Queja interna

por TNA
◤

Control Estadístico del Proceso

Grupo: PIW42.
Equipo: 2
 ◤
Rojas Muñoz Jaime

Marín Galván Salvador

Ibáñez Rodriguez Kimberly

Equipo 2, Rodriguez Guajardo Daniel
Integrantes:
Arellanes Otoniel.

Sariñana Perea Manuel

Peña Cristian
 ◤
Queja interna por TNA

La falta de mantenimiento
preventivo o correctivo, junto
con la falta de entrenamiento,
la falta de instrucciones de
trabajo en las operaciones o
la falta de la documentación
adecuada pudieron haber
sido la causa probable para la
generación de la TNA
(Terminal No Asentada)
◤
Hoja de verificación
 Causas probables de TNA.
Hicimos en equipo una lluvia de ideas para encontrar las causas que pudieran estar
◤ generando el problema principal, de las cuales las mas relevantes se enlistan a continuación
sin ningún orden específico:

Contratiempo para
Mala organización El personal quiere Falta de áreas de
la salida de los Fixtura deficiente
del material terminar rápido basura-scrap
operadores

Falta de Mala
Falta de Falta de Falta de
instrucciones de administración de
procedimientos supervisión certificaciones
trabajo tiempos

Capacitación
No existe
impartida por Falta de aplicación Material mal
Mala organización asignación de
personal que no ha 5’s identificado
responsabilidades
sido capacitado

Falta de No realizan
Surtido de material Falta de No se sigue plan
capacitación al reportes de uso de
incorrecto herramientas de Mantenimiento
personal material
 ◤ Clasificamos todas las causas en tres criterios
diferentes y les asignamos un color para
identificarlas, siendo el rojo el color que tiene mas
relevancia en el problema, el amarillo una
importancia moderada y el verde con una importancia
Criterios de aceptación mínima o nula dentro del problema.

y rechazo Analizamos cada causa y pensamos que tanto

pueden afectar el resultado, seleccionamos solo 12
causas para que sea más fácil identificar la causa
raíz.

Las doce causas probables se clasificaron en causas

y sub-causas y se distribuyeron dentro del diagrama
con las sub- causas en la parte central del mismo y
las causas principales mas alejadas del centro.
 Ponderación de causas probables
◤

◤ Causas con gran impacto

Causas secundarias
Repetidas
 Resultados de ponderación
CAUSAS

SUB - CAUSAS
 Estratificación

◤
 TNA (Terminal No Asentada)
◤

Falta de capacitación No se sigue plan de Mtto. Falla en Tablero

Capacitación impartida por

personal sin capacitación Falta de herramientas No suben los PINS

TNA’s

Se batalla para No hay instrucciones de

ensamblar trabajo en el área Ayudas visuales obsoletas

Diseño deficiente No se realizan 5’s. Falta de documentación.

◤
PDCA

◤
 5 Why’s

1 WHY- Falta de herramientas adecuadas

2 WHY- Las herramientas están dañadas

◤3 WHY- El personal de mantenimiento no esta capacitado para usarla

4 WHY- No existe un plan de capacitación o actualización de conocimientos

5 WHY- No esta considerado en el Plan de capacitación anual.

 Gráfica X-R

◤
 Estratificación

◤
 Grafico de control p
El gráfica P nos sirve para poder controlar el numero de productos defectuosos, usando
muestras que pueden ser de tamaño constante o variable, con estos datos podemos
obtener la fracción defectuosa a la cual se le llama P.
esta se calcula dividiendo el numero de productos defectuosos , entre el tamaño de la
muestra.
Para el calculo de los limites de control podemos utilizar las siguientes formulas:

◤ Donde:

P = fracción defectuosa
n = tamaño de muestra
en este tipo de gráficas si el valor del LCI es negativo se le considera como cero, debido a
que no pueden existir fracciones negativas de un defecto.
 A continuacion vemos la formulacion de la grafica de control p

unidades
muestra inspeccionada numero de f raccion
numero s defectos def ectuosa p
1 20 3 0.15 Donde para determinar LCS, LC, LCI se formula:
2 20 3 0.15
3 20 2 0.1
4 20 4 0.2
5 20 3 0.15
6 20 2 0.1
7 20 2 0.1
8 20 3 0.15
9 20 4 0.2
10 20 2 0.1
11 ◤ 20 1 0.05
12 20 2 0.1
13 20 3 0.15
14 20 2 0.1 Dandonos como resultado lo siguiente:
15 20 3 0.15
16 20 2 0.1
LCS 0.20660994
17 20 1 0.05
18 20 0 0 LC 0.112
19 20 0 0
20 20 0 0 LCI 0.01739006
21 20 1 0.05
22 20 3 0.15
23 20 2 0.1
24 20 5 0.25
25 20 3 0.15
500 56
 Formulacion de la grafica de control p
fraccion LCS LC LCI
defectuosa p
1 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
2 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
3 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
4 0.2 0.20660994 0.112 0.01739006
5 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
6 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
7 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
8 ◤0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
9 0.2 0.20660994 0.112 0.01739006
10 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
11 0.05 0.20660994 0.112 0.01739006
12 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
13 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
14 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
15 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
16 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
17 0.05 0.20660994 0.112 0.01739006
18 0.05 0.20660994 0.112 0.01739006
19 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
20 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
21 0.05 0.20660994 0.112 0.01739006
22 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
23 0.1 0.20660994 0.112 0.01739006
24 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
25 0.15 0.20660994 0.112 0.01739006
 Grafica de control np
La gráfica np se utiliza para graficar las unidades defectuosas, y no el porcentaje que éstas representan,
siendo constante el tamaño de muestra.
Las muestras deben ser suficientemente grandes, de tal modo que encontremos una o varias unidades
defectuosas en cada subgrupo.

La experiencia enseña que los tamaños de la muestra no deben ser menores a 50 unidades, aunque este
número debe de considerarse sólo como de referencia.
◤
Las gráficas np tienen los siguientes objetivos:
•Conocer las causas que hacen que deban repetirse los trabajos
•Obtener el registro histórico de una o varias características de una operación o actividad en un proceso de
trabajo
•Investigar el curso o tendencia de un defecto o de un grupo de defectos
•Detectar causas especiales de variación
 Formulacion de la grafica de control np

unidades
muestra
numero
inspeccionada numero de
s defectos
f raccion
def ectuosa p
Donde para determinar LCS, LC, LCI se formula de la siguiente
1
2 20
20
3
3 0.15
0.15
manera:
3 20 2 0.1
4 20 4 0.2
5 20 3 0.15
6 20 2 0.1

7
◤ 20 2 0.1
8 20 3 0.15
9 20 4 0.2
10 20 2 0.1
11 20 1 0.05
12 20 2 0.1 Dándonos como resultado lo siguiente:
13 20 3 0.15
14 20 2 0.1
15 20 3 0.15
LCS 3.3
16 20 2 0.1
17 20 1 0.05 LC 2.24
18 20 0 0
19 20 0 0 LCI 1.04
20 20 0 0
21 20 1 0.05
22 20 3 0.15
23 20 2 0.1
24 20 5 0.25
25 20 3 0.15
500 56
 Generacion de nuestra grafica de control p

fraccion
LCS LC LCI
defectuosa p

1.15 3.3 2.24 1.04

2.1 3.3 2.24 1.04
2.8 3.3 2.24 1.04
2.9 3.3 2.24 1.04
3.1 3.3 2.24 1.04
1.7 3.3 2.24 1.04
1.7 ◤ 3.3 2.24 1.04
1.6 3.3 2.24 1.04
2.7 3.3 2.24 1.04
2.1 3.3 2.24 1.04
1.8 3.3 2.24 1.04
2.5 3.3 2.24 1.04
1.5 3.3 2.24 1.04
1.6 3.3 2.24 1.04
1.7 3.3 2.24 1.04
1.7 3.3 2.24 1.04
1.6 3.3 2.24 1.04
2.7 3.3 2.24 1.04
1.7 3.3 2.24 1.04
1.7 3.3 2.24 1.04
1.6 3.3 2.24 1.04
2.7 3.3 2.24 1.04
2.1 3.3 2.24 1.04
1.8 3.3 2.24 1.04
2.5 3.3 2.24 1.04
 Grafica de control c
Estudia el comportamiento de un proceso considerando el número de defectos encontrados al inspeccionar una
unidad de producto o servicio. La gráfica c debe utilizarse sólo cuando el área de oportunidad de encontrar
defectos permanece constante.

Las gráficas c tienen los siguientes objetivos:

● Reducir el◤costo de tener que repetir trabajos.
● Informar a supervisores y a la administración acerca del nivel de calidad.
● Determinar qué tipo de defectos no son permisibles en un producto o servicio, e informar sobre la
probabilidad de ocurrencia de defectos en un área o proceso de trabajo.
 Cálculos para grafica c

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 Resultado final

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 Grafica de control u

El gráfico U se utiliza cuando no es posible tener siempre la misma unidad de medida para contar el número de
defectos (o noconformidades, o clientes, etc...). Entonces, se controla el número medio de defectos por unidad de
medida. Por ejemplo:

Los elementos a analizar pueden contener un número variable de unidades: por ejemplo dos rollos de película
◤
fotográfica no tendrán exáctamente la misma longitud, diferentes láminas de vidrio tendrán distinta superficie.

Es difícil tomar mediciones a intervalos iguales de tiempo: el inspector puede estar dedicado a varias tareas, por lo que
es necesario un esquema más flexible.
 Ejemplo

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 Calculos grafica U

◤
 Resultado final