ORIGEN DE SMED

La técnica SMED fue desarrollada por Shigeo Shingo, ingeniero mecánico

japonés, en los años 50 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia en Mazda.
El motivo del estudio era eliminar los grandes cuellos de botella surgidos en el
proceso de prensado estableciendo para ello un procedimiento de preparación
externa e interna. El objetivo se cumplió y, además, se consiguió aumentar la
eficacia del proceso. Tras esto Shingo desarrolló la técnica y la aplicó al sistema
de producción de Toyota en 1969, la cual se convirtió en el método más efectivo
para la producción Just In Time (JIT). La técnica SMED fue desarrollada para
reducir significativamente los tiempos de cambio de partida, intentando fabricar
lotes de menor tamaño. Como resultado se podían satisfacer las necesidades de
los clientes a través de productos de bajo coste, alta calidad, inventarios reducidos
y entregas rápidas. Shingo consideró que la reducción de los tiempos de
preparación de las máquinas podía ser drástica, es decir, se podía reducir hasta
poder expresarlos utilizando un solo dígito (inferiores a 10 minutos). De esta
manera fue posible reducir los costes, mejorar la productividad, reducir el nivel de
inventario y aumentar la flexibilidad de los procesos, factor clave para desarrollar
una posición industrial competitiva.
SMED COMO HERRAMIENTA PARA REDUCIR LOS TIEMPOS DE
PREPARACIÓN
En la técnica SMED cuando se habla de reducción de los tiempos de preparación,
además de los costes asociados a la reducción de dicha tarea, el tamaño de los
lotes, los tiempos de paro de las máquinas, los excesos en los niveles de
inventario, los plazos de entrega y el tiempo de ciclo, se tiene en cuenta también el
hecho de prestar unos servicios mejores, el aumento del número de operaciones y
la mejora de la capacidad productiva. Es por esto por lo que el tiempo se
considera una variable esencial que debe ser gestionada con especial atención
debido a su transcendencia en la satisfacción de los clientes, así como en la
rentabilidad del negocio.
Morant, J. M. (2020). IMPLEMENTACIÓN DE LA TÉCNICA SMED. APLICADA
2020, 7.

Single-Minute Exchange of Die (SMED) refers to the theory and techniques used
for the reduction of equipment setup times. SMED has as its objective to
accomplish setup times in less than ten minutes, i.e. a number of minutes
expressed by a single digit. Although not all setups can be literally reduced to this
time, between one and nine minutes, this is the goal of the SMED methodology
In this project the importance of setup time reduction was presented using SMED
methodologies. After implementing the SMED methodology, it is possible to defend
that simple process-based innovations, as the separation of internal from external
operations and the conversion of internal to external operations, are among the key
drivers to productivity improvement.

Carrizo Moreira, A., & Campos Silva Pais, G. (2011). Single Minute Exchange of
Die: A Case Study Implementation. Journal of Technology Management &
Innovation, 6(1),129-146.ISSN

El punto de partida para aplicar SMED consiste en identificar el equipo y operación

general de set-up a analizar. Luego, se procederá a subdividir el proceso en
etapas y tareas individuales hasta lograr un nivel de granularidad adecuado.

Este relevamiento puede hacerse tanto en campo con el uso de

cronómetro/planillas o través de una grabación del proceso, con los cuales se
registrará el tiempo de cada acción puntual. De ser posible, se relevarán múltiples
repeticiones para detectar variaciones que puedan llegar a existir entre distintos
productos y/o personas.

A su vez, nos podremos asistir de otras herramientas complementarias, tales

como diagramas de Gantt, diagramas hombre-máquina y/o histogramas de
tiempos.
Dentro de los problemas típicos a los que deberemos prestar particular atención
se encuentran:

 Variaciones debido a procedimientos y técnicas que difieren de persona

a persona
 Tiempos muertos innecesarios por el manejo inadecuado del equipo
 Tareas que podrían hacerse con el equipo funcionando, pero que se
realizan con el equipo parado

Gus. (2023). SMED: una metodología para acortar los set-ups. Atlas Consultora.

https://www.atlasconsultora.com/smed/

Los sistemas SMED SMED significa Single Minute Exchange 01 Dies o cambio de
dispositivos en minutos de un solo dígito. Esto quiere decir que bajo su filosofía,
los cambios de referencia y los montajes no pueden demorar más de 9 minutos y
59 segundos. La técnica se puede dividir en cuatro etapas: • Fase preliminar:
consiste en describir con claridad las operaciones del cambio de referencia. •
Primera etapa: separación de las operaciones internas y externas. • Segunda
etapa: conversión de las operaciones internas en externas. • Tercera etapa:
mejoramiento de los elementos internos y externos [20]. Los pilares 2, 3 y 4 de las
5 S son los soportes más importantes que puede tener el sistema SMED. Las
forn1as de trabajo de estos pilares coinciden completamente con la segunda y
tercera etapas del SMED.
ARRIETA POSADA, JUAN GREGORIO Interacción y conexiones entre las
técnicas 5s, SMED y Poka Yoke en procesos de mejoramiento continuo Tecnura,
vol. 10, núm. 20, 2007, pp. 139-148 Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Bogotá, Colombia

Este artículo se centra en la aplicación de la técnica SMED en el área de corte de

una empresa de vestiduras automotrices, con el objetivo de reducir el tiempo de
ciclo del área de corte mediante la aplicación de la técnica SMED al equipo
involucrado en el proceso de corte de telas, para con esto optimizar y dar mayor
capacidad al área y así poder absorber los incrementos de vestiduras, que el
cliente está demandando. La técnica SMED por sus siglas en inglés es “Single
Minute Exchange Die”, se puede traducir en español como “preparación del equipo
en un minuto”, esta técnica consta en el desarrollo de cuatro etapas conceptuales
enfocadas a las actividades que se llevan a cabo cuando el equipo está o no en
funcionamiento. Esta investigación está respaldada estadísticamente como
evidencia científica del funcionamiento de la técnica SMED.
Morales, M. C. F., Benavides, F. J. L., Campos, D. A., & Gaytán, M. C. C. (2016).
Reducción de tiempo de ciclo del área de corte mediante la aplicación de la
técnica SMED. Cultura Científica y Tecnológica, (59).
Las empresas buscan siempre ser competitivas por medio de la implementación
de proyectos que promuevan la mejora continua. Single Minute Exchange of DIE
(SMED) es una herramienta de mejora continua que permite reducir el tiempo de
preparación de una línea de producción. El objetivo de este trabajo fue la
implementación de la metodología SMED en la línea de envasado de una empresa
de fabricación de productos agroquímicos. El análisis realizado, por medio de una
Grafica de Pareto y un Diagrama de Causa y Efecto, permitió identificar los cuellos
de botella en la línea de envasado. Asimismo, se realizó un estudio de tiempos al
proceso de cambio de formato en la línea de envasado. Estas acciones previas
permitieron implementar la metodología SMED, donde se cuantificaron los tiempos
de preparación de la línea, los índices de evaluación, así como los tiempos
muertos de los operarios. Uno de los índices obtenidos muestra que el tiempo de
preparación de la línea de envasado se redujo un 27 % al implementar la técnica
de SMED.
Gutiérrez, E. M. A. G., & Garrido, G. C. Z. (2019). REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE
PREPARACIÓN DE UNA LÍNEA DE ENVASADO IMPLEMENTANDO LA TÉCNICA
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED). Revista de la Escuela de
Estudios de Postgrado, 10(1), 25.
El presente documento aborda un caso de mejora continua en un sistema
productivo real, utilizando la técnica SMED, que consiste en una sistemática que
permite ahorrar tiempo en los cambios que se realizan en una línea de producción.
Inicialmente, el proyecto presenta una descripción de la empresa, los principales
productos que fabrica, las características del sistema productivo del que se
compone, y la línea en la que se centrarán las mejoras. Se ha analizado todos los
datos productivos de la línea de producción. Con ello, se ha podido observar y
acotar las operaciones que representan un mayor tiempo utilizado y donde deben
ser aplicadas acciones de mejora. Durante el análisis, también se han detectado
las incidencias actuales de la línea de producción en la que se centra el estudio y
los protocolos vigentes para su detección y tratamiento. Se detalla la propuesta de
sistema de mejora, basada en la técnica SMED y su sistema de implementación
real en la empresa. Finalmente se ha realizado un análisis comparativo para la
evaluación de las propuestas de mejora implantadas en el procedimiento SMED.
El proyecto incluye además un estudio de impacto medio ambiental. De los
resultados del procedimiento SMED se deduce que los tiempos de preparación de
la línea productiva se han reducido apreciativamente.
Pérez Errea, F. (2013). Plan de mejora de una línea de producción en una
empresa de cable eléctrico. Aplicación de la técnica SMED.

El autor Rajadell & Sánchez(2010)enuncia: las técnicas SMED (single minute

Exchange of die)o cambio rápido de herramienta, tienen por objetivo la
reducción del tiempo de cambio (setup). El tiempo de cambio se define como
el tiempo entre la última pieza producida del producto ―A‖ y la primera
pieza producida del producto ―B‖, que cumple con las especificaciones
dadas. El logro de un menor tiempo de cambio y el correspondiente aumento de la
moral permiten a los operarios afrontar retos similares en otros campos de
la planta, lo cual constituye una importante ventaja de carácter secundario en el
SMED.(pág. 123-124)Otra definición encontrada a esta herramienta de cambio
rápido según (Espin Carbonell, 2013)―SMED es el acrónimo de las palabras
(Single-Minute Exchange of die), que significa que los cambios de formato o
herramienta necesarios para pasar de un lote a al siguiente, se pueden llevar a
cabo en un tiempo inferior a 10 minutos‖.(pág. 5)El origen de esta técnica se le
atribuye al ingeniero japonés Shingeo Shingo (1909-1990) trato esta
problemática en los años 50, es considerado como uno de los padres del TPS
(Toyota Production System) junto con Taichi Ohno creador de los conceptos e
ideas que son
11base del modelo de producción Toyota,shingo es reconocido por la técnica
SMED, ZQC (Zero Quality Control) establece la eliminación de la no-calidad,
invento la utilización de poka-yokes, que son mecanismos que hacen
imposible la generación de errores en los procesos productivos. (Espin
Carbonell, 2013, pág. 5)En consideración con las dos definiciones encontradas
concuerdan en que es posible reducir los tiempos de cambió de serie hasta
casi eliminarlos completamente, no es solo un problema técnico, si no de
organización, solo con la aplicación de un método riguroso se obtienen los
máximos resultados a menor costo. En el concepto de tiempo de cambio como lo
son el cambio de utillajes y herramientas, cambiar parámetros, cambiar piezas a
ensamblar u otros materiales, preparación general previa a la fabricación.
(Rajadell & Sánchez, 2010, pág. 125)Las razones por el cual el tiempo de cambio
debe ser minimizado al máximo es porque las consecuencias de un periodo
largo trae consigo la reducción de capacidad y la productividad de la
máquina, las operaciones internas requieren del detenimiento añadiéndole a este
las operaciones de ajuste los productos tiene defectos de calidad, el producir en
grandes lotes resulta contradictorio con el objetivo de producir bajo una
demanda real pues estos impiden la producción mezclada (capaz de
producir unidades distintas del mismo lote)y limitan la flexibilidad el objetivo
del SMED consiste en reducir este costo de lanzamiento.(Rajadell &
Sánchez, 2010, pág. 127)El autor Rajadell & Sánchez(2010): establece La
implementación de las técnicas SMED es una serie de pasos para reducir los
tiempos de fabricación, perfeccionamiento de las técnicas de cambio se
considera cinco (5) pasos fundamentales para eliminar el tiempo de cambio.
El primer paso consiste en identificar las operaciones en que se divide el cambio
de
12modelo consiste en detallar todas las tareas de un cambio y cronometrar
cada una de las secuencias. Segundo paso es el de diferenciar las
operaciones internas de las externas de preparación que se realizan en un
cambio, las operaciones internas requieren del paro de la maquina mientras
que las operaciones externas se pueden realizar con la maquina en marcha (sin
detenerla).Es por ello que ambas operaciones se deben separar y organizar en la
mayoría de los casos se logra reducir entre un 30% y el 50% de las acciones.
(pág. 129)Continuando con los paso el tercero es el de transformar las
operaciones internas en externas este es un principio fundamental en las
técnicas SMED, implica un examen minucioso de todas las actividades para
identificar pasos erróneos asumidos como internos evaluando la posibilidad de
cambiarlos a operaciones externas. Paso 4 reducir las operaciones internas
conseguida mediante las acciones de cambios rápidos para los
componentes y soportes, eliminar herramientas utilizadas, utilizar código de
colores, establecer posiciones prefijadas de utillaje a la hora de cambiar. Pasó5 y
último reducir las operaciones externas se les da el mismo tratamiento que a las
operaciones internas integrando los movimientos de los operarios de acuerdo a los
estándares de línea actualizados y acorde a la capacidad.(Rajadell & Sánchez,
2010, págs. 131-132)En conclusión los beneficios de la aplicación de las
técnicas SMED se manifestaran frente a los cambios de la demanda por medio
de la respuesta en la flexibilidad de la línea en el menor tiempo posible; por lo
tanto, permitirá alcanzar una capacidad de producción mayor y a su vez reducir
stock y los errores con cambios estandarizados.
Moreno Moreno, C. A. Aplicación de la Técnica SMED en la Compactadora
número 5.

El SMED (Single-Minute Exchange of Die, es decir, cambio de herramienta en un

solo dígito de minutos) es una herramienta de mejora que permite reducir los
tiempos de cambio de útiles de forma considerable, lo que se traduce en un
aumento de flexibilidad, productividad y eficiencia. Sin embargo, la implantación de
esta herramienta requiere un periodo de formación en el que se aprende a
distinguir entre los diferentes tipos de operaciones, a tener la capacidad de
transformar operaciones internas en externas y a resolver los problemas que esto
plantea, etc. Esta formación debe cumplir tres requisitos básicos para que las
empresas la valoren de forma positiva: ha de ser económica, debe poder probarse
e incluso implementarse en un corto periodo de tiempo que no condicione la
respuesta al cliente y ha de aplicarse en la resolución de los problemas reales que
surgen en las propias instalaciones. Son, precisamente, estos condicionantes los
que han motivado el desarrollo de la metodología de aplicación práctica de la
herramienta SMED que aquí se propone. En concreto, este artículo presenta la
metodología, describe brevemente cada una de las etapas que la componen y
evalúa los resultados más importantes de su aplicación. Se trata de una
metodología fácil de aplicar, que responde a las necesidades y condicionantes
reales de las empresas, y en la que los empleados aprenden haciendo, ya que se
pone como modelo de estudio una situación real.
García, M. Á. G., Angulo, P. S., de Benito Martín, J. J., & Melero, J. G. (2012).
Definición de una metodología para una aplicación práctica del SMED. Técnica
industrial, 298, 46-54.