INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MANTENIMIENTO MECÁNICO

EXTENSIÓN BARCELONA

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Docente: Realizado por:

Raúl, Betancourt Girón, Samuel. C.I.: 20.052.176

Sección: AD

BARCELONA, JUNIO 2023

 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 3
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 4
ORGANIZACIÓN Y PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO ...................................... 4
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ....................................................................................... 4
PLANIFICACIÓN DE PARADAS DE PLANTA ................................................................ 5
COSTOS RELACIONADOS AL MANTENIMIENTO ....................................................... 6
MANTENIMIENTO CORRECTIVO ..................................................................................... 6
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO ................... 7
MANTENIMIENTO DE REPARACIÓN .............................................................................. 9
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO DE REPARACIÓN ............ 9
DIFERENCIAS ENTRE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y DE REPARACIÓN .. 11
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 13
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 14
ANEXOS................................................................................................................................ 15

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 INTRODUCCIÓN

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el

destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización
de revisión y limpieza que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El
mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone
en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están
dañados.

El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las

consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes
de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir
acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
antes de que estos ocurran.

Algunos de los métodos habituales para determinar qué procesos de

mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de
los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las
acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

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 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Un programa de mantenimiento preventivo es un conjunto de tareas de

mantenimiento planificadas que se realizan regularmente en activos críticos
para evitar fallas en los equipos.

Elaborar estos programas permite al área responsable, controlar las

operaciones y saber con anticipación qué repuestos o recursos se requieren
para asegurar una adecuada operación.

Además, el programa mantenimiento preventivo asegura la confiabilidad

de los equipos, ya que todas las operaciones se realizan en intervalos
predefinidos y no impactan de manera negativa el desempeño y los niveles
de productividad de la empresa.

ORGANIZACIÓN Y PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

La planificación de mantenimiento implica la supervisión de condiciones de

activos para evaluar la necesidad de trabajo de mantenimiento a corto plazo.
Las decisiones en planificación de mantenimiento se basan en la disponibilidad
de herramientas, mano de obra y recursos.

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

La gestión del mantenimiento se define como el proceso de mantenimiento de

los activos y recursos de una empresa y sus principales objetivos son:

• Control de costes

• Controlar los tiempos

• Gestionar los recursos

• Garantizar el cumplimiento de la normativa

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 Esta gestión implica la supervisión periódica del funcionamiento de
máquinas, equipos, instalaciones y herramientas. También evita, por ejemplo,
las paradas de producción por equipos averiados y el despilfarro de recursos
en procesos de mantenimiento ineficaces.

Así, para evitar verse sorprendido por imprevistos y fallos técnicos que
puedan perjudicar el flujo de trabajo de la empresa, la gestión del
mantenimiento permite a los responsables controlar todos los procesos para
que todo fluya según lo previsto y sin fallos inesperados.

Uno de los principales objetivos de la gestión del mantenimiento es

planificar y programar el trabajo con eficacia. Así pues, es necesario definir las
estrategias de mantenimiento más adecuadas para los equipos y las
instalaciones, como el mantenimiento preventivo y el correctivo.

Mediante estas estrategias es posible eliminar fallos técnicos y mantener

el funcionamiento y la disponibilidad de equipos, máquinas e instalaciones.

PLANIFICACIÓN DE PARADAS DE PLANTA

Según Amendola (2006); "Un proyecto de parada de planta es un plan de

actividades tendientes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados
durante la operación normal de la planta de proceso y principalmente están
orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por vencimiento de
su vida útil, inspección de equipos, incorporación de mejoras o modificaciones
y correcciones de fallos."

Las paradas de planta proveen la oportunidad única para intervenir

los activos que normalmente no están disponibles durante la operación
normal o que lo están en un breve o escaso período de parada. La capacidad
de pérdida puede ser recuperada hasta una funcionalidad superior durante una
parada de planta.

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 La cantidad de trabajo definido para una parada de planta se inicia cuando
identificamos las tareas de la lista de trabajo "worklist" que incluye la
planificación, programación, ejecución y dirección de la parada de planta.

COSTOS RELACIONADOS AL MANTENIMIENTO

En el día a día empresarial, los costos de mantenimiento representan una

importante partida sobre el volumen de costes fijos totales. Ayudan a
conservar en estado óptimo los equipamientos y a lograr niveles de eficiencia
definidos previamente.

Por este motivo, en la gestión contable de un proyecto o una empresa,

este tipo de costes representan una importante variable a tener en cuenta.

Los costos relacionados con el mantenimiento son, además,

independientes de otras magnitudes como los niveles productivos o de ventas.
Es decir, tanto produciendo 5.000 sillas como 50.000, la maquinaria debe ser
correctamente cuidada y dirigida a la producción eficiente.

Es decir, la confección o planificación contable de unos costos de

mantenimiento bien definidos supone una mejora de productividad esencial
para toda organización.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo consiste en las actuaciones del servicio técnico en

respuesta a avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo, activo o
proceso. Comprende un grupo de tareas de índole técnica cuyo propósito
es corregir los fallos que sobrevienen en el funcionamiento de la maquinaria.

Estas actuaciones pueden llegar a ser solicitadas de forma inesperada. No

forman parte de un plan de mantenimiento programado, y podría incluso pasar
mucho tiempo sin que nadie tuviera que abrir un ticket solicitando soporte.

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 De hecho, cuando ocurren estas incidencias, suele darse una situación
crítica en la empresa: al tratarse de intervenciones mayormente aisladas, el
SAT no siempre cuenta con los suministros y los recursos adecuados para
hacer frente a la incidencia. Es fácil presuponer que, cuando hay una máquina
que no está funcionando como debiera, la situación adquiere tintes de urgencia
con facilidad.

El funcionamiento del mantenimiento correctivo consiste, por consiguiente,

en que la empresa solicite la asistencia técnica a un SAT cuando un equipo
presente anomalías en su funcionamiento, o simplemente se haya hecho
efectivo un fallo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

a) Beneficio 1: ahorro a corto plazo

A pesar de su carácter de urgencia, estas intervenciones no dejan de

ser actuaciones puntuales: la empresa no incurrirá en mayores costes que los
estipulados por el SAT para esa operación en concreto. Además, si todo
funciona bien, es posible que nunca se necesite recurrir a ello.

b) Beneficio 2: mínima planificación

Dado que el mantenimiento correctivo consiste en intervenir de forma aislada

frente a una falla de rendimiento, la empresa no tendrá que invertir recursos en
planificar el mantenimiento de estos equipos o activos, y bastará abrir un ticket
de soporte para que el SAT intervenga.

c) Beneficio 3: sencillez

De cara a la operatividad, el mantenimiento correctivo se puede considerar

una intervención simple: se trata solo de corregir el fallo de funcionamiento,

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bien mediante la colocación de una pieza de repuesto, bien reemplazando el
equipo averiado por uno nuevo.

d) Beneficio 4: optimización general de los costes de producción

Como veremos más adelante, un mantenimiento preventivo suele ser más

caro que simplemente contratar las operaciones de corrección. Cuando los
costes de parada y reparación son inferiores a esta programación de
actuaciones, a la empresa le saldrá más rentable contratar un mantenimiento
correctivo.

e) Desventaja 1: exposición a situaciones imprevistas

Depender por completo de acciones de mantenimiento correctivo expondrá

inevitablemente a los equipos a sufrir errores de funcionamiento. La ausencia
de acciones preventivas puede dar lugar a fallas inesperadas de cualquier
índole, y algunas podrían ser realmente caras y/o graves para el proceso
productivo.

f) Desventaja 2: alargamiento de la inactividad operativa

El éxito de una intervención correctiva depende, en gran medida, de

la disponibilidad de las piezas de recambio. Si el fallo de funcionamiento no
está tipificado dentro de los más comunes, será muy poco probable que el SAT
cuente con los suministros de reemplazo en un breve espacio de tiempo, lo
que alargaría el periodo de inactividad del equipo o activo.

g) Desventaja 3: reducción de la vida útil de los equipos

El ciclo de vida de los equipos que no sean supervisados periódicamente será

más corto. Es altamente probable que los fallos de funcionamiento acaben

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desencadenando una cascada de acontecimientos que acorten la vida útil del
equipamiento.

h) Desventaja 4: «lo barato sale caro»

Es cierto que no tiene por qué ocurrir nada, pero ¿y si ocurre? Y lo que es
peor: ¿y si ocurre con demasiada frecuencia? Puede ser que, por intentar
ahorrar en costes de mantenimiento programado, se produzcan averías cuyo
coste sea superior a la inversión que se podría haber realizado contratando
acciones preventivas, o cuyo tiempo de puesta a punto se exceda de lo
asumible.

MANTENIMIENTO DE REPARACIÓN

Técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis de datos para detectar

anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los equipos y procesos,
de modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO DE REPARACIÓN

1. Ahorro en costos de repuestos: con las técnicas de mantenimiento

predictivo podemos hacer un seguimiento a los repuestos destinados a
ciertas máquinas. Se diferencia con el mantenimiento preventivo porque
en este último los repuestos se cambian cada cierto tiempo. Por otro
lado, en el mantenimiento predictivo se realizan cambios en el momento
justo. Es decir, cuando la máquina lo requiera. De esta forma, se
asegura un ahorro considerable en repuestos poco necesarios.

2. Mayor confiabilidad: los instrumentos aplicados para el

mantenimiento predictivo son de alta calidad y fidelidad. Por esto,
obtendremos gran información acerca del estado de las máquinas
medidas. Además, el personal calificado puede interpretar de forma

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 sencilla y precisa los datos. Así, pueden ayudar a tomar decisiones
referentes al tiempo a invertir en algún elemento.

3. Menores costos de mantenimiento: al hacer seguimientos

específicos a los equipos, reducimos considerablemente los
mantenimientos correctivos hacia estos. Consecuentemente, los costos
de mantenimiento de trabajos urgentes se reducen significativamente.
Normalmente, las reparaciones de último momento suelen ser las más
costosas.

4. Menor tiempo de mantenimiento: se reducen considerablemente los

tiempos de mantenimiento debido a que solo se cambian los repuestos
adecuados.

5. Reduce la cantidad de recursos humanos: a diferencia del

mantenimiento correctivo y preventivo, el mantenimiento predictivo
requiere menos personal activo. Esta estrategia reduce los trabajos
urgentes y modifica el mantenimiento preventivo. Esto lo logra al reducir
la necesidad de más técnicos de mantenimiento en la empresa.

1. Requiere una alta inversión inicial: los equipos usados en el

mantenimiento predictivo están hechos de materiales especiales para
obtener mediciones precisas. Por lo tanto, el uso de estas herramientas
de medición significa un alto costo inicial.

2. Requiere de personal calificado: la aplicación de esta estrategia

necesita de personal calificado para recoger y analizar los daros. De
igual forma, es necesario invertir en la capacitación de nuestro personal
regular para que un futuro tenga las habilidades necesarias para llevar
a cabo las rutinas de mantenimiento.

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 3. No aplica para todas las empresas: cada empresa tiene un enfoque
particular. Por lo tanto, en muchas no se puede aplicar el mantenimiento
predictivo. Para aplicar esta estrategia de mantenimiento se deben
acordar correctamente los tiempos, alcances y la cooperación entre
distintas áreas dentro de la empresa. Esto incluye la gerencia. Por lo
tanto, algunas empresas optan por contratar a analistas externos para
realizar las rutinas de mantenimiento predictivo a determinadas
máquinas o procesos.

DIFERENCIAS ENTRE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y DE

REPARACIÓN

Un plan de mantenimiento incluirá los distintos tipos de mantenimiento, en

función de lo que resulte más rentable para un activo determinado.

Aunque es habitual dividir los tipos de mantenimiento -correctivo, preventivo y

predictivo-, siempre hay que tener en cuenta que cada equipo puede necesitar
una mezcla de estas intervenciones.

La combinación más adecuada se determinará teniendo en cuenta las

pérdidas potenciales por paradas de producción del equipo específico, su
coste de reparación, el impacto medioambiental, la seguridad y la calidad del
producto o servicio, entre otros.

Hay ventajas e inconvenientes en todos los tipos de mantenimiento, por lo que

nada mejor que el especialista en ingeniería de mantenimiento -correctivo,
preventivo y predictivo- y la dirección estratégica del sector para establecer el
plan coherente con el sistema de activos del sector. El trabajo conjunto entre
el equipo de ingeniería de mantenimiento y la dirección de producción es

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fundamental en la planificación y definición de las intervenciones de
mantenimiento industrial.

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 CONCLUSIONES

• PCM son las siglas que definen la planificación y control en el

mantenimiento.

• Esta técnica está compuesta de cuatro etapas planificación,

programación y control.

• Existen tres tipos de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo.

• El predictivo es el menos común, está basado en las estadísticas de

que ocurran las fallas para predecirlas.

• La diferencia entre el mantenimiento preventivo y correctivo, es que el

primero se realiza sin necesidad de que ocurra una falla, a modo de
alargar el tiempo entre las mismas. Mientras que el correctivo se realiza
cuando ya la falla ha ocurrido.

• El mantenimiento ha cobrado mucha importancia dado que cada día es

más difícil reemplazar los equipos, dado los altos costos.

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 BIBLIOGRAFÍA

• “Mantenimiento preventivo”. Sin nombre. Sin fecha. Disponible en:

https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_preventivo

• “Planificación y control de mantenimiento”. Sin nombre. Sin fecha.

Disponible en: https://sites.google.com/site/ittgiscfap/unidad-1-
introduccin-a-los-mtodos-numricos.

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 ANEXOS

Figura 1. Intercambiadores de calor de tubo doble.

Figura 2. Intercambiadores de calor de flujo cruzado.

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