12/05/2021

Unidad 3
DISTRIBUCION FISICA, DISTRIBUCION
ORIENTADA AL PRODUCTO Y AL
PROCESO

Ing. Enrique M. Avendaño Delgado

enrique.avendano@upn.pe

LOGRO DE LA SESIÓN DE CLASE

• Al finalizar la unidad, el estudiante conocerá lo que es una distribución de planta por

procesos y aplicará un método.

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
• Es la ordenación de los equipos industriales y de espacios
• Es necesario para que un sistema productivo alcance sus objetivos con
la eficiencia adecuada
• Equipos industriales:
• Cualquier elemento que necesite un espacio y que intervenga en un
proceso productivo
Ej. Máquinas, Equipos de trasporte, Elementos de tratamiento, Instalaciones
auxiliares, etc.
• Espacios:
• Dimensión plana o tridimensional dentro de la planta que pueda
albergar algo.
Ej. Almacenes, Pasillos, Oficinas, Áreas de acceso, Zonas de trabajo, Áreas de
descanso, etc.

OBJETIVOS PRINCIPALES
• Integrar los elementos productivos (proporcionar el espacio suficiente y
la conexión de las distintas fases de producción)
• Circulación mínima (reducir recorrido de materiales y personas entre
fases de producción)

"la Economía de movimientos influye en la necesidad de equipos de trasporte,

la eficiencia de los equipos productivos, en el espacio, en los tiempos de
producción, en los costes, etc."

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OBJETIVOS PRINCIPALES
• Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra y de los equipos
• Garantizar la seguridad, comodidad y satisfacción del personal (reducir
índice de accidentes y crear un ambiente de trabajo positivo)
• Flexibilidad (anular dificultades o restricciones en los cambios de
producción por cambio de productos o de demanda)
• Contribuir a una fabricación esbelta
• Facilitar la supervisión

CAUSAS PARA REALIZAR UNA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
• Necesidad de diseño de un nuevo sistema productivo (total o parcialmente)
• Necesidad de reordenación de una distribución ya existente
• Cambios en el volumen de la producción
• Cambios en la tecnología de los procesos
• Cambios en los procesos
• Cambios en el producto
• Los principales síntomas que reclaman una distribución son:
• Congestión y deficiente utilización del espacio
• Acumulación excesiva de materiales en proceso
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo
• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo
• Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas
• Ansiedad y malestar de la mano de obra
• Accidentes laborales
• Dificultad de control de las operaciones y del personal

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TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• Las tres formas básicas de distribución en planta son:
1. La distribución orientada al producto y asociada a
configuraciones continuas o repetitivas
2. La distribución orientada al proceso y asociada a
configuraciones por lotes
3. La distribución por posición fija, correspondiente a
las configuraciones por proyecto

• Sin embargo, las características del proceso hacen

conveniente la utilización de distribuciones combinadas,
llamadas distribuciones híbridas, siendo la más común
aquella que mezcla las características de las
distribuciones por producto y por proceso, llamada
distribución en planta por célula de fabricación o
tecnología de grupos (GT).

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR

PRODUCTO
• Se aplica cuando la producción está organizada según una o pocas
rutas de transformación preestablecidas y estables en el tiempo.
• El producto se mueve de una manera fluida con un mínimo tiempo de
traslado de un puesto a otro del proceso productivo.
• Sistemas típicos serían:
• Líneas de producción (manuales, automáticas, etc.)
• Secciones alineadas manuales
• Las formas de las líneas pueden ser muy variadas: en U, L, O, S.
• Líneas equilibrada (mismos tiempos, mismas cargas)
• Todos los productos siguen el mismo flujo
• Se fabrica en serie o lotes muy altos

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR

PRODUCTO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR

PRODUCTO
• Ventajas:
• Manejo de materiales reducido
• Proceso productivo muy estudiado
• Tiempos de ciclo totales bajos
• Escasa inmovilización en curso
• Simplificación de la planificación de
procesos y del control
• Uso más efectivo de la mano de obra
• Mayor especialización del trabajo
• Oferta más amplia de la mano de
obra
• Ahorro del espacio

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR

PRODUCTO
• Desventajas:
• Baja flexibilidad en el proceso
• Máquinas específicas
• Inversión muy elevada en máquinas y equipos
• Paradas en una estación de trabajo repercuten en la línea de
producción
• Trabajos monótonos
• Problemas de salud laboral

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR

PRODUCTO
• Condiciones para su aplicación
• Producción elevada
• Demanda bastante estable
• La reducción del tiempo de producción debe compensar el incremento
del costo de la línea
• Cada operación individual debe tener continuidad de funcionamiento (Si
el movimiento de material se detiene en una estación de trabajo
determinada, la producción a partir de ésta será nula)
• Las estaciones de trabajo deben tener la carga bien ajustada o
equilibrada (La asignación de trabajo a las distintas estaciones se
realiza de modo que se consiga la producción deseada con el menor
número de estaciones)

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

(O MÁQUINA)
• Es la adoptada cuando los procesos, estaciones de trabajo o
departamentos están ordenados de acuerdo con su función o el tipo de
procesos que realizan
• No tienen un ordenamiento lógico-secuencial de operaciones
• Normalmente se organizan secciones con tipos de máquinas o equipos
homogéneos o personal en una actividad
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PROCESO (O MÁQUINA)

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

(O MÁQUINA)
• Ventajas:
• Los equipos suelen ser de propósito general y por tanto, exigen menos
inversión
• Mayor flexibilidad y por tanto, mayor adaptabilidad a cambios en los
productos y en la secuencia de operaciones.
• Se adapta fácilmente a demandas intermitentes
• Una disfuncionalidad o avería de una máquina no provoca paradas en
otras máquinas
• La ausencia de personal puede suplirse con una reasignación o cambio
de máquina

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

(O MÁQUINA)
• Ventajas (…):
• La escasez de material no afecta a los procesos anteriores o
posteriores o a la producción de otros productos
• La utilización de las máquinas es intensiva debido a la gran variedad
de productos que se fabrican simultáneamente
• Los trabajadores están más motivados (mayor protagonismo en el
producto a realizar)
• El personal de supervisión debe estar más capacitado ya que la mano
de obra es más cualificada.

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

(O MÁQUINA)
• Desventajas:
• Mayor manipulación de transporte de materiales y de sus costos
asociados
• La velocidad de producción es más baja
• Planificación de la producción es más difícil
• Tiempos de producción perdidos en preparación y cambios de producto
• Los tiempos de ciclo total son más largos y variables
• El inventario en curso es mayor
• Mayor cualificación del personal
• Se requiere mayor espacio
• Dificultad del control visual

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

(O MÁQUINA)
• Condiciones para su aplicación:
• Gran variedad de productos
• Demanda de producto baja o intermitente
• Tamaño de los lotes pequeños
• Amplia variedad en tiempos necesarios para distintas operaciones
• Maquinaria genérica o universal
• La ruta de cada tipo de producto es distinta generando flujos de
materiales distintos
• Transporte en carretillas o transpaletas
• Trabajadores cualificados

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA PUESTO

FIJO
• Es donde el material o componente principal permanece inmóvil en una
posición determinada, de forma que los elementos que sufren los
desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los
diversos materiales.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA PUESTO

FIJO
• Ventajas:
• Menores costos por manejo de material (unidad ensamblada: mover
varias piezas a la vez)
• Permite el trabajo simultáneo (completan su trabajo en un solo punto)
• Alta flexibilidad de operaciones (permite cambios frecuentes en el
producto o productos diseñados y en la secuencia de operaciones)

"Al ser flexible, NO requiere de una distribución muy organizada NI

costosa, NI precauciones contra las interrupciones en la continuidad del
trabajo“

• Diversificación de productos (se adapta a gran variedad de productos y

a los cambios intermitentes en su demanda)

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA PUESTO

FIJO
• Desventajas:
• Altos costos de inventario (los costos de inventario de productos en
proceso son altos debido al alto costo del producto terminado)
• Altos costos de inversión (requiere el uso de máquinas de propósito
especial, con grandes tiempos de parada)
• Baja utilización de las máquinas (debido al bajo volumen de
producción)
• Mano de obra costosa (debido a la naturaleza altamente especializada
en las actividades desarrolladas)
• Muy sensible a los cambios (debido a la naturaleza mismas de los
productos, bajo volumen de producción y altos costos de los recursos
de producción)

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA PUESTO

FIJO
• Condiciones para su aplicación:
• Cuando se va a fabricar una sola unidad o muy pocas
• Cuando el costo de mover la pieza o unidad montada principal es muy
elevado
• Cuando es necesario hacer recaer la responsabilidad de la calidad en
una sola persona
• Cuando las operaciones de deformación o tratamientos diversos
necesitan el uso de herramientas manuales o máquinas sencillas

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR CÉLULAS

• Célula: Las máquinas de diferente tipo se agrupan si participan en la
producción completa de las mismas piezas.
• Las piezas se agrupan en familias (piezas que sufren procesos de
producción comunes)
• Por codificación
• Tabla de producción
• La codificación de una pieza se hace en función de sus formas
• Un conjunto de códigos forma una familia de piezas
• Una familia de piezas se fabrica en una célula
• La tabla de producción consiste en determinar si una pieza va a ser
fabricada totalmente en una célula

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR CÉLULAS

• Ventajas:
• Optimización de los procesos
• Reducción de los tiempos de preparación
• Reducción de los flujo de materiales
• Reducción del nivel de inventario
• Responsabilidad por producto
• Mayor motivación en el trabajo
• La gestión se mejora y puede descentralizarse
• Se consigue una simplificación de la gama de piezas

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR CÉLULAS

• Desventajas:
• Formación de familias de piezas
• Posible sobrecapacidad de algunas máquinas
• Personal cualificado y polivalentes
• En las nuevas piezas a producir deben pertenecer a la familia de piezas

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR CÉLULAS

• Condiciones para su aplicación:
• Fabricación de muchas piezas distintas
• Producción en series pequeñas
• Piezas con similar proceso de fabricación

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ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Análisis relacional de actividades

2. Análisis de flujo de los materiales

3. Análisis relacional de los espacios

ANÁLISIS RELACIONAL DE ACTIVIDADES

• Trata de establecer las relaciones y la intensidad de esta relación entre
las actividades que se desarrollan en un sistema de producción.
• Las relaciones incluyen los procesos, las actividades auxiliares, los
servicios de manutención, etc.
• La intensidad de la relación se basa en:
• Flujo de materiales
• Utilización del mismo equipo
• Contacto personal
• Usar información común
• Frecuencia de la relación
• Urgencia de la intervención

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ANÁLISIS RELACIONAL DE ACTIVIDADES

• Se emplea un cuadro diagonal que indica las necesidades de relación

ANÁLISIS DE FLUJO DE LOS MATERIALES

• Establece las relaciones entre actividad y la frecuencia de estas
relaciones en modo de flujo de materiales principalmente
• Las líneas indican la existencia de algún tipo de relación entre actividades
• La intensidad de la relación se representa por un número asociado a las
líneas o mediante un código
• Se organiza de forma que exista el mínimo de cruces de líneas
• Las actividades con mayor número de flujo deberían quedar lo más
próximas posible
• Los departamentos que acogen las actividades no tienen dimensiones

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ANÁLISIS DE FLUJO DE LOS MATERIALES

ANÁLISIS RELACIONAL DE LOS ESPACIOS

• Emplea al método más adecuado para el cálculo de los espacios
• El espacio depende además de las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado
Ej. variación de la demanda con el tipo de almacén previsto puede afectar el área
para el desarrollo de una actividad.
• El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso
interactivo de continuos acuerdos y correcciones
• En este diagrama es frecuente añadir otro tipo de información, como el
número de equipos o la planta en la que debe situarse.
• Con este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de
distribuciones alternativas que den solución al problema.

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ANÁLISIS RELACIONAL DE LOS ESPACIOS

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

1. Cálculo de la capacidad de acuerdo con el sistema productivo

a. Factor utilización (U):
Se debe a que no todas las horas de una jornada de
trabajo se dedican a producir (mantenimiento, paradas
varias, etc.) Es el cociente entre el número de horas
productivas desarrolladas (NHP) y el de horas reales (NHR)
de jornada por periodo, es decir:

U= OUTPUT REAL/ CAPACIDAD PROYECTADA

U = NHP/NHR

Ej. Si de la jornada de 8 horas diarias de pierden 0.80 horas por diversos

motivos, el factor utilización será:
U = (8 – 0.8)/8 = 0.90
Es decir sólo el 90% de horas reales de la jornada serán productivas

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

b. Factor de eficiencia (E):

Debido a los diferentes conocimientos, habilidades y
rapidez de movimientos de la mano de obra emplean
diferentes tiempos productivos.

E=OUT PUT ACTUAL/CAPACIDAD EFECTIVA (UTILIZACIÓN)

E = NHE / NHP

donde NHE es el número de horas estándar.

Consolidando ambas expresiones:

NHE = NHR x U X E

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Ej. Un centro de trabajo desarrolló cien veces una operación que

requiere 0.684 HE ( horas estándar) por unidad, empleando 72 horas
productivas, la eficiencia resultante es de:

E = (100*0.684)/72 = 0.95

Con los factores anteriores se puede calcular una capacidad de

producción en circunstancias normales para una eficiencia E y
utilización U reales.

Ej. Para un centro de trabajo con dos turnos de trabajo diario, de 8

horas cada uno durante 5 días a la semana, con un factor de
utilización de 0.90 y un factor de eficiencia de 0.95, la capacidad sería:

NHE = (2 Turn/día x 8hr/Turn x 5 días/sem) x 0.90 x 0.95 = 68.4 hr-

centro de trabajo / semana

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

2. Capacidad para un sistema de producción por proyecto

El producto está fijo en el puesto de trabajo y a su alrededor
concurren los diferentes factores de producción (posición
fija).
Considera:
• Tiempo disponible por año
• Tiempo requerido por producto
• Número de productos que se pueden fabricar en simultáneo por
disponibilidad de área (S)
• Factor de disponibilidad de equipos (D)
• Factor de eficiencia ( E )

Capacidad = (Tiempo disponible anual/Tiempo requerido por producto)xSxDxE

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

3. Capacidad para un sistema de producción intermitente

Características:
• Gran cantidad de productos poco estandarizados.
• Departamentos de trabajo en los que se agrupan las
máquinas de similares características en términos
funcionales.

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

El entorno productivo está constituido por :

• Relación de productos y cantidades.
• Departamentos productivos con sus respectivos procesos.
• Tiempos de operación por unidad de producción.
• Secuencia de procesamiento de los productos.
• Producción por hora de cada proceso (P)
• Factor de utilización (U).
• Factor de eficiencia (E).
• Horas reales por turno (H/T).
• Días por semana (D/S).
• Número de máquinas (N).
• Turnos por día (T).

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Metodología del modelo:

• Determinar la capacidad de producción en cada proceso
usando el criterio de unidades equivalentes.
• Determinar la capacidad de producción de cada
departamento usando el concepto de cuello de botella
entre los procesos incluidos.
• Determinar la capacidad de todo el sistema usando el
concepto de cuello de botella entre los departamentos
incluidos.

La planta fabrica varios productos, en diferentes cantidades, pero

utilizando maquinaria similar. Cada producto requiere diferentes tiempos
de operación. La determinación de la capacidad se expresa en unidades
equivalentes a aquel producto elegido como producto estándar.

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Ejemplo.
Se desea calcular la capacidad de una planta donde se fabrican
diversos productos. A continuación se presenta la producción
promedio histórica y la secuencia de fabricación y tiempos de
proceso.

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Secuencia de fabricación y tiempos de proceso:

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Cinco máquinas para el proceso A, tres máquinas para el proceso

B, cuatro máquinas para el proceso C, dos máquinas para el
proceso D y tres máquinas para el proceso E.
Para todos los procesos: 6 días por semana, 8 horas reales por
turno, un turno por día.
Para todas las operaciones: factor de utilización (U) de 0.92,
factor de eficiencia (E) de 0.90.

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Proceso A - Cálculo de la capacidad

Capacidad de producción=1.334 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*5 = 265.09 UE/Sem

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Proceso B - Cálculo de la capacidad.

Capacidad de producción=2.854 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*3 = 340.29 UE/Sem

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Proceso C - Cálculo de la capacidad.

Capacidad de producción=2.00 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*4 = 317.95 UE/Sem

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Proceso D - Cálculo de la capacidad.

Capacidad de producción = 6.663 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*2 = 529.63

UE/Sem

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Proceso E - Cálculo de la capacidad.

Capacidad de producción=3.333 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*3 = 397.40 UE/Sem

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

A B C D E

265.09 340.29 317.95 529.63 397.40

En conclusión, el cuello de botella es el proceso A con una

capacidad de planta de 265.09 UE/semana (1 turno).

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

4. Capacidad para un sistema de producción por producto

(proceso continuo)
Se refiere a los principales elementos que intervienen en la
determinación de la capacidad de producción de este
sistema; cada uno de estos elementos tiene características
propias de acuerdo con su naturaleza y contenido, son
expresiones cuantitativas y sus elementos son:

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

El factor de conversión permite convertir cualquier cantidad

intermedia del balance de materia en términos de cantidades
de producto terminado. Se obtiene matemáticamente
dividiendo la cantidad intermedia entre la cantidad resultante
final, debiendo estar referidas ambas a un mismo balance de
materia.
Las unidades utilizadas son.
• Unidades de entrada, según el rendimiento o el balance de materia
prima.
• Unidades de salida, según el rendimiento o el balance de materia
prima.
• Unidades de producto final, expresadas en diferentes magnitudes
(volumen, peso, longitud, etc.)

Para los casos mixtos de producción, como por producto o por proceso, el cálculo de la capacidad se
desarrollará en forma separada, primero por proceso y luego por producto (línea de ensamble).

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Metodología:
• Elaborar el diagrama de bloque del proceso de producción
del producto estandarizado.
• Determinar el balance de materia que especifican la
cantidad entrante y saliente de cada operación.
• Calcular la capacidad de cada operación en función de las
unidades de entrada o salida según conveniencia.
• Homogeneizar las capacidades parciales mediante un
factor de conversión que las exprese en unidades
homogéneas de producto terminado.
• Establecer la capacidad de todo el sistema, determinando
la operación "cuello de botella", la cual corresponde a
aquella operación que tiene mayor tiempo de ejecución (la
menor productividad).

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Ejemplo
Calcular la capacidad de una planta productora de harina de
pescado del esquema presentado a continuación
considerando la siguiente información:
• Una máquina por cada operación.
• Para todas las operaciones: 7 días por semana, 8 reales por
turno, 3 turnos por día.
• Para todas las operaciones, factor de utilización (U) de 0.88
y factor de eficiencia (E) de 0.95.

CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

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CONSIDERACIONES PARA MEDIR LA CAPACIDAD

Capacidad de planta = Mínima capacidad de producción de las operaciones en unidades de

producto terminado = 125.35 Kg de harina de pescado/semana

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• CARRO R, GONZÁLEZ D. (2018). ADMINISTRACION DE LAS OPERACIONES.
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES. Universidad Nacional de Mar de Plata

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