Instituto Politécnico Modelo N° 6035

Proyecto: PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A

MAQUINA CLASIFICADORA DE GRANOS MODELO 2015 Y
ANÁLISIS DE CRITICIDAD.

Cátedra:

PRACTICA PROFESIONAL 6 “PROYECTO INTEGRADOR DE

MANTENIMIENTO”

Profesor: VARGAS ROBERTO

Asesor:

Alumno: ARIAS MARIEL LUZ TATIANA

Fecha de aprobación:

1
Índice

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 1.1 Introducción
El presente informe busca mejorar la producción de dicha empresa evitando
paradas imprevistas de equipos por averias atravez de un programa de
mantenimiento, contribuyendo con historiales de las maquinas y a su vez
enfocándose en mantener en optimas condiciones el taller mecanico, lugar en
donde se acoplan materiales, suministros, repuestos y partes de maquinas.

Se presenta un Programa de Mantenimiento Preventivo a la Maquina Clasificadora

de Granos, debido a la inexistencia de un mantenimiento de esta índole en la
empresa agropecuaria y ganadera, Desdelsur S.A.

Ya dentro de este proyecto se podrá observar una pequeña reseña histórica de la

empresa, donde se encuentra ubicada y como es la distribución de la planta de
producción.

Podrá observarse como se planifico cada actividad de mantenimiento y como se

las programo en base al tiempo de producción de la empresa, además de
observar cómo se controlara la evolución de dicho proyecto conforme pase el
tiempo.

Aportando asi mediante este trabajo lo aprendido durante lo largo de la carrera

como futuros técnicos en mantenimiento industrial, sin dejar de lado el constante
aprendizaje adquirido durante la practica supervisada por el tutor de la catedra.

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FUNDAMENTACION

El siguiente proyecto se comenzó a partir de la ideología de adquirir conocimientos

en el área agrícola y ganadera, actividad muy desarrollada aquí en el norte del
país.

Al aplicarle un mantenimiento preventivo a la maquina clasificadora de granos se

anticiparía a una futura parada de producción ya que dicha maquina es la primera
en la línea de producción y por ende la más indispensable.

VISION DE LA EMPRESA

La visión a futuro de la empresa desdelsur es incrementar su producción en base

a las demandas del mercado y llegar a ser una empresa modelo tanto nacional
como internacionalmente.

Obtener un crecimiento continuo mejorando la calidad de sus productos. Lograr un

equilibrio INGRESOS-GASTOS, implementar nuevas tecnologías y recursos
humanos idóneos para las tareas a realizar.

MISION DE LA EMPRESA

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5
Objetivos:

Generales:

 Diseñar y proponer un programa de mantenimiento preventivo a la máquina

clasificadora de granos y un análisis de criticidad.

Específicos:
• Planificar y programar actividades de mantenimiento preventivo.
• Reducir los mantenimientos correctivos para lograr minimizar costos y
aumentar la productividad de la máquina.
• Resaltar la importancia de un programa de mantenimiento preventivo en la
empresa.
• Mejorar la producción mediante la implementación de dicho programa de
mantenimiento.
• Mantener los activos de la empresa en óptimas condiciones.

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 Marco Teórico

Mantenimiento:
Es un control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema.

Objetivos:

• Evitar, reducir y, en su caso, reparar las fallas.

• Disminuir la gravedad de las fallas que no se pueden evitar.

• Evitar detenciones inútiles o paros de maquinas

• Evitar accidentes.

• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación.

• Reducir costos

• Prolongar la vida útil de los bienes

Tipos de mantenimientos:
• Mantenimiento Correctivo o a la Rotura: Se produce cuando los trabajos de
mantenimiento no son realizados hasta que un problema ocurre en el fallo de la
máquina. Con el mantenimiento correctivo no se evitan los costosos daños
secundarios producidos en el fallo de la máquina, y ello sin considerar los altos
costos derivados por mantenimientos y paradas no planificadas.

• Mantenimiento Programado: Que es la forma inversa del correctivo; es decir, la

aplicación ordenada en el tiempo, sobre la base de cierto criterio de propiedades,
de los medios y recursos que tiene el mantenimiento para cumplir su papel.

• Mantenimiento Preventivo: Es el conjunto de actividades que permiten en la

forma más económica, la operación segura y eficiente de un equipo; con tendencia
a evitar fallas imprevistas con base en parámetros de diseño y condiciones de

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trabajo supuestos o bien cuando una máquina, o partes de ella, son revisadas de
manera general sin prestar atención al estado de las partes.

Fiabilidad y vida útil del equipo: La fiabilidad es la probabilidad de que un producto

o sistema funcione sin deterioros de sus niveles, ni fallas y con un rendimiento,
disponibilidad, eficiencia, seguridad esperados.

La ingeniería de la fiabilidad está muy ligada a la mantenibilidad, que es la

probabilidad de que un producto o sistema sea examinado y mantenido, es decir,
restituido en un nivel aceptable de fiabilidad y confianza. Una faceta importante de
la fiabilidad es que esta estudia las fallas que ocurren en un producto o sistema.
Existen técnicas que ayudan a determinar, a partir de diseños y condiciones de
vida de un equipo. Por tanto es elemental tener una clara idea de lo que se
entiende por vida.

En un equipo se tienen las siguientes vidas:

▪ Juventud: Es el lapso de asentamiento en el comportamiento de un producto.

Se producen fallos al poco tiempo de la puesta en marcha debido a: errores de
diseño, defectos de fabricación, defectos de montaje, defectos en los ajustes, etc.

▪ Madurez: Es el lapso en donde se producen fallos aleatorios mientras está en

marcha.

▪ Envejecimiento: Es el lapso en donde se producen fallas continuas debido al

deterioro del equipo.

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Cantidad adecuada de mantenimiento:
Un mantenimiento exagerado no es económico por los costos indirectos de control
y administración involucrados; además, los paros de equipo son tan frecuentes
que alteran el flujo de operación.

El aumento de fiabilidad y vida paga con dificultad los costos por un

mantenimiento exagerado, y además es muy probable que la vida económica sea
más corta que la vida útil, habiéndose desperdiciado esfuerzos en el
mantenimiento de un equipo que se retira de operación por otras razones. El
mantenimiento pobre tampoco es económico, ya que la pérdida de fiabilidad es
muy grande y por lo tanto se incurre en riesgos considerables.

Las tareas de mantenimiento resultan ser muy caras, ya que el deterioro de las
partes va más allá del calculado en diseño, llegándose a sustituir componentes a
los cuales de haberles proporcionado mantenimiento antes, sólo hubieran
requerido un reajuste.

El mantenimiento adecuado o económico considera el estudio de probabilidad de

falla, riesgos por falla, necesidad de continuidad de operación, oportunidad de
paro para efectuar las tareas, factores políticos o de imagen, costo de
disponibilidad de refacciones.

Mantenimiento preventivo (MPv.):

Constituye una herramienta valiosa que contribuye a ser más eficaz la función del
mantenimiento programado. Por lo tanto no es un tipo más de mantenimiento, sino
es un estilo de realizar mantenimiento en forma sistematizada, que se basa en la
técnica y necesita que, previamente, funcione el mantenimiento programado.

Por lo tanto podemos decir que es un conjunto de actividades de seguimiento y

diagnostico continuo que permite una intervención correcta inmediata como
consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo. En efecto el M.p. se
caracteriza porque:

• Se basa en inspecciones periódicas de algunos puntos considerados críticos

dentro de todo el sistema productivo, pero no hace los trabajos que surgen de las

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inspecciones. Las tareas de reparaciones, ajustes, recambios se hacen sobre la
base de órdenes de trabajo que entran, para su ejecución, en el sistema de
programas de mantenimiento. Consecuentemente, para que el M.p. puede dar
resultados que se esperan, deben cumplirse tantos los programas de inspecciones
como los trabajos que surjan como consecuencia de los mismos. Ambos
programas (rutinas de inspección de MPv. y programas de trabajos) deben
avanzar sin retrasos; completándose.

• El MPv. requiere una estructura propia, con personal entrenado que conozca
perfectamente todos los equipos e instalaciones de manera que pueda determinar
en donde se aplicara el sistema de MPv.

• Comienza a dar resultados concretos no antes del año de aplicado en cada

punto.

• Los trabajos que surgen de las inspecciones y revisiones se ordenan a los

talleres, gremios y contratistas, para ser realizados en el menor tiempo posible.

Ventajas:

• Ordena el trabajo del personal de que debe efectuar las inspecciones y

revisiones de equipos e instalaciones.

• Tiende a tener una moral alta del personal de mantenimiento.

• Permite estudiar causas y problemas típicos; tales como roturas repetitivas,

excesivos desgastes, negligencias operativas, etc.

• Tiende a un mejor manejo de costos

• Tiende a disminuir los tiempos ociosos y las paradas imprevistas de equipos

productivos auxiliares.

• Tiende a disminuir las horas extras de trabajo.

• Tiende a disminuir las reparaciones repetitivas.

• Facilita el control de stock de repuestos y suministros.

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Desventajas:

• No es una aplicación extensiva, sino intensiva

• El lapso de puesta en marcha es prolongado, pues requiere una serie importante

de tareas de organización y entrenamiento de personal.

• Los resultados surgen a largo plazo.

• Es un sistema caro que requiere una gran inversión inicial.

Programa de Mantenimiento:
Es el proceso de correlación de los códigos de los equipos con la periodicidad,
cronogramas de ejecución de las actividades programadas, instrucciones de
mantenimiento, datos de medición, códigos de material y cualquier otro dato,
juzgado por el usuario como necesario para actuar preventivamente en los
equipos.

Tipos de programación:
• Programación de actividades del día a día, normalmente vinculadas a órdenes
de trabajo para reparaciones. Habitualmente las tareas no tienen precedencias ni
restricciones importantes, salvo la disponibilidad de recursos. Estos programas
son habitualmente preparados y actualizados por el programador de
mantenimiento.

• Programación de una actividad, que por su complejidad requiere de una

apertura en muchas tareas de diversas disciplinas y recursos no solo humanos
sino también materiales, máquinas y equipos auxiliares.

• Programación de paradas programadas de planta. Estos programas suman una

gran cantidad de los dos tipos de programas mencionados anteriormente y se
agrega además, tareas de proyectos de modificaciones destinadas a la ampliación
de capacidad productiva o mejoras tecnológicas, entre otras

Actividades de un programa de mantenimiento preventivo:

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• Actividades de inspección. Se realiza para verificar el funcionamiento seguro,
eficiente y económico de la maquinaria. Es una medida preventiva propia del
mantenimiento, se realiza a intervalos prefijados con diferentes unidades de
medida: hora, días hábiles, número de piezas producidas, entre otras.

• Actividades de conservación. Son las actividades que contribuyen a minimizar

el diferencial entre el estado teórico y el estado real para mantener la capacidad
de funcionamiento y disminuir la frecuencia de los daños y fallas.

• Actividades de reparación. Se efectúa cuando las condiciones lo ameritan para

restaurar el estado teórico. Se divide en reparación planificada y no planificada. La
primera se efectúa rápida y racionalmente por su propia naturaleza; y la segunda
se realiza cuando se presenta una falla repentina.

• Actividades de cambio. Consiste en la sustitución de un elemento que haya

cumplido su ciclo de vida útil.

• Actividades de modificación. Alteración y/o construcción original del equipo para

eliminar fallas recurrentes o para aumentar la capacidad y seguridad de la misma.

• Actividades de instalación. Montaje de elementos y traslados de servicios de los

puestos de trabajo.

Historial del equipo:

Es un documento donde se archivan los datos de placa, el tiempo de existencia en
servicio, el tipo de servicio, tipo de funcionamiento, los elementos que lo
componen, la función que desarrolla, las fechas de todos los tipos de trabajos, los
repuestos utilizados, el tiempo que demando cada actividad y el personal que
realizo la tarea sobre el equipo.

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 1.2 Reseña Histórica

Fue fundada en el año 1987 por José M. Macera, ex gerente comercial de la Junta
Nacional de Granos, con la idea de aprovechar la apertura del mercado mexicano
de poroto. A lo largo de los años fue incorporando otros negocios y activos hasta
convertirse en la principal exportadora de legumbres de la Argentina.

Hacia 1990 comienza a realizar sus inversiones en un programa de desarrollo

integrado en la zona de Tartagal / Gral. Mosconi, Provincia de Salta con la compra
de un campo de 5000 hectáreas, de las cuales sólo 300 estaban en producción.
Dichas inversiones fueron realizadas con el aporte de capital de familiares,
principalmente Guillermo E. Macera, hermano de José. Se comenzó con
plantaciones de poroto, incursionando luego en otros productos como algodón,
maní, soja, maíz y cártamo, entre otros.

Hoy en día posee una superficie total de 56.000 hectáreas propias, de las cuales
28.000 son productivas, y el resto son reserva forestal respetando todas las
normas vigentes de conservación ambiental.

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 1.3 Ubicación geográfica:
• Macro localización: Se encuentra ubicada al Noroeste Argentino, dentro de la
Provincia de Salta más precisamente en el Departamento San Martin.

• Micro localización: Está ubicada a inmediaciones de la Ruta Nacional 34,

precisamente dentro de la zona industrial del Municipio de Gral. E. Mosconi.

14
• Croquis de la empresa:

15
16
Desdelsur es una compañía Argentina dedicada a la producción, procesamiento y
comercialización de productos agropecuarios. Llegando a producir:

 Maní
 Poroto (*)
 Garbanzo (*)
 Lenteja
 Soja
 Maíz (*)
 Chía

(*) Son las bases de la producción dentro de la empresa.

La empresa obtiene la materia prima para la producción, de sus propios campos

de cultivos ubicados en: Clarita, Alcoba, El Encuentro, La Zelmira, Don Horacio,
Zacarías, La Hercilia, Zanja Honda, El Fortín, Moreneta, Tierra Nueva, todos estos
puntos de cosecha se encuentran ubicados en inmediaciones de la ruta 86.

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La empresa funciona en dos turnos, mañana y tarde, aunque existen casos en los
que se requiere producir más productos debido a los pedidos de los clientes,
debido a eso pasa a tener 3 turnos.

▪ Turno Mañana desde 06:00hs hasta 14:00hs con una dotación de 15 empleados.

▪ Turno Tarde desde 14:00hs hasta 22:00hs con una dotación de 15 empleados.

▪ Turno Noche desde 22:00hs hasta 06:00hs con una dotación de 15 empleados.

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 1.4 Proceso productivo de la empresa:
♦ Etapa 1: Admisión, pesaje, control e ingreso del producto

A) Ingreso del camión a la báscula: La función de esta operación es determinar

el peso de bienes a granel comprados y vendidos en cantidades equivalentes a
una carga de camión. En tal caso, la información de la báscula forma parte
fundamental de la transacción comercial.

Lo que se mide en ella es el:

• Peso bruto: es el peso del camión cargado, es decir, el peso combinado del
camión y la carga.

• Tara: peso del camión descargado.

• Peso neto: es el peso de la carga en sí, restando el peso del camión. Se calcula
de la siguiente manera: Peso bruto – Tara = Peso neto.

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B) Toma de muestra para el control de calidad en el laboratorio: Del camión
se extrae una muestra del producto que se recibe. De esa muestra obtenida se pe
pesan 400g los cuales se colocan en una zaranda para descartar las posibles
impurezas y los granos defectuosos (granos partidos). Luego se pasa por una
clasificación de los granos. Después se procede a un pesaje de los granos buenos
y los que se encuentran en mal estado. Base a esos resultados obtenidos se
procede a llenar una planilla de análisis de muestra. Una vez cargado los datos del
grano que ingreso, se autoriza el ingreso del camión al proceso principal.

C) Ingreso del camión hacia la tolva principal: Se denomina tolva a un

dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y
canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros.

Una vez allí el camión sube sobre una plataforma de volcadora y descargar todo el
producto dentro de una tolva (n°1) de una capacidad de (poner la capacidad de la
tolva).

Plataforma volcadora y
la tolva de descarga

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♦ Etapa 2: Almacenamiento y pre limpiado

A) Transporte del producto de la tolva: Con el producto ya completamente

descargado, se procede a retirarlo por medio de un maquina llamada noria (n°1).
Una vez retirado se lo eleva hacia el primer proceso de pre limpiado que se realiza
en la producción, se realiza por medio de una maquina llamada zaranda.

Noria

B) Pre limpiado en la zaranda: Después de caer a la máquina, por medio de la

noria (nº1), el producto sufre un zarandeo automático mediante vibraciones y la
utilización de zarandas de diferentes calibres. El objetivo de este proceso es
eliminar todo tipo de impurezas que acompañan al producto, ya sean palos o
piedras.

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Vista posterior de la máquina, zarandas utilizadas y las tres salidas
para cada tamaño de impurezas.

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C) Transporte a los silos de acopio: Después del proceso de pre limpieza en la
zaranda el producto es transportado por medio de cintas transportadoras (nº1)
hacia una noria (n°2), la cual está encargada de la distribución del producto en los
cuatro silos de acopio de 80 toneladas cada uno. Una vez en los silos de acopio
(nº1, 2, 3, 4) el producto queda almacenado para luego pasar a las líneas de
producción.

Cintas transportadoras que conectan con la noria y las distribuciones

de esta en los silos. Silo 1 y 2 trabajan con la línea 1, luego 3 y 4 con
la línea 2

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♦ Etapa 3: Distribución del producto, segundo pre limpiado y clasificación

A) Distribución del producto por medio de elevadores: Con los silos de acopio
(nº1, 2, 3, 4) cargados completamente se procede a distribuir la carga en las dos
líneas de producción por medio de unos elevadores de cangilones (nº1, 2). Estos
descargar en la clasificadora de granos modelo 20 15 o Tarara (Línea 1) y en la
clasificadoras de granos modelo 20 20 o Maquina china (Línea 2). Ambas
maquinas cumplen con la misma función que es la realizar una segunda limpieza
por medio del uso de zarandas.

Línea 1 Línea 2
Tarara Maquina China

Salida de los silos y

descarga en las máquinas
por medio de los elevadores
de cangilones

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B) Segundo pre limpiado del producto: Después de ser descargado en la
maquina china y en la tarara el producto entra a un proceso de limpieza. Ambas
máquinas de cada línea de producción deberán limpiar por medio de zarandas los
palos, piedras y toda serie de desperdicios que no se hayan eliminado en el primer
pre limpiado. Cuando la carga lo hace sobre una primera zaranda la cual retiene
todo lo más grande y pesado que el grano y con una segunda zaranda se deja
pasar todo lo más chico que el grano y eventualmente el grano partido.

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Clasificadora T4 2015 (Tarara): Trabaja con motores por eje.

Clasificadora (Maquina china): Trabaja con motores por contrapeso.

C) Transporte del producto hacia los silos de la maquina vibradora: Una vez
realizado el proceso en las maquinas clasificadoras se procede a transportar el
producto a los silos de acopio (nº5, 6) de las maquinas vibradoras.

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• Línea 1: El producto que sale por la tarara es almacenado en una tolva (n°2) y de
ahí es extraído por medio de una noria (n°3) hacia el silo de acopio (nº5).

(Tolva y Noria)
• Línea 2: El producto que sale por la maquina chica es transportado hacia el silo
de acopio (nº6) por medio de un elevador de cangilones (nº3).

Elevador de
cangilones hacia
el silo de acopio

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D) Clasificación de granos: Con el producto almacenado en los silos (nº5, 6) de
las maquinas vibradoras se produce el descargue en las mismas. Esto se aplica lo
mismo tanto para la línea 1 como para la línea 2.

Esta tiene la función de someter al producto a vibraciones para poder separarlo

por el peso específico de la mercadería, es decir, detecta lo que no es “grano de
calidad” porque tiene distinto peso específico.

Una vez diferenciado el producto bueno del producto malo lo que se hace es que
el producto malo se lo descarga por una salida hacia unas bolsas de 1000kg para
luego ser trasladados a un almacén hasta que se lo utilice para otros fines.

En cambio el producto bueno es volcado sobre un stoner magnético, el cual

cumple la función de eliminar las piedras, partes metálicas, etc.

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 (Stoner Magnético)
♦ Etapa 4: Pulido, clasificación y almacenamiento

A) Pulido del producto: Después de pasar por las vibradoras y los stoners
magnéticos (nº1, 2) el producto es transportado a través de unos elevadores de
cangilones (nº4, 5) hacia las pulidoras (nº1, 2). Una vez ingresado el producto a
las maquina allí se produce un pulido mediante la utilización de un eje rotativo en
su interior, el cual con su movimiento provoca la mezcla del rebacillo y los granos
en su interior. El rebacillo ayuda a dar ese toque brilloso de los granos.

“Este es suministrado por la empresa Lumacis S.A”

“Hay casos, como por ejemplo en el de las legumbres, en el que no se requiere el

pulido. El pulido depende de lo que se esté produciendo”

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 Maquina pulidora y su eje principal donde se produce el pulido
del grano

B) Clasificación del producto: Con el producto pulido o no pulido, dependiendo

de lo que se esté produciendo, se lo transporta por unas cintas transportadoras
(nº2, 3) hacia las clasificadoras electrónicas de granos (nº1, 2). Lo que se hace
dentro de esta máquina es clasificar los productos defectuosos de los no
defectuosos. Lo hace por medio de un patrón de colores ya programado en su
software, una vez detecta alguna variación de colores que no sea similar a la
establecida lo que hace es, por medio de unos orificios de aire que tiene en su
interior, separarlo del resto hasta una salida para los producto defectuosos o de
segunda calidad.

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C) Separación por tamaño: Al producto ya clasificado por la electrónica se lo
transporta al siguiente proceso en las tamañadoras (nº1, 2) por medio de unos
elevadores (nº6, 7) las cuales los elevan y sueltan desde una cierta altura.

Ya dentro de las maquinas lo que se realiza es por medio de vibraciones y la

utilización de zarandas de distinto calibre separar la materia prima por sus
diferentes tamaños y a su vez eliminar las impurezas que hayan quedado sin
retirarse. Prácticamente es un proceso similar al de la tarara y la maquina china.

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D) Almacenamiento en los silos de acopio: Con el producto ya clasificado por
tamaños y libre de impurezas, lo que se procede hacer es por medio de unas
norias (nº4, 5) transportar el producto a los dos silos de acopio (nº7, 8) al final del
proceso para luego descargar el producto en bolsas de una capacidad de 1000kg.
Luego llegan los montacargas para almacenarlas en los galpones hasta su
transporte.

32
En un día normal de producción dentro de la empresa, dependiendo del tamaño
del grano, se llega a producir de 150 a 180 toneladas entre los turnos de mañana
y tarde

Diagrama del proceso:

Fig. 1:

• Etapa 1: Admisión, pesaje, control e ingreso del producto.

• Etapa 2: Almacenamiento y pre limpiado.

• Etapa 3: Distribución del producto, segundo pre limpiado y clasificación.

Fig. 2:

• Etapa 4: Pulido, clasificación y almacenamiento.

33
 (Fig. 1)

34
 (Fig. 2)

35
 Programa de Mantenimiento Preventivo de la
Maquina Clasificadora de Granos Modelo 2015

Descripción de la maquina:
Las clasificadoras de granos son máquinas que realizan la limpieza por medio de
zarandas, debido a que la mercadería que se recibe es una mezcla de grano, palo,
paja y toda una serie de desperdicios que la trilladora o un proceso de pre
limpiado anterior no haya podido eliminar. Cuando el producto llega a la maquina
cae sobre una primera zaranda la cual retiene todo lo más grande y pesado que el
grano y con una segunda zaranda se deja pasar todo lo más chico que el grano y
eventualmente el grano partido.

Dentro de la empresa esta máquina cumple con un papel fundamental en el

proceso productivo, debido a que es el segundo proceso de pre limpieza que sea
realiza y además porque si esta falla, por algún motivo, todo el producto que
todavía no haya ingresado o que este dentro de ella quedara detenido.
Provocando de esa manera pérdidas de tiempo valiosas en la producción, además
de aumento de costos de mantenimiento. Las partes que la componen son:

• Partes exteriores:

36
a) Entrada: Punto por el cual el producto ingresa a la máquina.

b) Caja de motores y reductores: Dentro de ella se encuentran los dos motores

junto a sus debidos reductores. Su función es controlar que la velocidad del motor
se adapte a la velocidad necesaria para el buen funcionamiento.

Ambos motores con sus

respectivos reductores de
velocidad

c) Extractor de aire: Ayuda a eliminar las partículas de polvo, tierra o suciedad que
puedan afectar la calidad del producto y las condiciones del ambiente de trabajo.

d) Ejes: Partes encargadas de la sujeción de los cubiertos de los cepillos.

e) Salida: Punto de salida del producto.

f) Plataforma para los operarios.

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• Partes Internas:

a) Motor principal y cajas excéntricas: Es la parte encargada de realizar el

movimiento para el funcionamiento de la Tarara. Cuando es puesto en marcha
este realiza el movimiento de las cuatro cajas excéntricas unidas a él, a su vez
estas mueven los brazos rotativos los cuales están conectados uno a cada nivel
de la máquina provocando así que cuando el producto ingresa las zarandas
puedan cumplir su función.

Motor general conectado a las cajas excéntricas y a su vez están con sus
respectivos brazos

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b) Cepillos y ejes: Los cepillos (Fot.1) cumplen la función de barrer la superficie de
selección dejando los planos de zaranda siempre limpios. Este sistema mantiene
constantemente la capacidad de la máquina en su máximo nivel permitiendo
obtener un óptimo rendimiento constante y una excelente calidad de producto
final. Los ejes (Fot.2) permiten el movimiento de los cepillos para el limpiado de las
zarandas evitando de esta manera que optimiza el rendimiento constante de la
máquina.

(Fot.1)

(Fot.2)

39
Situación actual del mantenimiento en la empresa:
En la actualidad Desdelsur S.A no tiene implementado ningún programa de
actividades de mantenimiento preventivo a sus máquinas, sino que más bien se
dedican a realizar actividades individuales de mantenimiento correctivo y algunas
actividades de mantenimiento preventivo. Esto quiere decir que la compañía no
implementa un mantenimiento adecuado debido a que, no utilizan todos los
formatos necesarios a la hora de implementar un programa de mantenimiento. A
su vez esto genera que no se cuente con la disponibilidad de un historial del
equipo o máquina. Al no contar con un historial de cada equipo o maquina trae
como consecuencia que no haya precisión en cuanto a las fallas recurrentes, para
poder hallar las causas de su ocurrencia y así poder buscar la forma de evitar que
se sigan presentando.

El programa de mantenimiento que existe es más correctivo que preventivo,

puesto que las acciones que se toman son para reparar las fallas y arreglar la
máquina. A menudo se presentan grandes fallas en las máquinas que obligan al
personal del taller a parar la producción para realizar trabajos que requieren varias
horas, lo que genera pérdida de tiempo repercutiendo directamente en el
incumplimiento de las fechas establecidas para la terminación de algunos
productos.

Actividades del programa de mantenimiento preventivo:

1) Realizar inspecciones visuales en la máquina para verificar su funcionamiento.

2) Realizar la orden de trabajo

3) Realizar la consignación eléctrica de la máquina.

4) Controlar el estado de las correas y poleas.

5) Controlar el estado de los reductores de velocidad.

6) Controlar el estado de todos los rodamientos.

7) Lubricar o cambiar los rodamientos de los ejes.

8) Controlar el estado de los retenes en los motores.

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Planificación del mantenimiento:
1) Realizar inspecciones visuales: Se programó que se realicen una serie de
inspecciones a la maquina durante su funcionamiento para verificar si ocurre
alguna anomalía. Los problemas habituales suelen ser ruidos anormales,
vibraciones extrañas y fugas de aceite. Se programa que se realicen dos
inspecciones cada dos semanas.

(Planilla de Inspección)

2) Realizar la orden de trabajo: Antes de comenzar el trabajo se deberá obtener

una orden de trabajo, este es un documento que permite al responsable operativo
verificar el cumplimiento de las condiciones de seguridad para evitar accidentes,
definiendo el alcance del trabajo, identificación y evaluación de riesgos.

41
(Orden de trabajo)

42
3) Controlar el estado de las correas y poleas: Uno de los principales sistemas
de trasmisión, empleado en la máquina, es el sistema de trasmisión por correas.
El mantenimiento de este sistema se basa en:

(Sistema de transmisión por correas)

• Controlar que las correas no estén colocadas forzadamente dentro de la ranura

de las poleas. Esto puede dañarla y disminuir considerablemente su vida útil.

43
• Comprobar la posición de la correa en el canal de la polea. La base mayor de la
correa deberá estar un poco por encima del punto más alto de la polea. Esto
asegura un contacto en la ranura y los flancos de la correa. Hay que evitar que la
correa toque el final del canal, si esto ocurriera, la correa empezaría a patinar y
quemarse.

• Controlar si la correa que se está utilizando ya está desgastada o no. En caso de

estarlo se deberá realizar un pequeño ajuste, debido a que esta cuando esta
desgastada pierda la tensión de ajuste que tenía al inicio. Una vez ajustada se
procederá a buscar una correa nueva para reemplazar la anterior.

Se programó que estas actividades se realicen dentro de un lapso de una

hora, una vez a la semana.

4) Controlar el estado de los reductores de velocidad: Los reductores son un

sistema de engranajes que permiten que el motor eléctrico funcione a diferentes
velocidades dependiendo de la función que se le quiera dar. Se deberá:

• Controlar el nivel y estado del aceite antes de la puesta en marcha. En caso de

necesitar cambiarse el aceite se deberá respetar las recomendaciones del
fabricante.

44
• Controlar que los tapones de llenado, nivel y drenaje del lubricante estén bien
sellados para así evitar pérdidas.

• Limpiar el orificio de ventilación para evitar el sobrecalentamiento del equipo.

(Motorreductor)

Se programó que estas actividades se realicen dentro de un lapso de una

hora, una vez a la semana.

5) Controlar el estado de los rodamientos: La duración de servicio de los

rodamientos en la máquina, depende en gran medida de las condiciones de
funcionamiento y los procedimientos empleados que se hayan efectuado a la hora
de desmontar los viejos y montar los nuevos. La falla principal que puede llegar a
encontrarse es por:

Fatiga: Que es el resultado de esfuerzos de cizallamiento que aparecen

inmediatamente por debajo de la superficie que soporta la carga. Este tipo de falla,
con el paso del tiempo, puede llegar a originar grietas en los rodamientos de la
clasificadora provocando así su rotura mediante el desprendimiento de partículas,
pudiendo dañar al personal u otras máquinas o equipos cercanos.

45
 (Falla por fatiga en un rodamiento)

Para evitar este tipo de falla se deberá:

• Controlar que se usen rodamientos de alta calidad.

• Controlar que se hayan usado los métodos de montaje apropiados. Se deberá

hablar con el personal que haya realizado posteriores cambios.

• Controlar que no se apliquen fuerzas excesivas en los rodamientos.

• Controlar que se haya usado el lubricante adecuado. Se deberá hablar con el

personal.

Se programó que estas actividades se realicen dentro de un lapso de una

hora, dos veces al mes.

“En caso de presentarse este tipo de falla u otra se procederá a realizar el

montaje y desmontaje del rodamiento afectado”

6) Lubricar o cambiar los rodamientos:

Lubricación: Para que los rodamientos funcionen de un modo fiable, se deberán

lubricar adecuadamente con el fin de evitar el contacto metálico directo entre los
elementos rodantes, los caminos de rodadura y las jaulas.

46
Los podemos lubricar por:

♦ Grasas: La ventaja de la grasa con respecto al aceite, es que es más fácil de

retener en la disposición de rodamientos, y también ayuda a obturar la disposición
contra los contaminantes, la humedad o el agua. Habrá que tener en cuenta que
una cantidad excesiva de grasa provoca un rápido aumento de temperatura en el
interior del rodamiento.

Procedimientos para lubricar con grasas:

• Se deberá llenar completamente el rodamiento de grasa antes de la puesta

en marcha.

• El espacio libre que queda en el alojamiento debe estar parcialmente

cubierto.

47
 • Se deberá esperar que esperar que el exceso de grasa en el rodamiento se
asiente o se elimine durante el periodo de rodaje, antes de funcionar a altas
velocidades.

“Para realizar una re lubricación se deberá tener en cuenta el tipo y tamaño del
rodamiento que se utiliza, la velocidad, la temperatura de funcionamiento en la
maquia”

Se programó que estas actividades se realicen dentro de un lapso de tres

horas, una vez al mes.

Desmontaje y montaje:

♦ Desmontaje: Se deberá tener en cuenta que las operaciones de desmontaje

pueden producir daños internos en los rodamientos afectando el rendimiento de la
clasificadora. Los daños se pueden provocar por el ingreso de suciedad en el
rodamiento o cometerse algún error durante el montaje posterior del mismo.
Cuando haya que desmontar un rodamiento el operario deberá:

• Hacerlo con cuidado

• Se deberá preparar un tope o apoyo para el eje: caso de no disponer uno,
los rodamientos puede dañarse por las fuerzas de desmontaje.
• Se deberá cuidar la limpieza, debido a que muchos tipos de rodamientos no
pueden desarmarse, una vez que se han ensuciado, y por lo tanto son
extremadamente difíciles de limpiar.

a) Desmontaje de rodamientos:

Desmontaje en frio: Los rodamientos pequeños se pueden desmontar aplicando

pequeños golpes de martillo en la cara del aro (Fig. 1) o preferiblemente se usara
un extractor (Fig. 2)

48
 (Fig. 1) (Fig. 2)

♦ Montaje: Es esencial que el montaje de los rodamientos se lleven a cabo en

condiciones de rigurosa limpieza, para conseguir así un buen funcionamiento y
evitar un fallo prematuro. Para el montaje:

• Se utilizaran rodamientos que estén bien conservados en sus embalajes

originales hasta inmediatamente antes de su montaje, todo esto para evitar
su exposición a los contaminantes y especialmente la suciedad.

(Rodamiento dentro de su embalaje)

• Se deberán lavar y secar aquellos rodamientos que puedan estar
contaminados a causa de una manipulación incorrecta (embalaje dañado,
etc.) antes del montaje.

49
7) Controlar el estado de los retenes en los motores: Un retén o sello es una
pieza fabricada habitualmente de un compuesto de caucho sintético que se utiliza
para evitar fugas o el intercambio no deseado de fluidos, gases o sólidos desde
una elemento que los contiene. De esta forma esta parte evita la destrucción de
los rodamientos y otras partes en la máquina, debido a que el lubricante puede
escapar o algún contaminante puede ingresar, originando una avería.

Partes de un retén:

Puntos que se deben controlar para que el retén funcione correctamente:

 Deberá controlarse que el retén este completamente limpio y no presente

ninguna irregularidad.
 Deberá engrasarse el labio del retén. Si tiene labio guardapolvo, se pondrá
grasa entre los dos labios.

50
  Controlar que el lado del muelle este colocado encarando al aceite a
retener.
 Se examinara el eje y se eliminara cualquier rugosidad, restos de
mecanizado y cualquier impureza de su superficie.
 Controlar que no exista ningún pequeño corte en el labio del retén, debido a
que si existe alguno al momento del funcionamiento será una fuga segura.

 Verificar que el diámetro exterior del retén este engrasado.

Se programó que estas actividades se realicen dentro de un lapso de dos

horas y media, una vez a la semana.

Programacion del mantenimiento:

El área de producción tendrá la tarea de determinar el día más adecuado para
realizar el mantenimiento, porque la producción de la empresa tiene más prioridad
y todo dependerá del cronograma de producción que se tenga establecido.

51
• Mantenimiento semanal:
El mantenimiento semanal demanda un total de 270 minutos, que son 4 horas y
medias si lo desarrolla una sola persona.

52
Diagrama de Gantt:

53
• Mantenimiento mensual:
El mantenimiento mensual demanda un total de 480 minutos, que son 8 horas si lo
desarrolla una sola persona.

54
EN MATERIA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
CONSIGNACIÓN ELÉCTRICA DE LA MAQUINA: La consignación eléctrica es el paso más
importante a la hora de realizar el trabajo sobre la maquina eléctrica, sin importar el tipo
de trabajo que se esté por realizar sobre ella. Se deberá asegurar el seccionamiento de la
energía, es decir liberar de energía el equipo esto se logra poniendo el interruptor en la
posición de apagado y colocando un candado para evitar que se ponga en funcionamiento
mientras se esté trabajando sobre el equipo, si no fuera posible colocar un candado sobre
el interruptor se procederá a extraer los fusibles.
La consignación deberá llevarse a cabo por personal capacitado y autorizado. La persona
que la realice deberá usar los elementos de protección personal (E.P.P):
• Casco
• Gafa
• Guantes
• Botines
• Ropa de grafa
Y dependiendo del ambiente de trabajo:
• Protección auditiva
• Protección visual
• Ropa y calzado adecuado

Luego de seleccionar al personal idóneo para este trabajo se procederá a utilizar las
tarjetas de bloqueo. Estas se colocaran en el lugar donde fueron anuladas las fuentes de
energía involucradas a la máquina. En caso de que esto no se haga existe la posibilidad
que el equipo entre en funcionamiento durante su periodo de mantenimiento
provocando accidentes al personal que esté trabajando.
• Tarjeta blanca: Esta tarjeta se colocara en el interruptor principal mediante el cual
interrumpe la alimentación.

55
• Tarjeta amarilla y negra: Esta tarjeta se colocara sobre la tarjeta blanca y deberá ser
colocada por la persona que trabaje con la maquina una vez des energizada.

56
3.9 MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

 HERRAMIENTAS MANUALES
 De golpear (martillos)
 De golpearse (punzones, cinceles, formones broca, etc.)
 De torsión (llaves, tenazas, etc.)
 Destornilladores
 De corte (cuchillos)
 Sierras

HERRAMIENTAS ELECTROMECANICAS

 Soldadora
 Amoladora
 Taladro

Herramientas en desorden y en un lugar con restos de polvos

RIESGOS EN HERRAMIENTAS MANUALES Y ELECTROMECANICAS

 Riesgo de golpe
 Riesgo de atrapamiento en herramientas electromecánicas
 Riesgo de enganche
 Riego de proyección de partículas (virutas de metal y cualquier otro material)

57
  Riesgo de quemadura (cuando la herramienta electromecánica se calienta)
 Riesgo de proyección del material (cuando el cabezal del martillo no está bien
sujeto al cabo puede salir despedido)
 Riesgo de caída de herramientas en altura

RECOMENDACIONES

 No utilizar ninguna herramienta que no conozcamos cómo se maneja.

 No utilizar ropa suelta, objetos como anillos, medallas, pulseras.
 Conectar las herramientas siempre a la tensión de uso.
 Utilizar elementos de protección personal.
 Utilizar cada herramienta solo para el uso que está diseñada
 Cuando se ejecute tareas de mantenimiento, cambio de accesorios y limpieza
tener la herramienta siempre desconectada.
 No quitar nunca las protecciones que traen las herramientas.
 Si la herramienta se caliente desconectarla para dejarla enfriar.
 Hacer caso siempre de las señales de Seguridad
 Las herramientas portátiles de mano estarán construidas con materiales
adecuados y serán seguras en relación con la operación a realizar y no tendrán
defectos ni desgastes que dificulten su correcta utilización
 La unión entre sus elementos será firme para evitar cualquier rotura o proyección.
 Las herramientas de tipo martillo, macetas, hachas o similares, deberán tener
trabas que impidan su desprendimiento.
 Los mangos o empuñaduras serán de dimensión adecuada, no tendrán bordes
agudos ni superficies resbaladizas y serán aisladas en caso necesario.
 Las partes cortantes y punzantes se mantendrán debidamente afiladas.
 Para evitar caídas de herramientas y que se puedan producir cortes o riesgos, se
colocaran las mismas en porta herramienta, estantes o lugares adecuados.
 Se prohíbe colocarlas en pasillos escaleras u otros lugares elevados desde los que
pueden caer sobre los trabajadores.
 Los trabajadores recibirán instrucciones precisas sobre el uso correcto de las
herramientas que hayan de utilizar, a fin de prevenir accidentes, sin que en ningún
caso puedan utilizarse para fines distintos a los que están destinados.
 Usar el equipo de protección personal adecuado (visual, facial, auditivo)

58
3.13 RECOMENDACIONES EN SILOS Y MONTACARGAS

SILOS (DEFINICION): Un silo es una construcción diseñada para almacenar grano y otros
materiales a granel; son parte del ciclo de acopio de la agricultura. Los más habituales
tienen forma cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de madera, hormigón
armado o metal.

SILOS DE ALMACENAMIENTO DE LOS GRANOS

Los riesgos propios del almacenamiento en silos pueden sintetizarse de la siguiente

manera:
Accidentes mecánicos y atrapamientos:
El trabajo cerca de tornillos sin fin, elevadores, mezcladores y otras piezas
mecánicas pueden atrapar a los trabajadores, por lo que debe prestarse total
atención al llenado y vaciado de silos así como a las demás medidas de seguridad
diseñadas para prevenir tales accidentes.
Durante el ensilado de granos no debe permitirse que los trabajadores entren en el silo sin
tener asegurado un medio de salida, ya que existe el peligro que queden enterrados entre
el material moviente.
Espacios confinados:
Un silo es un espacio confinado, en el cual existe el riesgo de caídas (cuando el
silo es vertical), por lo que el equipo de protección debe ser el apropiado para
tales casos. La apertura e ingreso a los silos sin las debidas precauciones
pueden ocasionar graves lesiones e incluso la muerte a los trabajadores

59
por la cantidad de gases tóxicos generados al interior del silo. Antes de realizar
cualquier labor que requiera acercarse a la boca del silo o el ingreso dentro de él debe
considerarse como un trabajo de espacios confinados, por lo que deben tramitarse los
permisos respectivos y utilizar equipo de protección personal apropiado.

Precauciones.
Las siguientes medidas preventivas apuntan a reducir los tres grandes riesgos
mencionados anteriormente:
Accidentes mecánicos y atrapamientos
No deben usarse joyería, cabello suelto, ropa amplia o con bolsillos que faciliten el
atrapamiento.
Deben existir protocolos para la realización de operaciones riesgosas como el
mantenimiento de piezas mecánicas o la alimentación manual de silos o tolvas.
Estas áreas de trabajo deben ser de acceso restringido.

Espacios confinados
No debe penetrarse en un silo hasta que haya circulado aire fresco por medios
mecánicos (ventiladores) mínimo durante 30 minutos y con un equipo de respiración
auto contenido.
Si la labor requiere acciones cerca de líneas energizadas o impedir el movimiento
de máquinas, interrumpa el fluido eléctrico de las líneas de conducción presentes en el
lugar y asegúrelos con ayuda de un candado y/o una etiqueta de peligro, si esto no es
posible utilice otra medida como la remoción de un fusible. A continuación fije un aviso
que prohíba cambiar el estado del circuito o retirar el candado.
Realice pruebas de contenido de oxígeno en el aire. El contenido de oxígeno debe estar
entre el 19.5% y 21.5%. Monitoree la concentración de vapores en el ambiente.
Las concentraciones no deben exceder el 10% de los límites inferiores de inflamabilidad.
Reúna los equipos de protección personal y de rescate adecuados y pruébelos
antes de entrar. Incluya de ser necesario equipo de iluminación, cascos, caretas,
escaleras, arneses, cuerdas, elementos de comunicación (radios, pitos), etc.
Incluya todo equipo especial de iluminación, herramientas que no produzcan
chispas, y otros equipos eléctricos que deban estar disponibles antes de entrar al
espacio confinado.

60
Diligencie los permisos para la entrada al espacio confinado acatando todas las
recomendaciones.

Elementos de Protección Personal.

Dependiendo del contenido del silo y de la labor que se realice los elementos de
protección personal pueden sufrir variaciones de materiales especialmente en guantes y
traje protector, por lo que aquí sugerimos en ese aspecto es a manera de sugerencia.
Si el espacio presenta riesgo de fatiga por calor o por efectos del frío, determine la
temperatura y la humedad para establecer si las condiciones de trabajo son
adecuadas.
Respiratoria: Mascara full fase (cara completa) con un equipo auto contenido.
Ropa de Trabajo: Se recomienda utilizar un traje de cuerpo entero con gorro
elaborado en materiales como: dril o Tyvek, Saranex o CPF si se manejan productos
químicos para la limpieza del mismo.
Guantes: Se recomienda utilizar guantes elaborados en cuero y guantes para
manipular sustancias químicas para la limpieza del silo.
Alturas: el ingreso a un silo requiere de los elementos de protección necesarios
mínimos para trabajar en alturas, de manera tal que se garanticen dos cosas: la
primera, evitar una caída dentro o fuera del silo, la cual puede ser mortal y la segunda
permitir el rescate del trabajador en caso de una caída o inhalación de gases
tóxicos emitidos por los materiales almacenadas.
Los arneses y cinturones de seguridad deben cumplir con la Norma ICONTEC 2037 y
2021. Si se usan equipos importados, deben cumplir con las Normas OSHA u otras que
tengan un certificado de calidad estampado en él.
En el trabajo en alturas, debe haber contacto con personas que se encuentren
permanentemente en la plataforma de trabajo, ya sea en forma visual o por otro
sistema de comunicación.

61
MONTACARGAS (definición): Los montacargas o auto-elevadores son equipos
motorizados utilizados para mover, levantar y colocar mercancía o materiales dentro del
área de trabajo.

MONTACARGAS DE LA EMPRESA CON SU RESPECTIVA VELOCIDAD MAXIMA

Al levantar la carga, el empleado debe:

 Conocer el peso aproximado de la carga para evitar sobrecargar el equipo.

 Colocar el montacargas frente a la carga.
 Introducir las horquillas completamente en la paleta.
 Levantar la carga suavemente a una altura de 2- 4 pulgadas, aproximadamente,
sobre el nivel del piso.
 Inclinar el mástil hacia la cabina del operador.
 Verificar que la carga esté balanceada; si no lo está, se debe asegurar o amarrar.

No está permitido el levantamiento de personas con el montacargas, excepto cuando se

utilice una plataforma aprobada para estos propósitos.
Al mover la carga, el empleado debe:

 Dar paso a peatones.

 Manejar el montacargas en reversa si no tiene visibilidad.
 Evitar sacar las manos, los pies o la cabeza por los lados del montacargas.
 Observar la altura y el ancho por donde pasará el montacargas con la carga.
 Evitar pasar sobre objetos en el piso.
 Tocar bocina en áreas de poca visibilidad e intersecciones.
 Encender luces si entra a un vagón o áreas obscuras.
 En rampas, bajar en reversa y subir de frente con ayuda.
 Respetar los límites de velocidad, si existen.
Al disponer de la carga, el empleado debe:

62
  Observar la altura del área donde colocará la carga.
 Observar que el equipo soporte el peso de la carga.
 Observar la estabilidad de la carga al depositarla.

Al entrar a un vagón, el empleado debe:

 Colocar calzos a las gomas del vagón y poner el freno de emergencia, si está
colocado el camión de arrastre.
 Colocar la plataforma de entrada al vagón y asegurarla.
 Inspeccionar el vagón (piso, paredes, etc.).
 Encender las luces del montacargas o colocar focos para iluminar el interior del
vagón.

Al abandonar el montacargas, el empleado debe:

 Bajar las horquillas.

 Poner los controles en neutro y apagar el motor.
 Poner el freno de emergencia.
 En algunos lugares, llevarse las llaves del montacargas.

63
EN MATERIA DE MEDIO AMBIENTE

4.1 ORDEN Y LIMPIEZA

Almacenamiento incorrecto Extintor con restos de polvos

de cajas y elementos en y con obstáculos para su
desuso manipulación

RIESGOS:

 Caídas al mismo nivel por tropiezos y resbalones debido a la presencia de cables

eléctricos, mangueras de aire,etc., en zonas de pase o derrame de líquidos.
 Golpes contra objetos inmóviles por la existencia de piezas de máquinas, botes de
pintura alrededor de los puestos de trabajo
 Golpes y atrapamientos
 Caída de objetos en manipulación
 Atropellos por vehículos o elementos de transporte
 Incendios
RECOMENDACIONES

 No dejar objetos tirados por el suelo.

 Depositar las piezas de las maquinas en su respectivo lugar de almacenamiento
permitiendo así que las zonas de trabajo estén libres de obstáculos.
 Evitar que los cables eléctricos y las mangueras de agua o aire discurran por las
zonas de paso.

64
 Para el tratamiento de los residuos, considera las recomendaciones establecidas
en las etiquetas de los productos o en sus fichas de datos de seguridad (FDS).

Se recomienda la aplicación de las 5 S (Clasificación, orden, limpieza, estandarización,

mantenimiento de la disciplina).
Clasificación: retirar del área de trabajo todos aquellos elementos que no sean
necesarios para la labor del personal, no solo en este sector sino también aplicar en los
diferentes sectores de la empresa.
Los elementos deberán estar ordenados de manera clasificada y se deberá eliminar las
obsolencias.
Orden: la organización deberá de disponer de etiquetas y vales para que se
encuentren, retiren o devuelvan los materiales.

_ Lo que más se utilice deberá de estar más cerca al personal.

_ Lo más pesado deberá de estar abajo
_ Lo más liviano arriba
Limpieza: se recomienda la limpieza tanto de objetos como de herramientas ya sean
portátiles o fijas en un periodo de tiempo estipulado y cada vez que sea necesario.
Además no olvidar la limpieza del lugar de trabajo ya que es fundamental para la
circulación de los operarios en casos de emergencia.
Sólo a través de la limpieza se pueden identificar algunas fallas, por ejemplo, si todo
está limpio y sin olores extraños es más probable que se detecte tempranamente un
principio de incendio por el olor a humo o un malfuncionamiento de un equipo por
una fuga de fluidos, etc. Así mismo, la demarcación de áreas restringidas, de peligro,
de evacuación y de acceso genera mayor seguridad y sensación de seguridad entre los
empleados.

Estandarización: aquí se pretende preservar la aplicación de las primeras 3s atreves de

diferentes métodos como por ejemplo la colocación de fotos del lugar de trabajo en
excelentes condiciones o la aplicación de normas de limpieza en carteleria.

Mantenimiento de la disciplina: se recomienda visitas periódicas al lugar de trabajo

para llevar un control de las pautas anteriores, visitas sorpresas y autocontrol de los
empleados.

65
4.2 CONTAMINACION AMBIENTAL POR AGROQUIMICOS

Las actividades agrícolas y las de ganadería, contribuyen también a la contaminación del

ambiente. El desequilibrio ecológico que se genera al introducir labores agrícolas en un
ambiente, produce tal desajuste, que da lugar a que se desarrollen plagas que atacan las
cosechas. Para poder combatir las plagas, se desarrolló la producción de biocidas
(plaguicidas, herbicidas, insecticidas, bactericidas), sustancias capaces también de
acabar con la vida de cualquier especie vegetal y animal.

Desafortunadamente, los biocidas matan la plaga pero ocasionan los siguientes

problemas:

 Interfieren en el equilibrio ecológico porque dañan especies que no tienen nada

que ver con el cultivo o cría.
 Entran en la cadena alimentaria a través de los consumidores de primer orden
como son los herbívoros, y luego causan daños a las personas.
 Ocasionan daños en la salud de los seres humanos como intoxicaciones o
dermatitis, cuando se consumen vegetales que han sido irrigados por biocidas.
 Contribuyen a la contaminación del agua, cuando se infiltran hacia aguas
subterráneas que surten a ríos y lagos.

Por su parte los fertilizantes, son sustancias químicas producidas por la industria con el fin
de suministrar nutrientes al suelo como sales nitrogenadas, fosfatadas o de potasio,
calcio, magnesio y azufre, para favorecer las cosechas para aumentar la productividad
vegetal.

La contaminación del suelo, aire y agua por la utilización de fertilizantes se debe

principalmente a:

 La utilización indiscriminada del fertilizante por parte de los agricultores en los

cultivos.
 La forma de distribución del fertilizante sobre grandes extensiones agrícolas.
 Los nitritos presentes en los fertilizantes pueden provocar enfermedades graves
como el cáncer

Alternativas de solución:

 Alternar diferentes cultivos para disminuir la degradación del suelo.

 Usar enemigos biológicos naturales para combatir las plagas sin dañar el ambiente.
 Desarrollar cepas vegetales resistentes a los insectos por ingeniería genética, en
vez de insecticidas.

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  Evitar la tala y quema indiscriminada, para proteger el suelo de la erosión.
 Controlar la deforestación. En caso necesario, hacerlo en la medida y cantidad de
suelo que se requiera, dejando zonas boscosas que sirvan de refugio a la fauna del
lugar.

Recomendaciones para el personal expuesto a productos agroquímicos

 Utilización de EPP (Elemento de Protección Personal) tales como: Mameluco tipo

tivek, mascara bifiltro para productos químicos, botas de goma (caña alta), guantes
verdes de Nitrilo Solvex largos, antiparras para productos químicos.
 Se recomienda la dispocion de duchas y piletas lavaojos cerca de los vestuarios
para higienizarse pos uso de los agroquímicos.
 Disponer de personal idóneo o capacitado para la ejecución de dicha actividad
EPPs a utilizar:

67
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