar (ensayo Shore).
20
RESISTENCIA A LA INDENTACIÓN
La dureza obtenida por indentación se la define como la

resistencia que ofrece un material a la penetración de
otro cuerpo de mayor dureza, aplicado por una fuerza
externa.
La dureza se expresa por un valor numérico

inversamente proporcional a la profundidad de la
penetración y se expresa como la relación entre una
unidad de fuerza por superficie:
donde: H = dureza (Hardness)

P = carga aplicada
S = superficie
21
Los aparatos más empleados y prácticos, basados en

este principio, son:
DURÓMETRO BRINELL y ROCKWELL
DURÓMETRO VICKERS
DURÓMETRO KNOOP o de MICRODUREZA.
22
ENSAYO BRINELL
Consiste en comprimir progresivamente una bola de acero
endurecido (indentador), sobre una superficie plana y liza
del material a ensayar. Luego, mediante un microscopio
de escala ocular, se mide el diámetro de la huella dejada
por el penetrador. Una vez conocido el diámetro de la huella,
la dureza Brinell (HB) se obtiene mediante la ecuación:
donde:
P = carga aplicada (kg)

D = diámetro de la bola (mm)
d = diámetro de la huella (mm)
23
El ensayo BRINELL estándar tiene las siguientes
características:
TIEMPO DE
MUESTRA CARGA (Kg.) BOLA (mm)
Aplicación(seg.)
Metales ferrosos 3000 10 10
No ferrosos 500 10 30
Las unidades de la dureza Brinell expresa la presión en Kg.

por mm2 ejercida sobre el material ensayado.
Es útil conocer las equivalencias entre la dureza Brinell y la

resistencia a la tracción, las cuales vienen en tablas.
También es posible estimar la dureza de un acero

multiplicando por tres su resistencia a la tracción expresada
en kg/mm2.
24
ENSAYO ROCKWELL
Este ensayo permite una lectura

directa de la dureza y se basa
en la medición de la penetración
diferencial.
Una vez colocada la pieza de ensayo en la máquina (1), se

procede a presionar la muestra lentamente contra el
penetrador (de bola o cónico) hasta que es aplicada la
carga menor P, lo que es indicado por la aguja menor del
disco medidor (2). Luego se aplica la carga mayor P
mediante un sistema de palanca. Una vez que la aguja
mayor del disco llega a reposo se quita P (4) y se procede
a leer la dureza Rockwell en el disco medidor o micrómetro
25
Operación del
Durómetro
Rockwell
Superficial
(IIMETMAT):
26
Existen dos tipos de aparatos o durómetros Rockwell
denominados normal y superficial:
CARGA MAYOR P CARGA MENOR P ESCALAS

ROCKWELL USO
(KG) (Kg.) PRINCIPALES
Secciones
Normal 60, 100, 150 10 B, C grandes
Secciones
Superficial 15, 30, 45 3 T, N delgadas
CARGA MAYOR P
ESCALA PENETRADOR USO
(KG.)
Materiales de dureza media,
B 100 Bola de 1/16″ aceros al C, latón, bronce, etc.
Secciones pequeñas de los
T 15, 30, 45 Bola de 1/16″ materiales de la escala B
Cono de Aceros y aleaciones
C 150 endurecidos
diamante
Cono de Secciones pequeñas de los
N 15, 30, 45 materiales de la escala C
diamante
27
Los valores de la dureza Rockwell B (HRB) y dureza

Rockwell C (HRC), pueden ser convertidos en cifras de
dureza Brinell (HB) según las siguientes relaciones
establecidas por U.S. Bureau of Standars:
Si 20 ≤ HRC ≤ 40:
Si HRC >40:
28
ENSAYO VICKERS
Su principio es similar al ensayo Brinell y se diferencia en
que emplea un penetrador de diamante, con punta de
forma de pirámide cuadrangular de 136º entre caras.
Tiene la ventaja de contar con una escala continua
y única, independiente de la carga. Puede ser empleado
para materiales blandos, duros y de secciones muy
delgadas. La huella formada es muy pequeña y sus
diagonales se miden mediante microscopio en una
retícula graduada.
29
La dureza vickers (HV) se obtiene mediante la siguiente

relación:
Donde:
P = carga aplicada (Kg)
E1 y E2 diagonales de la huella medida
30
ENSAYO KNOP (MICRODUREZA):

Este tipo de ensayo se emplea para la determinación de dureza de
piezas muy pequeñas tales como hilos metálicos, superficies muy
finas, así como también constituyentes estructurales. Se basa en la
aplicación de un penetrador de diamante piramidal con ángulo de
l36º y una carga de 1 a 200 gr.
La determinación del valor de microdureza

se realiza mediante la siguiente relación:
donde: H = valor de microdureza

P = carga en gr.
d = longitud de la diagonal de la
huella de la punta piramidal medida
mediante microscopio en micrómetros
31
EQUIVALENCIA
DE ESCALAS:
32
(MATERIALES METÁLICOS Y CERÁMICOS)
6.1.3. PROPIEDADES TÉRMICAS (TRABAJO DE GRUPO)

Ana María Velásquez, Grover Cañaviri
6.1.4. PROPIEDADES ELÉCTRICAS (TRABAJO DE

GRUPO) Fernando Condori, Greysi Villca
6.1.5.PROPIEDADES MAGNÉTICAS (TRABAJO DE

GRUPO) Ruth Mamani, Mariana Callisaya
6.1.6. PROPIEDADES ÓPTICAS (TRABAJO DE GRUPO)

Alina Mita, Jhonny Osco
6.1.7. PROPIEDADES QUÍMICAS (TRABAJO DE GRUPO)

Patricia Bobarin, David Samo, Stiven Yugar
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6.2. MATERIALES METÁLICOS
De modo general, los materiales también se clasifican en

materiales METÁLICOS Y NO METÁLICOS:
34
6.2.1. ALEACIONES NO FERROSAS
Las aleaciones no ferrosas son aquellas en las que el

hierro está ausente o no es un componente principal de
la aleación.
Estas aleaciones se basan principalmente en el aluminio,
el cobre, el zinc, estaño, plomo y otros.
Son varias las normas de clasificación bajo nomenclatura

de las aleaciones no ferrosas.
Una de estas normas es la AA, de la Aluminium
Association:
35
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES:

 El Aluminio tiene como principal característica su
ligereza que lo hace muy útil en variadas aplicaciones.
 Es dúctil y maleable, buen conductor de la electricidad
y del calor.
 Tiene un peso específico de 2.7 Kg / dm3 y funde a los
667 °C.
 Su resistencia a la tracción es de unos 10 Kg / mm2 si
es fundido o recocido, valor que se duplica si esta
laminado en frío
 Se distinguen dos clases de aluminio: puro (99.88 %
de Al) y técnico (99 % 98 %... de Al). El primero se
emplea excepcionalmente, mientras que el aluminio
técnico encuentra mayor campo de aplicaciones.
36
ALEACIONES DE ALUMINIO:
Las propiedades mecánicas del aluminio mejoran

considerablemente si se alea con otros metales, tales
como el cobre, magnesio, silicio, zinc, plomo, etc.
Clasificación de las Aleaciones de Aluminio
37
ALEACIONES DE ALUMINIO:
38
SERIE 1000
Compuesto de aluminio puro (99%). Las principales
características de esta serie son:
excelente resistencia a la corrosión, alta
conductividad térmica y eléctrica y buena
trabajabilidad.
Generalmente se usan para plantas químicas,
intercambiadores de calor, conductores eléctricos y
aplicaciones arquitectónicas y decorativas.
A veces se deposita una capa delgada de aluminio puro
en series menos resistentes para protegerlas de la
corrosión.
39
SERIE 2000
También se llama Avional (o Duraluminio).
El principal elemento de aleación es el cobre, aunque en
algunas aleaciones también se agregan magnesio y
manganeso, especialmente cuando se requieren buenas
características mecánicas y ligereza.
Debido a su baja resistencia a la corrosión, las placas
plateadas se usan en algunas aplicaciones.
Se utilizan para trabajos que requieren altas relaciones de
resistencia / peso de hasta 150 ° C.
40
SERIE 3000
El principal elemento de aleación es el manganeso, que
aumenta la resistencia mecánica de la serie, pero
disminuye la ductilidad.
Se usan para utensilios de cocina, recipientes y tuberías
de presión.
SERIE 4000
El silicio es el principal elemento de aleación de esta
serie, que proporciona una buena resistencia al desgaste.
En el uso comercial, se agregan otros elementos de
aleación, como cobre y magnesio.
41
SERIE 5000
También llamado Peraluman.
El principal elemento de aleación es el magnesio que le
da ductilidad.
Son aleaciones de endurecimiento en el trabajo, cuyas
características mecánicas aumentan por el trabajo en frío.
Dada su alta resistencia a la corrosión y la fusión, se
utilizan en particular para trabajar en el entorno marino y
en la industria del automóvil, donde la soldabilidad es
una característica clave.
Las características son generalmente inferiores a las de
Duralluminio, lo que impide el uso en el sector
aeronáutico.
42
SERIE 6000
También llamado Anticorodal.
Los principales elementos de aleación son el silicio y el
magnesio.
Después del tratamiento térmico, desarrollan
características mecánicas intermedias, generalmente más
bajas que las de las aleaciones de la serie 2000.
Tienen buena conformabilidad, trabajabilidad, capacidad
de corte y soldabilidad.
Tienen buena resistencia mecánica y buena resistencia a
la corrosión.
Se utilizan para aplicaciones arquitectónicas, marcos de
motocicletas y bicicletas, estructuras soldadas en
general.
43
SERIE 7000
Comercialmente llamado Ergal.
El elemento principal de esta serie es el zinc, con
posibles adiciones de magnesio que aumenta su
resistencia a la corrosión.
Tienen una buena trabajabilidad para mecanizar
herramientas, pero una mala soldabilidad por fusión.
Se usa generalmente cuando se requieren características
particulares de resistencia mecánica y ligereza.
Se utilizan en estructuras aeronáuticas y medios de
transporte, especialmente en el sector de la motocicleta y
en marcos de bicicletas.
44
EL COBRE Y SUS ALEACIONES:

 El COBRE tiene las siguientes características:
 Densidad ρ= 8.93 g/cm 3 y Tfusión = 1083ºC.
 Es un excelente conductor térmico.
 Se Estructura es FCC: fácilmente deformable
 Resistencia a tracción = 200-350 Mpa.
 Fácil de mecanizar al añadirle P y S (Cu puro es muy
blando y muy dúctil).
 Excelente resistencia a la corrosión al agua de mar (se
forma una capa protectora de óxido de color verde).
 Se añaden aleantes para mejorar sus propiedades
mecánicas
 Su resistencia mecánica específica es menor que las
aleaciones de aluminio y magnesio
45
 Tiene una mejor resistencia a la fatiga, a la

termofluencia y al desgaste.
 Tiene excelente ductilidad, resistencia a la corrosión y
conductividad eléctrica y térmica.
 Se puede soldar fácilmente.
 El Cobre puro es rojo, con Zinc es amarillo y con
Níquel es plateado.
 Por sus propiedades descritas, el cobre tiene un usos
muy extendido en CABLES ELÉCTRICOS,
RADIADORES e INTERCAMBIADORES DE CALOR
46
ALEACIONES DE COBRE:
Las aleaciones de COBRE más comunes son:
Los BRONCES ( Cu + Sn ) y
Los LATONES ( Cu + Zn )
47
En la mayoría de los casos se les da nombres en vez de

una codificación como pasa, por ejemplo, con los
LATONES :
48
EL ZINC Y SUS ALEACIONES:
 El ZINC es un metal de color blanco azulado, de

aspecto brillante en el corte reciente que pronto se
empaña al contacto con el aire, pero que servirá de
protección al resto de la masa contra una alteración
más profunda.
 Su peso específico es del orden de 7.1 Kg. / dm3, su
temperatura de fusión 419 ° C.
 A bajas temperaturas e incluso a temperatura
ambiente el zinc común es bastante frágil, pero entre
los 100 a 180 ° C es muy maleable, haciendo posible
conformar piezas por prensado, incluso de perfiles
complicados.
 Por encima de los 205 ° C vuelve a ser frágil.
49
 La resistencia de la tracción de los productos

laminados oscila entre 14 a 25 Kg. / mm 2 según se
encuentren recocidos o agrios.
 Es poco tenaz.
 El aspecto de su fractura es cristalino grueso.
 El zinc es atacado y disuelto en poco tiempo por los
ácidos fuertes y también por los álcalis hirvientes.
APLICACIONES:
 Tiene numerosas aplicaciones industriales, solo o
aleado, por ejemplo, con el cobre para formar latón o
con pequeñas proporciones de aluminio (14 %), cobre
(1 %).
 Se utiliza para recubrir otros metales oxidables como
el acero (proceso de galvanizado) y en la construcción
de techos y cubiertas.
50
ALEACIONES DE ZINC:
 Las aleaciones de Zinc empleadas en la fundición son
las constituidas con aluminio, cobre y magnesio, que
mejoran sus propiedades mecánicas.
 En fundición a presión la aleación más usada es la
llamada ZAMAK.
 Su nombre es un acrónimo de los elementos que
componen la aleación: Zinc, Aluminio, Magnesio y
Kupfer (cobre).
51
ZAMAK:
 El ZAMAK es una aleación a base de Zinc de la más
alta pureza y su composición básica contiene también
al aluminio, magnesio y cantidades variables de cobre
y níquel
 Estos aleantes se agregan con el objeto de mejorar las
propiedades mecánicas del metal base.
 Debido a su baja temperatura de fusión, la fundición
del ZAMAK no presenta problemas.
 Además las aleaciones del ZAMAK no son
susceptibles a la absorción de gases por lo que no son
necesarios complejos controles metalúrgicos para la
elaboración de las piezas finales.
52
EL ESTAÑO Y SUS ALEACIONES:

 El ESTAÑO es un metal mucho menos denso que el
plomo, pero más que el zinc, es dúctil y brillante, de
color blanco plata.
 Su estructura es cristalina, cuando se dobla en varillas
se oye un crujido especial, llamado grito de estaño.
 Tiene un peso específico de 7.29 Kg. / dm3, siendo su
temperatura de fusión 223° C.
 El estaño es muy maleable, pudiendo ser laminado en
hojas de papel de estaño de algunas milésimas de
milímetro de espesor.
 No se altera en frío al aire seco o húmedo.
 Es atacado por los ácidos y por las bases, por lo que
hay que evitar el traslado de estos productos en
recipientes estañados de hojalata.
53
ALEACIONES DE ESTAÑO:
Una de las aplicaciones principales del estaño es su
aleación con el cobre (BRONCES Y LATONES).
Con plomo para obtener aleaciones de SOLDADURA
BLANDA.
Con antimonio y cobre o antimonio y plomo para formar
MATERIALES ANTIFRICCIÓN utilizados en cojinetes.
54
MAGNESIO Y SUS ALEACIONES:

 El MAGNESIO es un metal de color y brillo semejantes
a los de la plata; es maleable, poco tenaz y ligero como
el aluminio.
 Tiene un peso específico de 1.74 Kg / dm3 y su punto
de fusión es de 650 ° C.
 En estado líquido o en polvo es muy inflamable.
 Es inalterable en aire seco, pero es poco resistente a la
corrosión en atmósferas húmedas.
55
ALEACIONES:
 Suele utilizarse en la industria mecánica en forma de
aleaciones existiendo ALEACIONES DE MAGNESIO
PARA FORJA, compuestas por magnesio y un 1 o 2 %
de manganeso (MAGMANZ) o compuesta por 8 o 9 %
de aluminio de un 1 % de zinc y un 0.2 % de
manganeso y el resto de magnesio (MAGAL), esta
última tiene mayor resistencia a la tracción que la
primera, pero tiene el inconveniente de no ser
soldable.
 Las aleaciones de magnesio debido a su ligereza
(nunca sobrepasan 1.8 Kg./dm3) son muy utilizadas en
la industria aeronáutica.
56
6.2.2. LOS ACEROS
 Un ACERO es una aleación de hierro y carbono, que

puede contener otros elementos, en la que el
contenido de carbono oscila entre 0.1 a 1.7 %.
 El carbono presente, no rebasa el límite de su
saturación al solidificar quedando todo él en solución
sólida.
 El carbono es el elemento principal que modifica las
características mecánicas del acero, cuanto mayor es
el porcentaje de carbono mayores serán la resistencia
y la dureza del acero, pero también será más frágil y
menos dúctil.
57
6.2.2. LOS ACEROS
58
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS:
NORMA AISI-SAE
La norma AISI-SAE es una clasificación de aceros y
aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en
los Estados Unidos.
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel
Institute (Instituto americano del hierro y el acero)
SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad Norteamericana de Ingenieros
Automotores).
Clasifica los aceros en:
ACEROS AL CARBONO
ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN
ACEROS ALEADOS
ACEROS INOXIDABLES
ACEROS ESPECIALES (de alta resistencia, de herramientas,
etc.)
59
6.2.2. LOS ACEROS
SIMBOLOGÍA DE LOS ACEROS AL CARBONO:
60
SIMBOLOGÍA DE ACEROS AL CARBONO:
10XX donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)

SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en

porcentajes de aleación:
P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,90%
61
6.2.2. LOS ACEROS
SIMBOLOGÍA DE ACEROS ALEADOS:
62
6.2.2. LOS ACEROS
63
6.2.2. LOS ACEROS
ACEROS DE MUY BAJO % DE CARBONO (desde SAE

1005 a 1015):
 Se seleccionan en piezas cuyo requisito principal es el
conformado en frío.
 Se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial.
 Son adecuados para soldadura y para brazing.
 Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en
frío.
 Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
64
6.2.2. LOS ACEROS
ACEROS DE BAJO % DE CARBONO (desde SAE 1016 a

1030):
 Tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su
deformabilidad.
 Son los comúnmente llamados aceros de cementación.
 Se utilizan para forjas.
 Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de
mayor contenido tienen mayor respuesta.
 Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
 Son aptos para soldadura y brazing.
 La maquinabilidad de es buena
65
6.2.2. LOS ACEROS
ACEROS DE MEDIO % DE CARBONO (desde SAE 1035 a

1053):
 Son seleccionados en usos donde se necesitan
propiedades mecánicas más elevadas y
frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
 Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a
cargas dinámicas.
 Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar
piezas forjadas y su selección depende del tamaño y
propiedades mecánicas después del tratamiento
térmico.
66
6.2.2. LOS ACEROS
 Los de mayor % de C, deben ser normalizados después

de forjados para mejorar su maquinabilidad.
 Son también ampliamente usados para piezas
maquinadas, partiendo de barras laminadas.
 Dependiendo del nivel de propiedades necesarias,
pueden ser o no tratadas térmicamente.
 Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones
especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento
67
6.2.2. LOS ACEROS
ACEROS DE ALTO % DE CARBONO (desde SAE 1055 a

1095):
 Se usan en aplicaciones en las que es necesario

incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas
que no pueden lograrse con aceros de menor
contenido de C.
 En general no se utilizan trabajados en frío, salvo en el

enrollado de resortes.
 Prácticamente todas las piezas son tratadas

térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial
cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
68
6.2.2. LOS ACEROS
ACEROS INOXIDABLES:
Los aceros inoxidables según su estructura cristalina se

clasifican en:
Aceros Martensíticos
Aceros Ferríticos
Aceros Austeníticos
Aceros Austenoferríticos
CLASIFICACIÓN NORMALIZADA:
AISI 420, para los martensíticos

AISI 430 para los ferríticos
AISI 304 y AISI 316 para los austeníticos
AISI 201 y AISI 202para los Austenoferriticos
69
6.2.2. LOS ACEROS
70
6.2.2. LOS ACEROS
71
6.2.2. LOS ACEROS
CLASIFICACIÓN ACEROS SEGÚN NORMA ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and

Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la
aplicación o su ámbito de empleo.
No existe una relación directa con las normas de

composición.
72
6.2.2. LOS ACEROS
SIMBOLOGÍA DE LA NORMA ASTM

El esquema general que esta norma emplea para la
numeración de los aceros es:
YXX(X)
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de
aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras
civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para
aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos
Los números X, son secuenciales y arbitrarios.
73
6.2.2. LOS ACEROS
EJEMPLOS:
A36: especificación para aceros estructurales al

carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e

intermedia resistencia para uso en planchas de
recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero

con tratamiento térmico y una resistencia a la tracción
mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero

templadas y revenidas con alta resistencia a la tracción,
adecuadas para soldar
74
6.2.3. FUNDICIONES
 Una FUNDICIÓN es una aleación de hierro y de

carbono, que pude contener otros elementos ,
estando el carbono en una proporción superior al 1.
76 % (generalmente de 2 a 5 %), valor que constituye
el límite de saturación en la solidificación ,
formándose en tal momento los constituyentes de
carburo de hierro y grafito libre además del hierro.
 Las características de una fundición no sólo
dependen de su composición química, sino también
del proceso de elaboración, ambas cosas determinan
la forma de presentarse el carbono (combinado, en
forma de grafito laminar, esferoidal, etc.)
75
6.2.3. FUNDICIONES
CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES:

Se distinguen dos grandes grupos de fundiciones:
 ORDINARIAS, constituidas por hierro, carbono y
pequeñas impurezas.
 ESPECIALES que además de lo anterior, contienen
uno o varios elementos que modifican sus
características.
76
6.2.3. FUNDICIONES
LAS FUNDICIONES ORDINARIAS se clasifican por el

aspecto de su fractura, distinguiéndose las cuatro
siguientes:
 Fundiciones negras
 Fundiciones grises
 Fundiciones blancas
 Fundiciones atruchadas
FUNDICIONES NEGRAS son aquellas que presentan

facetas negras brillantes, muy desarrolladas, formadas
por cristales de grafito, su grano grueso.
FUNDICIONES BLANCAS, el carbono está

completamente combinado con el hierro, formando
carburo de hierro (CEMENTITA) que es un constituyente
muy duro, pero frágil.
77
6.2.3. FUNDICIONES
LAS FUNDICIONES GRISES tienen un aspecto color gris

brillante con grano fino.
Estas fundiciones contienen el carbono en estado
grafítico repartido en finas laminas por entre la masa de
hierro.
La fundición gris se emplea para ,la mayoría de las
piezas mecánicas que han de servir de soporte o de
alojamiento de los mecanismos.
FUNDICIONES ATRUCHADAS, son intermedias entre la

blanca y la gris, poseen propiedades intermedias entre
ambas fundiciones y su fractura presenta ambos colores
característicos.
LAS FUNDICIONES NO PERMITEN OPERACIONES DE

FORJA, SON FRÁGILES
78
6.2.3. FUNDICIONES
FUNDICIONES ESPECIALES:
FUNDICIÓN MALEABLE, es la obtenida a partir de una

fundición blanca mediante el adecuado tratamiento
térmico, adquiriendo una aceptable maleabilidad.
FUNDICIONES NODULARES, en estas fundiciones el

grafito solidifica en forma de pequeñas esferas, gracias a
la adición de elementos tales como el cerio y el
magnesio, con lo cual aumenta considerablemente su
resistencia a la tracción.
FUNDICIONES ESPECIALES propiamente dichas, son

aquellas fundiciones aleadas con otros elementos tales
como Mn, Cr, Mo, Ni, Cu, etc. Logrando propiedades
determinadas: alta resistencia a la tracción, al desgaste,
a las altas temperaturas, a la corrosión, etc.
79
6.2.3. FUNDICIONES
80
6.3. MATERIALES CERÁMICOS
 Los MATERIALES CERÁMICOS poseen propiedades

muy especiales en cuanto a conductividad eléctrica y
magnética, así como una gran estabilidad química.
 Tienen una gran variedad de aplicaciones que van

desde la alfarería, fabricación de materiales para la
construcción (ladrillos, azulejos, loza, etc.), hasta
aplicaciones a elevadas temperaturas, materiales
refractarios, aplicaciones eléctricas y electrónicas
como materiales aislantes, substratos
semiconductores, imanes, materiales ferroeléctricos o
piezoeléctricos, etc.
81
6.3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS
De modo general se puede considerar que los materiales

cerámicos están divididos en tres grandes grupos, como
se observa en la figura siguiente:
82
Existe diferentes tipos de clasificación según una

variedad de criterios pero que permiten una clasificación
más detallada. Estos criterios de clasificación son los
siguientes:
 Según su composición
 Según su estructura cristalina
 Según sus propiedades
 Según sus aplicaciones y funciones
 Según sus tecnologías de fabricación
 Según sus productos
 Clasificación normalizada
A continuación se describe su clasificación según su

estructura cristalina, propiedades y presencia de
silicatos
83
CLASIFICACIÓN SEGÚN SU ESTRUCTURA CRISTALINA
Desde el punto de vista estructural, los materiales cerámicos

tienen principalmente enlaces covalentes con
combinaciones de enlaces iónicos y metálicos, siendo los
predominantes el covalente o el iónico.
Dadas las características no direccionales y direccionales de

estos enlaces, pueden presentarse estructuras cristalinas o
amorfas.
Clasificación Estructura
Materiales cerámicos El producto es un cristal único

monocristalinos
Materiales cerámicos Formados por agrupaciones de cristales
policristalinos de igual o diferente tamaño o
composición
Materiales cerámicos no Estructura amorfa (vidrios)
cristalinos
84
Esta clasificación no es absoluta pues existen cerámicas

cristalinas con estructuras amorfas (caso de las porcelanas)
y viceversa (vitrocerámicos). Una mejor precisión desde el
punto de vista de la presencia o no y coexistencia de
estructuras cristalinas es la siguiente.
Ing. Juan Carlos Montenegro 85

CLASIFICACIÓN SEGÚN SUS PROPIEDADES
Clasificación usada habitualmente para los productos
cerámicos industriales y se basa principalmente en la
propiedad o capacidad de absorción de agua (porosidad) y
el color de cocción.
Se clasifican en cuatro tipos:
Materiales Cerámicos
porcelana gres cerámico semi gres cerámico loza porosa
La capacidad de absorción de agua se relaciona con tres

aspectos fundamentales del proceso productivo de los
materiales:
Granulometría de la mezcla base
Presión empleada en el Moldeo
Temperatura de Cocción
86
CLASIFICACIÓN SEGÚN SUS PROPIEDADES
Estos cuatro tipos de materiales cerámicos básicos y su

capacidad de absorción de agua se relacionan con la
temperatura de cocción de acuerdo a la siguiente tabla:
Clasificación Absorción de Temperatura de Cocción

Agua
Porcelana 0% > 1200 º C
Gres Cerámico 0,50 % a 3,00% 1200 ºC a 1050 ºC
Semi Gres Cerámico 3,00% a 6,00% 1200 ºC a 1050 ºC
Loza Porosa > 6,0% 1050 ºC a 890 ºC
87
SEGÚN PRESENCIA DE SILICATOS
ESTRUCTURA DE SILICATOS
Muchos materiales cerámicos contienen estructuras de

silicatos con átomos de silicio y oxígeno enlazados entre
sí en varias distribuciones.
El silicio y el oxígeno son los dos elementos químicos más
abundantes en la corteza terrestre, de ahí que los silicatos
se utilicen ampliamente en ingeniería por su bajo precio,
disponibilidad, así como por sus propiedades especiales.
El conjunto básico de construcción de los silicatos es el
tetraedro SiO44-
El enlace Si-O en la estructura SiO44- es mitad covalente y
mitad iónico y la coordinación tetraédrica del SiO44-
satisface los requerimientos direccionales del enlace
covalente y del enlace iónico.
88
ESTRUCTURA TETRAÉDRICA DEL SIO44-
Ya que cada oxígeno del tetraedro del silicato tiene un

electrón disponible para el enlace, se pueden producir
muchas estructuras diferentes de silicatos.
89
Si dos vértices de cada tetraedro de SiO44- se enlazan con

los vértices de otros tetraedros, resulta una estructura en
cadena o en anillo.
a) El mineral (MgSiO3) tiene una estructura en forma de

cadena
b) El mineral berilo [Be3Al2(SiO3)6] tiene una estructura
de silicato en forma de anillo.
90
Cuando se comparten los cuatro vértices del tetraedro, se

obtiene la sílice, o SiO2. Este material puede existir en
varias formas alotrópicas:
91
6.3.2. CERÁMICA ESTRUCTURAL
También es denominada cerámica convencional y la

constituyen productos fabricados a partir de materias
primas abundantes como las arcillas y caolines, arenas
silícicas, piedra caliza, sulfato de calcio, etc.
Las aplicaciones tienen que ver con sistemas

constructivos estructurales. Los principales productos
son ladrillos, tejas, paneles de fachadas, productos
decorativos y otros.
Sin embargo, el desarrollo de las CERÁMICAS

ESTRUCTURALES empiezan a diferenciarse de las
CONVENCIONALES, debido a que en la actualidad se
encaminan a suplir la fragilidad que presentan los
materiales cerámicos convencionales, quebrándose con
cargas de impacto relativamente bajas. Se busca obtener
materiales de alta resistencia a la fractura y a altas
temperaturas con aplicaciones de carga.
92
CEREÁMICAS CONVENCIONALES
93
6.3.3. CERÁMICA AVANZADA
También se conoce como CERÁMICA TÉCNICA o CERÁMICAS

INDUSTRIALES, que se las obtiene a partir de materias primas puras y/o
sintéticas.
94
6.3.3. CERÁMICA AVANZADA
95

Ciencia - Mat - Capítulo 6 - I - 2023

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CAPÍTULO 6:

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Ing. Juan Carlos Montenegro B.

6. 1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES

Las propiedades de los materiales están relacionadas

Las propiedades se separan para su estudio en dos grandes

Describen la forma en que un material soporta fuerzas

PRINCIPALES PROPIEDADES MECÁNICAS:

FRAGILIDAD: Un material es frágil cuando se rompe

PLASTICIDAD: Aptitud de algunos materiales sólidos de

DUCTIBILIDAD: Considerada una variante de la

MALEABILIDAD: Otra variante de la plasticidad,

Las anteriores propiedades mecánicas se valoran con

ENSAYO DE TRACCIÓN: Ofrece una idea aproximada de

ENSAYOS DE DUREZA: Permiten conocer el grado de

ENSAYOS AL CHOQUE: Su práctica permite conocer la

ENSAYOS TECNOLÓGICOS: Ponen de manifiesto las

DEFORMACIÓN REAL Y UNITARIA

La DEFORMACIÓN es el proceso por el cual una pieza,

P: Fuerza aplicada a la Pieza

Esfuerzo axial, como la relación de fuerza sobre área

Este tipo de esfuerzo busca cortar el elemento, esta fuerza

Es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que

Se diferencia de la tenacidad en que esta última cuantifica

 La DUREZA de un metal o aleación es la resistencia

IMPORTANCIA DE LOS ENSAYO DE DUREZA

Existen varios métodos y aparatos para medir la dureza,

1. Medición de la dureza como RESISTENCIA A LA

El primer caso se refiere a la dureza mineralógica y se

En el segundo, a la prueba de la lima, de dureza

2. Medición de la dureza como RESISTENCIA A

Es el método más empleado en el campo de la

3. Medición de la DUREZA ELÁSTICA

Se basa en el rebote de un cuerpo duro al caer desde

La dureza obtenida por indentación se la define como la

La dureza se expresa por un valor numérico

donde: H = dureza (Hardness)

Los aparatos más empleados y prácticos, basados en

DURÓMETRO BRINELL y ROCKWELL

DURÓMETRO KNOOP o de MICRODUREZA.

P = carga aplicada (kg)

Las unidades de la dureza Brinell expresa la presión en Kg.

Es útil conocer las equivalencias entre la dureza Brinell y la

También es posible estimar la dureza de un acero

Este ensayo permite una lectura

Una vez colocada la pieza de ensayo en la máquina (1), se

CARGA MAYOR P CARGA MENOR P ESCALAS

Los valores de la dureza Rockwell B (HRB) y dureza

La dureza vickers (HV) se obtiene mediante la siguiente

ENSAYO KNOP (MICRODUREZA):

La determinación del valor de microdureza

donde: H = valor de microdureza

6.1.3. PROPIEDADES TÉRMICAS (TRABAJO DE GRUPO)

6.1.4. PROPIEDADES ELÉCTRICAS (TRABAJO DE

6.1.5.PROPIEDADES MAGNÉTICAS (TRABAJO DE

6.1.6. PROPIEDADES ÓPTICAS (TRABAJO DE GRUPO)

6.1.7. PROPIEDADES QUÍMICAS (TRABAJO DE GRUPO)

De modo general, los materiales también se clasifican en

Las aleaciones no ferrosas son aquellas en las que el

Son varias las normas de clasificación bajo nomenclatura

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES:

Las propiedades mecánicas del aluminio mejoran

Clasificación de las Aleaciones de Aluminio