1.

Investigación:

1.1. Trabajo Estandarizado:

Según Ping (2011, como se citó en Espíndola y Hernández, 2020, p. 291), los
primeros conceptos de la estandarización de procesos se pudieron evidenciar
a inicios del siglo XIX, cuando se empezaron a fabricar productos mecánicos
que ayudarían a optimizar la realización de procesos mucho más modernos,
por lo que desde esos tiempos se puede constatar la relación que existía
entre la estandarización y los avances en la tecnología. Sin embargo, el
evento que popularizó el trabajo estándar ocurrió a inicios del siglo XX con la
producción y el montaje de los antiguos vehículos Ford T, pues para la
fabricación de estos, Henry Ford tuvo que poner en práctica una línea de
montaje moderna en la cual se ajustó características de sus procesos como el
procedimiento, las piezas, la maquinaria y el número de empleados. Es así
que logró minimizar el tiempo de fabricación del modelo Ford T de 12 horas a
93 minutos cumpliendo completamente con los estándares del proceso
establecidos. Es por ello que se puede referir a este acontecimiento como uno
de los principales orígenes de esta técnica para realizar trabajos. No obstante,
su difusión y popularidad en muchos más países ocurrió tras la Segunda
Guerra Mundial, pues a partir de ese hecho se empezaron a establecer
normas internacionales, lo cual aumentó con la creación de la Organización
Internacional de Estandarización (ISO).
Según Womack y Jones (2003, como se citó en Fazinga, Saffaro, Isatto y
Lantelme, 2019, p. 288), el término Estandarización es muy empleado en
empresas que producen en cantidades masivas, por lo que mediante estudios
de tiempo y desplazamiento realizados por ingenieros industriales se puede
establecer estándares con el pensamiento de que siempre hay una manera
más eficiente de realizar las labores. Por lo mencionado se entiende que la
estandarización no está focalizada en el producto final, sino en cómo se
obtiene este, en otras palabras, las actividades que desempeñan los
empleados para conseguir lo deseado, por lo que se puede entender que es una
práctica para sistematizar las actividades o procesos que los operarios o las
maquinarias desempeñan sobre los materiales, lo cual debe estar establecido por
objetivos y normas necesarias para el ritmo de producción. Es por ello que recibe
la denominación de trabajo estándar o trabajo estandarizado (TE). Lo
mencionado es apoyado por Martínez (2017), el cual menciona que, si una
empresa no cuenta con procesos estandarizados para realizar sus
actividades, cada una de las áreas de esta no laborarán alineadas a cumplir
los mismos objetivos, lo cual afectará las operaciones de la empresa.
El trabajo estándar es parte importante del modelo “Lean” para lograr la
mejora continua de los procesos de producción para que de esa manera estos
sean realizados cada vez con una eficiencia mayor dentro de la empresa.
Asimismo, se puede indicar que el trabajo estándar precisa una rutina de
elaboración de actividades para cumplir con la demanda del cliente, pero sin
la necesidad de mantener grandes cantidades de productos semiprocesados
en el inventario. A partir de ello se conoce que el objetivo de implementar el trabajo
estandarizado en una empresa es el de eliminar o reducir las distracciones y los
desperdicios durante el proceso. Para realizar la estandarización de los procesos es
necesario elaborar instructivos, procedimientos y formatos para regular las gestiones,
lo cual es apoyado por Espíndola y Hernández (2020), el cual menciona que la
normalización de operaciones es una tarea compleja, pero que de realizarlo te
permite que la empresa realice sus procesos homogéneamente sin importar
aspectos como el personal o el lugar de elaboración del proceso.
Para lograr los objetivos mencionados, el trabajo estándar consiste en tres
elementos conceptuales que son los siguientes: El primero se basa en el
Takt-time que se refiere al ritmo de producción para cumplir con la demanda
del cliente, el segundo consiste en la secuencia de operaciones, mientras que
el tercero se fundamenta en el trabajo estándar, pues como se mencionó
anteriormente, debe haber una cantidad límite de productos semiprocesados
para que se mantenga la correcta realización del proceso y la obtención de un
tiempo de elaboración conveniente para alcanzar el takt-time (Monden, 2015;
Ohno, 1988; Dennis, 2007, como se citó en Fazinga, Saffaro, Isatto y
Lantelme, 2019, p. 289).