INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

MACUSPANA

Tema:

Definición de Administración y el Procesó Administrativo Del Mantenimiento Industrial

Planeación Estratégica Del Mantenimiento Industrial

Determinación y Propósito Del Período Del Mantenimiento

Principios y Métodos de Programación ( Usó de PERT, COM, GANTT, REDES)

Determinación De Costos De Mantenimiento y Reparación

Presupuesto De Mantenimiento

Nombre Del Alumno:

Angel Mario Morales Gómez

Número De Control:

19E40285

Materia:

Administración Del Mantenimiento

Nombre Del Docente:

Jorge Alberto Vargas García

Definición de Administración y el Procesó Administrativo Del Mantenimiento

Industrial
La administración es una ciencia social compuesta de principios, técnicas y prácticas que se aplica a
conjuntos humanos, permitiendo establecer sistemas racionales de esfuerzo cooperativo, a través de
los cuales se alcanza propósitos comunes.

El proceso administrativo para el mantenimiento industrial consiste en el conjunto de procesos,

procedimientos y métodos utilizados por la administración para el logro de sus fines y objetivos.

Entre los procesos administrativos que se conocen se tienen:

Diagnóstico, pronóstico,

planificación operativa,

coordinación,

control y valoración,

comunicación,

proceso de decisión.

La administración, es el proceso mediante el cual se ejecutan diferentes técnicas de planificación,

organización, ejecución y el control de los recursos humanos, intelectuales, materiales,
tecnológicos y financieros que se poseen cualquier institución para lograr sus objetivos y metas
determinadas.

El proceso administrativo del mantenimiento industrial, se encarga de gestionar todos los recursos
de forma eficaz para el correcto mantenimiento industrial, así como coordinar todos sus sistemas
en base a criterios científicos y orientada a satisfacer un objetivo concreto.

Por lo que, para que exista un mantenimiento eficiente en una industria se deben considerar los
siguientes elementos:
Planeación

Organización

Ejecución (dirección)

Control

Planeación Estratégica Del Mantenimiento Industrial

La práctica de la Planeación Estratégica es una herramienta útil a la gerencia, no para adivinar el

futuro o eliminar riesgos, sino para que una empresa pueda enfrentarse en mejores condiciones
tanto a la competencia como a las condiciones cambiantes propias de su entorno (interno y externo)
asegurando con ello la supervivencia empresarial. La planeación estratégica es un conjunto de
acciones que deben ser desarrolladas para lograr los objetivos y metas estratégicos, lo que implica
definir y priorizar los problemas a resolver, plantear soluciones, determinar responsables para
realizarlos, asignar recursos para llevarlos a cabo y establecer la forma y periodicidad para medir los
avances y asegurar con ello que las políticas y los programas que se establezcan sean ejecutados. El
proceso de planificación estratégica ayuda a una organización a aclarar, consolidar y establecer su
marco estratégico; son los valores y visión de la organización. Es por esta razón que las empresas y
organizaciones deben contar dentro de su esquema laboral con esta importante herramienta
ejecutora en aras de garantizar una verdadera competitividad en el mercado globalizado. Sin
embargo, una planeación estratégica no solo está dirigida al ámbito empresarial; bien puede ser
empleada por aquellos interesados en mejorar su proyecto de vida, sus objetivos y metas
personales en el corto o largo plazo. Objetivo. Desarrollar una Planificación Estratégica como un
medio para el mejoramiento en la organización, administración y desempeño de las actividades del
Departamento de Mantenimiento en cumplimiento al objetivo, misión, visión y políticas de esta
empresa, gira en torno del establecimiento de una asesoría de supervisores generales, quienes
desarrollan las operaciones y son las personas directamente responsables ante la gerencia. En dicho
caso, la planeación del mantenimiento está representada por el superintendente de mantenimiento
y cuan más pequeño sea el departamento, tanto más grande será la posibilidad de que el
superintendente se encuentre dirigiendo personalmente los pasos de todas las actividades que sea
necesario realizar. Se debe conocer que existen tres áreas básicas en la planeación del
mantenimiento:

La primera cubre la planeación a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento y está muy
ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de producción de la empresa. Esta
planeación debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus metas se deben fijar a cinco o diez
años. Aunque el nivel inicial de esta planificación es muy elevado, los efectos de estos planes recaen
sobre toda la organización. El propósito fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener
los objetivos, las
políticas y los procedimientos de mantenimiento acordes con los objetivos fundamentales de la
empresa. La planeación a corto plazo, la segunda área, contiene planes que se desarrollan con el
horizonte aproximado de un año. Esta recae bajo la responsabilidad directa de los jefes de
departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres actividades básicas: la instalación de
equipo nuevo, el trabajo cíclico y el trabajo de mantenimiento preventivo. Las tres deben estar
incluidas en el programa de mantenimiento. La tercera área contiene los planes inmediatos en la
actividad del mantenimiento. Esta actividad puede ser desarrollada por los técnicos en control del
mantenimiento o por los supervisores. Se incluye entre sus actividades una planificación diaria con
el propósito de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras actividades que no constituyen el
trabajo directo sobre los equipos o instalaciones. Sin una planificación día a día, se estaría dedicando
realmente al trabajo tan solo 25% de la fuerza laboral disponible.

Determinación y Propósito Del Período Del Mantenimiento

Importancia del mantenimiento: Casi cualquier empresa, no importando su tamaño, cuenta con un
departamento de mantenimiento. El funcionamiento normal del departamento de producción
depende esencialmente de los casi desapercibidos trabajadores de mantenimiento. La compostura
de un elevador, de un transportador de materiales, del sistema de alumbrado o de refrigeración,
del servicio de agua o cualquier fuente de energía o sistema auxiliar, generalmente ocasiona un
paro, o cuando menos inconvenientes graves. Siempre es mucho más efectivo el mantenimiento
preventivo que las reparaciones a momento. O bien, dicho de otra manera, la inspección para
evitar descomposturas, permite al ingeniero encargado del mantenimiento planear las
reparaciones, y efectuarlas en sábados y domingos, cuando no se trabaja, evitando así los paros y
desorden durante el curso de las operaciones.

Durante las reparaciones el ingeniero de planta y el departamento de mantenimiento dirigen las

siguientes actividades:

Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.

Efectuar reparaciones de emergencia.

Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.

Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.

Planear las reparaciones y renovaciones.

Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.

Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista

independiente. Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.

Llevar registros del costo del mantenimiento.

En general, la conservación de una planta y del equipo de producción y manufactura en una

industria es esencial para una eficiente producción. Aún la mejor de las máquinas no trabajará en un
punto de satisfacción si no se le cuida y da mantenimiento, y el costo de una avería puede llegar a
ser muy elevado; no únicamente en términos financieros, sino en la mala reputación de la compañía,
la baja moral del personal y malas relaciones con los clientes.

Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento los programas que son
implementados, se deben implantar inviolablemente cuatro reglas, a saber: [list]

Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser dirigidas a un punto central de
control. Es decir, que no se deberá dar autorización a trabajo alguno que no cuente con el
conocimiento y aprobación del supervisor de mantenimiento de ésa área. La falta del cumplimiento
estricto de la presente regla inevitablemente acarrea un manejo inadecuado del personal calificado
y la constante imposibilidad e apegarse a los programas esenciales de trabajo.

El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna, excepción hecha de aquéllas que estén
supervisadas por el departamento de mantenimiento; es decir, a menos que el operario esté
soportado en el departamento de mantenimiento.

Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma observancia y cuidado que los
empleados para cualquier otro almacén existente en la compañía, ya que de hacer falta una
refacción de neural importancia se puede llegar a una costosa falla funcional que paralizaría la
máquina o la planta misma.

Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los trabajos realizados, así como un
estado de materiales requeridos, ya que ello puede ayudar a determinar políticas racionales de
mantenimiento, reposición y depreciación de la infraestructura de producción.

[list]

Políticas de Mantenimiento.

Dentro del contexto del concepto de mantenimiento, tal y como se aplica a la carrera, una falla es
definida como la incapacidad de producirse un trabajo de manera apropiada, y no solamente como la
incapacidad de producir un trabajo. Así, de un equipo que se deteriora y consecuentemente produce
un trabajo de muy mala o baja calidad, o a un costo demasiado elevado se dice que está fallando. Al
programa de mantenimiento que se efectúa antes de la falla se le denomina Mantenimiento
Preventivo o trabajo de mantenimiento planeado, mientras que al realizado después de la falla se le
llama trabajo de emergencia, de reparación o de restauración. Es conveniente hacer resaltar que en
ocasiones el trabajo de mantenimiento puede ser realizado aunque un equipo o maquinaria haya
fallado pero continúe produciendo. Por ejemplo: El mantenimiento preventivo puede reducir los
costos evitando averías o reposiciones costosas. Desafortunadamente, mientras más frecuente sea
la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo, menor será el período de disponibilidad
del equipo, con lo cual se aumentarán los costos directos de producción. Es evidente que, el costo
total es el que debe ser examinado para encontrar la política de mantenimiento más satisfactoria.

Principios y Métodos de Programación ( Usó de PERT, COM, GANTT, REDES)

Sería difícil tratar de determinar el tiempo real y el trabajo requerido para llevar a cabo una tarea
de mantenimiento, particularmente cuando el equipo es grande y el trabajo de mantenimiento se
realiza lejos de la base. Sin embargo, las políticas relacionadas deben basarse en hechos y poco será
cualquier énfasis que se ponga en la necesidad de recopilar y analizar la información sobre
mantenimiento. Además, es muy valioso informar al diseñador o al proveedor del equipo sobre los
problemas y dificultades que se tienen en particular, ya que ello puede permitirnos reducir los
tiempos de mantenimiento preventivo (que al fin y al cabo es lo que se desea y busca) en los
nuevos equipos. El registro acumulativo de costos durante la vida de una pieza del equipo, y su uso
para proyectar los costos totales de un nuevo equipo, se conoce como análisis de costo de ciclo de
vida.

Ahora se comprenderá mejor por qué son necesarios los métodos de programación del
mantenimiento, y cuáles son sus principios. Esto es, en la medida que se comprendan las causas y
necesidades de llevar a cabo análisis del historial del equipo, será la medida en que se puedan
desarrollar y aplicar eficientemente los diferentes métodos y técnicas de programación del
mantenimiento.

En general, los programas se aplican en base a cinco sub-políticas diferentes:

Con base en el tiempo: Por ejemplo, "Se asignará mantenimiento preventivo cada 6 meses".

En relación directa con el trabajo: v.g. "Se aplicará un programa de mantenimiento preventivo al
haberse producido X volumen de trabajo".

De acuerdo con la oportunidad: Digamos "Se recurrirá a algún programa de mantenimiento cuando
haya un espacio de tiempo que así lo permita".
Basado en una condición: Algo así como "Cuando el parámetro X alcance un nivel Y, deberá aplicarse
un programa de mantenimiento preventivo".

Propiciado por una emergencia: En éste caso "Se aplicará un programa de mantenimiento correctivo
cuando el equipo X cumpla con las condiciones de una falla funcional".

Y aunque se postulan por separado, ellas mismas se pueden traslapar o converger en algún
punto, sin que ello signifique necesariamente que se trate de actuar de la forma resultante.

Algunos de los métodos más comunes y tradicionales son: PERT, CPM y GANTT, así como REDES y
alguna que otra metodología análoga como el FMEA, FMECA, TPM (que se tratará más adelante, en
la unidad IV) y software comercial como GMAO y MANTHER.

Determinación De Costos De Mantenimiento y Reparación

Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o un
producto a un estado especifico. El sector de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser
considerado por algunos gerentes como un gasto, para otros como una inversión en la protección del
equipo físico, y para algunos como un seguro de producción. La actitud del gerente pasará a sus
empleados (sean mecánicos u operarios) afectando directamente en los resultados

Costos en el Mantenimiento

Para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo presente que para un
administrador una de sus principales tareas será minimizar los costos, entonces es importante
conocer su componentes.

Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:

1) Los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento, como ser:
costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de subcontratación, de
almacenamiento y costos de capital.
2) Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por disminución de la
tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad producto al mal funcionamiento de los
equipos. Costo global del mantenimiento

El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos:

Costos Fijos: La característica de este tipo de costos es que estos son independientes del volumen de
producción o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice son fijos, dentro de este tipo
de costos podemos destacar la mano de obra directa, los alquileres, seguros, servicios, etc.

Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos principalmente por la mano de obra y
los materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo, hard time, así
como todo gasto originado por el engrase de las máquinas o mantenimiento.

Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el mantenimiento
en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo. La disminución del
presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo limita la cantidad de inversiones programadas, y
al principio representa un ahorro para la empresa que después se traduce en mayor incertidumbre y
gastos mayores para mantener a la empresa en su nivel óptimo.

Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la producción

realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra indirecta, materia
prima, energía eléctrica, además de los costes variables que incluyen el mantenimiento.

Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos básicamente con el de la

mano de obra y lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El mantenimiento
correctivo será consecuencia de las averías imprevistas en la maquinaria, como de las
reparaciones programadas por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria.

Parecería que no fuera posible reducir el reducir este tipo de gasto de mantenimiento, dado que este
viene directamente de la necesidad de realizar una reparación para poder seguir produciendo. La
manera de reducir este tipo de gasto no pasa por dejar de hacer mantenimiento correctivo, si no por
evitar que se produzcan las averías inesperadas.

Costos Financieros: Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben tanto al valor de los
repuestos de almacén como a las amortizaciones de las máquinas duplicadas para asegurar la
producción. El costo que supone los recambios de un almacén para realizar reparaciones, es un
desembolso para la empresa que limita su liquidez. Si los recambios son utilizados con cierta
frecuencia nos encontraremos con un mal menor, dado a que esto es una inversión que hace la
empresa para mantener la capacidad productiva de la instalación. Sin embargo, cuando los
recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto que, en
principio, no genera ningún beneficio para la empresa.

Presupuesto De Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes puntos en

consideración para elaborar el presupuesto de un programa de mantenimiento eficiente:

Dinero gastado.

Horas-Hombre empleadas. Cantidad de

personal empleado. Espacio mínimo de

piso requerido. Fuerza máxima

consumida.

Valor monetario del equipo mantenido. Mejoras

implementadas.

Reemplazos efectuados.

Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.

Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación). Reemplazos

realizados debido al desgaste de piezas.

Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones. Gastos

varios.

Mantenimiento Correctivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes puntos en

consideración para elaborar el presupuesto de un programa de mantenimiento eficiente:

Dinero gastado.

Horas-Hombre empleadas. Cantidad de

personal empleado.
Espacio mínimo de piso requerido.

Fuerza máxima consumida.

Valor monetario del equipo mantenido. Equipo

nuevo adquirido.

Mejoras implementadas.

Reemplazos efectuados.

Reparaciones requeridas por interrupción. Gastos

de desmantelamiento.

Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación). Reemplazos

realizados.

Reparación del edifico o bases.

Servicios adquiridos (en este caso tales como compañías externas). Gastos

varios.

Mantenimiento Predictivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes puntos en consideración
para elaborar el presupuesto de un programa de mantenimiento eficiente:

Dinero gastado.

Horas-Hombre empleadas.

Cantidad de personal empleado.

Espacio mínimo de piso requerido.

Fuerza máxima consumida.

Valor monetario del equipo evaluado.

Inspecciones de rutina y mantenimiento predictivo.

Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).

Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.

Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones.

Servicios adquiridos (tales como equipo de prueba y análisis u otras compañías del exterior).

Gastos varios.