UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA SAN PABLO UNIDAD

ACADEMICA REGIONAL SANTA CRUZ DE LA SIERRA

DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACION, ECONOMIA Y
FINANZAS

Examen Final
LABSAG: SIMULADOR DE NEGOCIOS

Integrantes: Pablo Andres Sierra

Fernando Salazar López

Docente: Marco Antonio Michel Saucedo

Materia: ADM-230 GERENCIA DE OPERACIONES Y TECNOLOGÍA Par.1
Fecha de presentación: 14 de junio del 2023

Santa Cruz – Bolivia

Introducción
Los juegos de negocios o simulaciones son herramientas de apoyo en nuestro
proceso de aprendizaje, es una nueva y apasionante técnica educacional
diseñada para proveer un mayor acierto y habilidad en la toma de decisiones.
El propósito de este manual es que los participantes asuman el papel de
gerente, desarrollando en ellos las habilidades de dirección y toma de
decisiones de una empresa simulada. Esto se consigue cuando los usuarios
son conscientes de que una decisión de un área en particular de una empresa
afecta a todas las demás áreas, así como al relacionar los aspectos teóricos de
la dirección de una empresa con los aspectos prácticos que ocurren en la vida
real. El propósito más importante del SIMPRO es permitirnos a nosotros como
estudiantes obtener habilidades y experiencia orientada directamente a la
gerenciada operación y de producción, para que de esta manera poder tomar
buenas y acertadas decisiones cuando formemos parte de una empresa en
nuestro futuro profesional, evaluando todas las alternativas posibles de
decisiones y elegir la más acertada con respecto al análisis incremental,
programación y modelos de lotes económicos. A continuación, presentaremos
un informe detallado sobre los conceptos, decisiones, resultados y otros temas
relacionados con el desarrollo del simulador SIMPRO.
1. Toma de decisiones
1.1. Decisión 1
En el control de calidad hemos decidido invertir 500 dólares para
poder reducir la cantidad de productos rechazados ya que esto
reduce el nivel de producción y también reduce la eficiencia para
cada periodo.
En mantenimiento de planta hemos decidido invertir 350 dólares,
para que nuestras maquinas no sufran cualquier tipo de percances y
no se detengan lo cual también puede reducir nuestra producción.
En cuanto a las ordenas normales y urgentes de materia prima, no
vamos solicitar ningún tipo de orden, ya que en el periodo 2 nos
llegara una gran cantidad de materia prima.
Primeramente, antes de tomar una decisión analizamos los datos
que nos da el simulador muy detalladamente para eso exportaremos
los datos a un Excel, donde se calculamos la eficiencia de los
operadores para poder distribuirlos en cada línea de producción.
Tomando en cuenta que el producto que más cuesta, que demora
más, tiene una mayor demanda y que además tiene una elevada
multa es el producto Z, por lo que vamos a priorizar este producto
sobre los demás, pero en la línea 1 y no en la línea 2 por que no es
mucho la cantidad que se va producir.
Empezamos por la línea 2 con el producto Z, que se lo asignamos a
la maquina 4 y el operador 10, con su nivel de eficiencia y potencial
será lo necesario para poder producir este producto, en cuanto a las
horas programadas será de 12 horas, ya que con todas estas
asignaciones será más que suficiente para producir todo lo que está
en inventario de proceso de este producto. Para el producto X se les
asignó a dos máquinas a la 1 y la 3 ya que tiene un inventario de
proceso bastante alto y asignaremos al operador 27 y 26, en cuanto
a las horas programadas, al operador 27 que trabaja en la maquina
1, se le asignará 9 horas y al trabajador 26 que trabaja en la maquina
3, se le asignará 10 horas esto será lo necesario para producir este
producto y para el producto Y se le asignará la maquina 2 y el
operador 20, con un horario de 12 horas siendo esto lo necesario
para producir esta cantidad de este producto.
En cuanto a la línea 1, es donde se produce nuestro futuro inventario
en proceso por lo que le dimos prioridad al producto Z, por lo que se
asignó a dos máquinas remplazando X por Z. Al producto X se le
asignara al operador 19, en la maquina 1, al producto Y de le
asignara el operador 16 en la maquina 2 y en la maquina 3 y 4 se le
asignara el producto Z y se le asignara el operador 18 y 17, siempre
tomando en cuenta su eficiencia y potencial de trabajo de cada
operador y todos con un horario programado de 12 horas para tener
un suficiente inventario en proceso para el siguiente periodo.
En este primer periodo hemos decidido que todos los operadores
tanto de línea 1 y 2 estarán en entrenamiento para poder aumentar
su eficiencia para el siguiente periodo.
1.2. Decisión 2
Antes de tomar la decisión 2 al igual que en la decisión 1 se ha
llevado los datos a un Excel para poder tener un mejor análisis.
Donde empezamos a determinar la eficiencia de los operadores de
este nuevo periodo, es así que colocamos a los operadores más
eficientes en la línea 2, para asegurar la producción para el periodo
de entrega haciendo más énfasis en el producto Z ya que este el
producto más complicado de producir y otros aspectos más.
A diferencia de la decisión 1 en la 2 nos enfocamos en el producto Z
tanto en la línea 1 como en la 2, colocando a los operadores con
mayor eficiencia para este producto y asignando dos máquinas en
las 2 líneas.
En cuanto en inversión para el control de calidad se mantendrá los
500 dólares ya que se pudo observar que hubo una baja cantidad de
producto rechazados, y para el mantenimiento de la planta se
aumentara 100 dólares a los 350 que se asignó en el periodo 1 para
evitar paradas en las máquinas.
 1.3. Decisión 3

Costos del periodo

Al ver que anteriores inversiones hechas en cuanto a

mantenimiento de máquinas y control de calidad han tenido un
resultado aceptable y beneficioso con 0 reparaciones hasta este
periodo y una muy mínima cantidad de productos rechazados en
línea 2:

Por ende al ser esta nuestra última decisión decidimos disminuir un

poco el nivel de inversión por esta ocasión.
Después para decidir los operarios que se van a emplear durante el
periodo primero analizamos la eficiencia y productividad en el
periodo anterior, esto nos dará una perspectiva de la mano de obra
calificada para cumplir con los requerimientos:

Rescatando los mejores resultados no tan solo del periodo anterior

sino también del primer periodo dónde se nos asignaron operarios
por defecto podremos asignarlos estratégicamente.

Línea 1

Para la primera línea asignamos a los siguientes operadores en las

mismas máquinas del periodo anterior priorizando el producto Z con
dos máquinas ya que es el producto de mayor demanda:
Después calculamos la cantidad de productos procesados para el
periodo en base a las horas de trabajo que asumimos no deberían
variar ya que no hay ningún cambio previsto en las máquinas.

Para tener la certeza de que la materia prima vaya a ser lo

suficiente para la producción del periodo vamos a calcular la
cantidad que vamos a consumir exactamente y a compararla con lo
que existe en inventario.

Línea 2

Para la segunda línea que es de los bienes terminados vamos a

emplear a nuestros mejores operarios para tener una producción
alta. En esta línea de producción debemos tener en cuenta el
limitante de producción que tenemos en inventario de productos en
proceso ya que no podemos excedernos y producir más de lo que
no tenemos, entonces en base a estos montos limitantes
programamos la ubicación y horas en cada máquina.
También para obtener unos datos más exactos vamos a calcular la
cantidad producida que deberíamos esperar en el período haciendo
la sumatoria de los tres productos.

2. Interpretación de los resultados

2.1. Decisión 1
Como muestra nuestra grafico se puede decir que el elemento que
ocupa más costos es la MP pueda que esto nos juegue en
contrapuesto que no se invierte en más elementos como en mano de
obra es decir una mayor capacitación a nuestros operarios lo cual es
una buena estrategia para una mayor producción ya que de nada
sirve tener tanta M.P si no vamos a utilizarla de manera seguida y la
tendremos en almacén lo cual puede sufrir un desperfecto entre
otros.
En la línea 1 podemos observar que hubo un buen rendimiento en la
producción ya que casi todos nuestros operadores rindieron al nivel
que deberían estar entonces podemos decir que se tomó una buena
decisión y se asignó de manera correcta la MO.
En la línea 2 no hubo el rendimiento esperado debido a que los
operarios no se desempeñaron de acuerdo a las horas programadas
por tanto se puede observar en nuestro grafico que la producción en
la línea 1 es mayor que la línea 2

2.2. Decisión 2
Nuestros gráficos nos muestran que la empresa no satisface los
pedidos ya que se agotó la producción final ni en proceso por otro
lado no se tiene nada en almacén lo cual ocasiono una multa en la
demanda.
En conclusión, nuestro rendimiento disminuyo puesto que la empresa
no invirtió en M.P lo cual ocasiono no poder producir lo necesario
para satisfacer a la demanda en especial el producto Z.

2.3. Decisión 3

Analizamos los resultados del periodo ya que mostró ser una

decisión muy acertada que nos dio la victoria durante la última
decisión para ganar el simulador. Podemos apreciar que la reducción
de costos tan solo nos provocó unos 100$ de gastos en
reparaciones, pero para lo que ahorramos unos 350$.
 También ahorramos unos 160$ y 400$ en entrenamientos y
contrataciones debido a qué los operarios elegidos para la
producción estaban lo suficientemente capacitados cómo para
necesitarlo, sin duda una buena idea puesto que la producción del
período excedió las producciones previstas cómo lo observamos en
los siguiente gráficos.
Línea 1

Línea 2
Creemos que la sobreproducción en este periodo y también la
minimización de los costos fueron la razón principal para darnos el
mejor puntaje durante la simulación y de esta forma permitirnos
seguir a la cabeza consiguiendo el primer lugar durante estas 3
decisiones.