Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Saltillo

Ingeniería Industrial

Materia: Tópicos de Manufactura Avanzada

Catedrático: Francisco Javier Torres Soto

Unidad ll
2.4: Trabajo estandarizado
2.5: Administración visual

Alumno: Ximena Saray Linares Ramírez

18051427

Hora clase: 19:00-20:00 Saltillo, Coahuila a Marzo 2022

Trabajo estandarizado
El Trabajo Estandarizado (standard work) es de muy fácil comprensión desde el
punto de vista teórico, pero su complejidad es mostrada ya en su aplicación (hands
on), que es donde en realidad se aprende, con diferentes formas de variantes, o
demanda del cliente, dependiendo del proceso en que se aplique.
Esta metodología es una forma estándar en el cual cualquier “trabajo con valor
agregado” necesita ser hecho. Cualquiera que haga este trabajo necesita hacerlo
exactamente en la misma forma. El Trabajo Estandarizado abarca el trabajo, la
secuencia del trabajo (Paso #1, Paso #2…….etc.), las herramientas necesitadas, el
equipo necesitado, los materiales, y la cantidad de tiempo que debe de tomar.
Implementación de Trabajo Estandarizado
El implementar el Trabajo Estandarizado es importante para la Transformación
Lean. Este es la base del mejoramiento. Si no tenemos una forma estándar de hacer
un trabajo, ¿Cómo vamos a saber si hemos mejorado? También, si no hacemos el
trabajo de la misma manera todo el tiempo, ¿Cómo puede obtener una Calidad y
Productividad consistente? Más importante, de no implementar nuestra
metodología, como podemos asegurar el cumplir las expectativas de nuestros
clientes, sin forzarnos a tener un gran inventario.
Conceptos Básicos en Aplicación
Cuando tú estableces una célula con el “Flujo de una Pieza”, es necesario
establecer este método para cada operador de la célula y también para la “araña de
agua” (abastecedor de materiales a la célula).
El Trabajo Estandarizado tiene que estar por escrito y desplegado en cada estación
de trabajo, entonces, cada persona conoce su trabajo, su secuencia y el tiempo
para cada actividad o tarea. Se recomienda desplegarlo en forma visual mediante
fotografías e ilustraciones, haciendo que sea lo más claro posible.
En la organización Lean, una combinación de trabajo es una mezcla de gente,
procesos, materiales, y tecnología que se reúnen para realizar un proceso. Es la
forma más eficiente de fabricar productos o realizar actividades sin desperdicio por
medio de la mejor combinación de métodos de trabajo. Los estándares de trabajo
pueden servir para la capacitación, monitoreo del desempeño y actividades de
mejora continua.
Al dividir las tareas, es fácil identificar donde se tienen muda, para que los
empleados tomen acciones y encuentren la mejor forma de hacer las cosas. Los
estándares tienen un alto impacto en la calidad de los productos y servicios.
Se siguen ocho pasos para desarrollar los estándares de operaciones:
1. Establecer equipos de mejora
2. Determinar el takt time: Tiempo takt = Tiempo disponible de producción por
día /
3. Determinar el tiempo de ciclo: Tiempo que toman las tareas requeridas para
un proceso o parte de él.
4. Determinar la secuencia de trabajo
5. Determinar el estándar de actividades de la estación
6. Preparar un diagrama de flujo de las actividades estándar
7. Preparar una hoja de estándares
8. Mejora continuamente la hoja de operaciones estandarizadas

Por estandarización se entiende: Siempre seguir la misma secuencia de trabajo.

Los métodos totalmente estandarizados, documentados y visibles El material está
colocado siempre en el mismo lugar
Estándar de trabajo
Su propósito es lograr un flujo perfecto de proceso y están determinados por:
 Takt time
 Ergonomía
 Flujo de partes o actividades
 Procedimientos de mantenimiento
 Rutinas
El estándar de trabajo es la documentación de cada acción requerida para
completar una tarea específica.

El trabajo estandarizado (TE) busca la reducción de variabilidad y desperdicio en

base a tres elementos conceptuales: takt-time, secuencia de operaciones y trabajo
en proceso.
Elementos de los estándares de trabajo operativos:
 Tiempos de ciclo: requerido para hacer una parte, comparado con el Takt time
 Secuencia de trabajo: para producir una actividad. Tomar, mover, sostener,
etc. incluyen tiempos, layout y tabla de capacidades.
 Estándar de inventarios: inventario mínimo en cada estación para mantener
un flujo continuo

Importancia para la organización

La estandarización de procesos tiene gran importancia en la transformación digital,
ya que al adoptar este método se crean patrones sobre actividades y
procedimientos de la empresa, garantizando que su ejecución se realice de manera
unificada.

Con la estandarización la organización no sólo maximiza sus resultados, sino que

también aumenta su rentabilidad y reduce costos innecesarios.

Beneficios
Dentro de los beneficios de estandarizar los procesos en las pequeñas y medianas
empresas se destacan:
 La estandarización garantiza mantener un estándar de calidad en todos los
procesos de la empresa.
 Tener varias sucursales evita perder dinero y clientes, ya que la calidad del
servicio y en los productos es el mismo en todas.
 Se eliminan procesos y actividades innecesarias y se reduce costos.
 La información se maneja de forma integrada y sistémica.
 La empresa se embarca en un proceso de mejora continua.
 La estandarización involucra el desarrollo de conocimiento y nuevas
habilidades del personal, promoviendo la capacitación y el crecimiento
profesional.
 Prepara a la empresa en el proceso de transformación digital.

Ventajas
Estandarizar los procesos permite tener una guía de actuación y una pauta que
facilitará la gestión de las actividades de la empresa y otorgará beneficios como:
 Ahorros tanto en recursos económicos como en el tiempo de trabajo.
 Elevar el potencial de competencia de la empresa.
 Minimizar los tiempos de respuesta de los proyectos, así como de los
problemas que se pueden presentar.
 Aumentar la eficiencia individual de los colaboradores y por ende de la misma
organización.
 Limitar las líneas de actuación para los colaboradores sin importar en dónde
se ubiquen, ya sea en la oficina centralizada de la empresa o incluso en una
 filial en otro país. Todos sabrán cómo actuar de acuerdo al mensaje que
quiera comunicar la empresa.
 Prevenir los errores humanos por falta de información o conocimiento sobre
los procesos.
 Romper las barreras del idioma o preparación académica de cada empleado
y delinear una misma metodología.
 Generar una buena imagen empresarial al actuar todos bajo los mismos
estándares.
 Fortalecer los lazos entre los mismos colaboradores y la empresa.

Hoja de trabajo estandarizado

Con la Hoja de Trabajo Estandarizado podemos documentar la mejor combinación
de fuerza laboral, material y máquinas. Además, podemos mostrar el Trabajo
Secuencial de todos los operadores en una célula o área de trabajo. También
podemos identificar la Seguridad, Calidad y Puntos de Trabajo Estándar en Proceso
o Standard WIP en el modelo, convirtiendo a este documento en el más integral de
todos los documentos de Trabajo Estandarizado. Finalmente, la Hoja de Trabajo
Estandarizado tiene que ser colocada de forma visible en la célula o línea de
producción, convirtiéndola en una poderosa herramienta de trabajo que permite a
los líderes de los equipos y gerentes verificar el trabajo realizado de acuerdo con
los Estándares.
Es muy importante mencionar que tenemos que crear solo una Hoja de Trabajo
Estandarizado por célula o línea de producción, sin importar el número de personas
que estén trabajando en esa línea. En otras palabras, mientras la Hoja de
Combinación de Trabajo Estandarizado, de la cuál hablamos en el módulo anterior,
solo se enfoca en el trabajo de un operador individual, la Hoja de Trabajo
Estandarizado se enfoca en toda la célula o proceso.
Administración visual

La visual management, en inglés, se define como un conjunto de herramientas

basadas en gráficos, colores, esquemas y demás elementos aplicables al mundo
del trabajo. Gracias a esta fórmula, las personas comprenden más rápidamente el
significado o el estado de la información que se quiere transmitir.
La gestión visual tiene como objetivo fundamental simplificar la comunicación,
separando lo importante de lo que no lo es. Dicho de otro modo: se enfoca en los
procesos que requieren más atención que el resto. Esto se puede conseguir de
distintas maneras:
o Basando la gestión visual en el aspecto gráfico.
o Usando códigos de colores, dibujos significativos y otras técnicas de diseño
que son fácilmente asimiladas por las personas.

Ejemplos de gestión visual aplicada

Un claro ejemplo de gestión visual es el de una señal de tráfico. Las de prohibición
son circulares; las de alerta, triangulares; las informativas, rectangulares… Esta
clasificación permite que un conductor en carretera sepa que cuando se aproxima
a una señal de corte triangular, antes de distinguir el dibujo ya sabe que hay un
peligro en la zona. Esta circunstancia impacta positivamente en la seguridad de la
vía.
Cuando hablamos de empresas, también se pueden aplicar muchas técnicas de
gestión visual con un efecto positivo sobre un proceso. Por ejemplo, en el ámbito
comercial, destacando de manera gráfica las ofertas que se lanzan a los clientes.
Este sería el caso de una tienda que está en período de rebajas y que destaca los
precios de los productos rebajados sobre los del resto del stock.
Otro ejemplo de esta metodología es la que se puede aplicar a la hora de elaborar
un informe. Si se usan colores con un criterio que vaya más allá de lo puramente
decorativo, se puede usar la gestión visual para destacar elementos que en el papel
o la pantalla requieran atención. También los que van en un sentido (saldo negativo,
rojo) o en el contrario (saldo positivo, verde).
Ejemplo de aplicación (Andon)
La empresa a aplicar la herramienta es Americana de colchones S.A, es una
organización colombiana dedicada a la fabricación, distribución, y venta de artículos
para el descanso, confort y en general el buen dormir. La planta de producción está
ubicada en la ciudad de Bogotá, en la zona industrial del barrio Toberin.
El proceso de producir un colchón va desde que el cliente realiza el pedido hasta la
entrega de este, se desarrollan diversas
etapas:
1. Etapa inicial
2. Etapa de manufactura
3. Etapa final
Una vez mencionado unos aspectos generales
de la organización Americana de colchones
S.A., se procede a demostrar el ejemplo de aplicación de ANDON para esta
empresa.
1. Capacitación: Se informó a todos los trabajadores e involucrados con el proceso
de producción sobre todo lo referente a la herramienta ANDON, es decir, se
informó sobre, ¿qué es ANDON?, características generales y beneficios.
Después de haber hecho esto, se informa sobre la dinámica del funcionamiento
del ANDON. Por último se identifican todas las situaciones anormales, errores
y posibles errores, pasa así realizar una asignación de colores. A continuación,
se ilustra 2 tablas, las cuales contienen defectos de la producción y puntos
críticos de esta, respectivamente.
2. Verificación de prerrequisitos y restricciones
a) Como se había mencionado anteriormente, el ANDON no tiene prerrequisitos
específicos a tomar en cuenta, pero si tiene ciertos puntos o criterios a considerar,
los cuales se tuvieron en cuenta para el ejemplo. El primero de todos es tener en
cuenta lugares con visibilidad amplia a todos los puestos de trabajo, debido a que
no se tiene un diseño y distribución de la planta, no se tiene un diagrama de los
lugares específicos. En segunda consideración, es tener bien informado a todos los
trabajadores sobre lo relacionado con el ANDON y sus características, para que
estén conscientes del proceso que se llevara a cabo, punto que se hizo en la fase
pasada. Como tercera consideración, es el tener trabajadores con autonomía y
criterio para activar las señales, punto que en la parte de la capacitación se tomó en
cuenta.
b) Debido a que el ANDON es una herramienta muy sencilla de implementar, no
posee restricciones para su instalación en una planta.
3. Al establecer el alcance de la herramienta, se encuentra que se puede aplicar a
cada uno de los puestos de trabajos, no hay necesidad de excluir a ningún puesto,
pero teniendo en cuenta el objetivo del ANDON, que es mejorar calidad en los
productos en línea, se hace preferencia en los puntos críticos como lo son:
Confección, ensamble, acolchado.
4. Establecer el objetivo adaptado a la organización: Se parte del objetivo del
ANDON, y el contar con una meta común de parte de todos los involucrados en la
producción de Americana de colchones S.A., el objetivo sería: “Advertir mediante
señales visuales las situaciones anormales en las etapas de acolchado,
confecciones y ensamble del proceso de la elaboración de colchones para generar
menores tiempos de respuesta ante las dificultades que permitan ir construyendo la
calidad de los productos en línea”
Una vez dicho esto, se pasa a identificar los beneficios obtenidos por implementar
la herramienta en cada uno de estos procesos, los cuales son:
 Acolchado: Señalar las anomalías en las tapas inmediatamente se generan,
para evitar que avancen en el proceso hasta el ensamble.
 Confección: Aumentar la calidad de los productos desde la línea de trabajo.
 Ensamble: Tener menores tiempos de respuesta cuando se identifica una
pieza o componente defectuoso mientras se ensambla el colchón.

5. Se pasa a identificar las situaciones anormales en los procesos, es decir, que

además de los defectos más frecuentes, se identificara las posibles situaciones
anormales en los puestos de trabajo donde se implementara el ANDON, por
medio de equipos de trabajos adyacente. Las situaciones que se consideraron
anormales fueron las siguientes:
  Maquina averiada
 Falta de material
 Esperas por cambio de referencia o modelos.
6. Una vez identificado, defectos, puntos críticos, y anormalidades se pasó a la
asignación de colores para la implementación del ANDON, la cual fue la siguiente.

Además, para evitar

posibles confusiones, se publicó en cada puesto de trabajo la asignación de
colores.
7. Una vez asignado las señales luminosas, se pasa a designar a cuales áreas van
a ser implementadas en un inicio, las cuales fueron las determinadas anteriormente,
acolchado, ensamble y confección. Hay que tener en cuenta que el éxito de la
implementación de la herramienta depende del éxito de la implementación en estas
tres áreas.
8. Una vez se implementó todo el sistema, se midió tiempos de respuesta y
frecuencia de aparición de situaciones anormales sin la herramienta. A las
situaciones que se le midió frecuencias y tiempos fueron las siguientes:
 Maquina descompuesta
 Pieza defectuo
 Esperas por cambio de referencia o modelo
 Falta de material
Los resultados obtenidos se verán más adelante en una comparación con la
medición de tiempos y frecuencias implementando la herramienta.
9. Se realizó la medición de tiempos y frecuencias con una prueba piloto del
ANDON, el esquema para obtener información fue de la siguiente manera.
Los resultados se compararon en la gráfica del décimo paso, pasa saber si la
implementación de la herramienta tiene un beneficio significativo para una
instalación definitiva en la planta.
10. Una vez adquiridos los datos de la producción sin y con la herramienta ANDON
se pasó a hacer un esquema comparativo entre los datos obtenidos para evaluar si
era beneficioso para la planta. Se obtuvo lo siguiente.

Se puede observar, que al implementar la herramienta ANDON, los tiempos de

respuesta disminuyen, de forma que la herramienta si cumple sus objetivos, que es
disminuir tiempos de respuesta, para construir calidad en el proceso del producto.
11. Se implementó la herramienta en todos los procesos de la planta debido a sus
resultados en las áreas donde se aplicó una prueba piloto.
Bibliografía
spcgroup.com.mx. (2016, 23 enero). Trabajo Estandarizado | SPC Consulting
Group. SPC Consulting Group |. Recuperado 24 de marzo de 2022, de
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Trabajo Estandarizado | Implementación Lean. (s. f.). SIGMA GROUP. Recuperado
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Adrians, P. (2021, 18 febrero). Estandarización de procesos: qué es y su
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https://www.impulsapopular.com/gerencia/estandarizacion-de-procesos-que-es-y-
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Unalmed, P. L. D. A.-. (2022, 25 marzo). Ejemplo de aplicación. ANDON.
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