Terminal mal

ensamblada
(Queja de
cliente)
Actividad 2: Práctica
Ishikawa, Estratificación y
Hoja de verificación
Equipo: 4
Grupo: PIW42
Fecha: 8 de octubre del
2021
Equipo 4
Alan Eduardo De Jesus Morales
Luis Antonio Gonzalez Bolaños
Oscar Javier Guardado Palacios
Yusalet Helo Martinez
Luis Carlos Jaquez Jaquez
Jaime Jesus Rojas Muñoz
Terminal
mal
ensamblada
2.-Definir el
problema.
No dio continuidad.
• Al momento de que el cliente realizará
el montaje del arnes en un refrigerador
se encuentra con falta de continuidad
eléctrica por una terminal mal
ensamblada (profunda) causó que el
refrigerador no encendiera.
 • 1.- Tablero de continuidad solo pedía
presencia de cable
• 2.- Tablero no tenia pines antiprofundos
• 3.- Falla en tablero por mal ajuste
3.-Lluvia de • 4.- Falla en tablero por falta de
mantenimiento
ideas • 5.- Fixtura del tablero dañada

posibles • 6.- Programa de continuidad mal liberado

(prueba eléctrica)

causas. • 7.- Push falla modulo

• 8.- Personal violando el sistema push out
• 9.- Mala calibración de pines antiprofundos
• 10.- Falla de push por falta de
mantenimiento preventivo
 • 11.- Personal no hacia el método de
ensamble
• 12.- Personal no certificado en
operaciones de ensamble
• 13.- Mala capacitación al personal de la
operación
• 14.- Pokayoke no tenia antiprofundos
3.- Lluvia de • 15.- Pokayoke defectuoso por falta de
mantenimiento
ideas posibles • 16.- La terminal estaba chueca por lo
tanto no entró
causas. • 17.- Personal de revisión no detecto el
problema
• 18.- Personal de ensamble tenia uñas
largas lo cual no permite ensamblar bien
• 19.- Personal no utilizaba pokayoke
antiprofundos
• 20.- Push out falla fixtura
Ponderación de cada una de las ideas.
 • Falla en el tablero por mal ajusté
• Falla de tablero por falta de mantenimiento
• Push fallaba modulo
• Mala calibración de pines antiprofundos
• Personal violando el sistema de push out
4.-Seleccion • Falla de push out por falta de mantenimiento
preventivo
de causas. • El personal no realizaba método de ensamble
• Personal no certificado en operación de ensamble
• Push out no detectó el profundo por falla secuencial
• Push out falla fixtura
• Pokayoke no tenia antiprofundos
• Personal de ensamble tenia las uñas largas y no
permitia ensamblar
 • 1.- se rechazó la idea número 1 ya que los
Criterio de tableros se liberan con pura prueba eléctrica.
• 2.- se rechazo la idea número 2 ya que el tablero
rechazó y solo pide continuidad eléctrica y presencia.
• 3.- se aceptó la idea número 3 por qué puede fallar
aceptación por mal ajuste de pines.
• 4.- se acepto la idea número 4 por que faltaba
de cada mantenimiento al tablero.
• 5.- se rechazó la idea número 5 por qué las fixturas
idea. son nuevas.
 • 6.- se rechazó la idea número 6 por qué la prueba
eléctrica detecta cables invertidos no profundos.
Criterio de • 7.- se aceptó la idea número y por qué puede fallar
el módulo de la push out.
rechazó y • 8.- se aceptó la idea número 8 por qué puede
haber una mala calibración de pines antiprofundos
aceptación en push out.
• 9.- Se aceptó la idea número 9 por qué el operador
de cada pudo aplastar muy fuerte el conector para que
pasara la prueba de push out.

idea. • 10.- se aceptó la idea número 10 idea por qué

pudo fallar la push out por falta de mantenimiento. 
 • 11.- Se aceptó la idea número 11 ya que el
operador pudo haber omitido el método de
ensamble método( ensamble, click y jale).
Criterio de • 12.- Se aceptó la idea número 12 por qué puede
ocurrir que el supervisor ponga gente no certificada
rechazó y en las operaciones.
• 13.-Se rechazó la idea número 13 por qué se les
aceptación da una buena inducción y entrenamiento para las
operaciones.

de cada • 14.- Se aceptó la idea número 14 ya que puede

ocurrir falla de secuencias en push out.

idea. • 15.- Se aceptó la idea número 14 ya que puede

que la fixtura de la push out falle por mal
mantenimiento.
 • 16.- Se aceptó la idea número 16 ya que las uñas
largas no permite ensamblar bien.

Criterio de • 17.- Se rechazó la idea número 17 por qué las

terminales son duras y es imposible enchuecarlas .

rechazó y • 18.-Se aceptó la idea numero 18 ya que el

operador de verificación podía no estar revisando

aceptación
bien
• 19.- Se rechazó la idea número 19 por qué No

de cada
puedes poner a un operador nuevo en una
estación critica como la de ensamble.
• 20.- Se aceptó la idea número 20 por qué puede
idea. existir que el pokayoke solamente pida presencia
del componente y no detecté profundos.
Desarrollé el diagrama
de Ishikawa colocando
cada una de las ideas
en su lugar
correspondiente a las
6M.
Diagrama Ishikawa.
6) En basé al
resultado del
diagrama describa la
solución encontrada
a cada una de las
causas del
problema.
Solución a las causas del problema.
• Falla tablero por mal ajuste.
• Solución: Se paró el proceso, se ajustaran todos los tableros.
• Falla de tablero por falta de mantenimiento.
• Solución: Se paró el proceso, se le dará mantenimiento a todos los tableros.
• Push out fallaba modúlo.
• Solución: Se habló al técnico para que revisará el modúlo de push out.
• Mala calibración de pines antiprofundos.
• Solución: El técnico calibró cada uno de los pines antiprofundos.
• Personal violando el sistema de push out
• Solución: Se tomarán medidas a nivel RH para cualquier violación al sistema.
• Falla de push out por falta de mantenimiento preventivo.
• Solución: El técnico, realizó mantenimiento a push out. SOLUCIONES A LARGO PLAZO.
Solución a las causas del problema.
• El personal no realizabá método de ensamble.
• Solución: Se habló a capacitación, y se dio retroalimentación a todos los operadores de
ensamble.
• Personal no certificado en operación de ensamble.
• Solución:!!!
• Push out no detectó el profundo por falla secuencial.
• Solución: El técnico revisó la secuencia y reparó la falla.
• Push out falla fixtura.
• Solución: Se desechó la fixtura, se creó una nueva, se valido, y se reto para asegurarnos.
• Pokayoke no tenia antiprofundos.
• Solución: Se le agregó al pokayoke pines antiprofundos
• Personal de ensamble tenia las uñas largas y no permitía ensamblar.
• Solución: Se asignó nueva regla, operadores deben de tener sus uñas cortas para poder
operar, de otra manera serán sancionados. SOLUCIONES A LARGO PLAZO.
7) Escribá una conclusión final de
las soluciónes dadas en el paso 6 y
la causa raíz del problema.
• Al final de todos nuestros procesos concluimos que fue una falla que salto todos los
filtros, por fallas técnicas, faltas de mantenimientos, inspecciónes, malos entrenamientos,
etc.
• Pero la causa raíz del problema fue de que el personal de ensamble tenia las uñas
largas y no permitía ensamblar la terminal, como acción correctiva, se aplico una nueva
norma para poder operar, se repararón tableros, se calibrarón pines en push out, se le
dio seguimiento al personal, y para que no vuelva a suceder, se certificará el material con
una marca al conector que asegurara el ensamble correcto de la terminal.
Fotografía de métodos de
inspección.
 Diagrama de estratificación.
Como podemos observar en la siguiente tabla de datos tenemos los defectos más comunes en la
producción tomando en cuenta 5 líneas para tener un mejor alcance de números de defectos con
un tiempo estimado de producción de una semana. La cantidad del producto final de cada línea
es 5000 arneses por semana.
 Diagrama de estratificación.
Por el cual representamos la cantidad de defectos que tenemos por los días de las semanas
dándonos cuenta que el defecto es más común, para preparar acciones preventivas para
solucionar o disminuir el problema.
 Diagrama de estratificación.
• El ensamble es uno de los factores más importantes que debemos de cuidar en la
producción ya que es el factor principal por lo que lleva el arnés por lo cual debemos de
reducir los defectos de cada línea ya que sin demasiado altos y por lo cual es pérdida de
tiempo porque se tiene que volver a retrabajar
Solución encontrada al problema.
Se determino la gravedad de todas las causas que pueden hacer que suceda el problema,
por lo tanto la solución al problema será capacitar bien a los operadores de ensamble,
mejorar procesos, mantenimientos mas frecuentes, seguimiento al personal, fixturas
nuevas, también se asignara un técnico por línea de producción, que se encargue de cada
uno de los mantenimientos, y así tener mas control de calidad, proceso y seguridad.
Hoja de
Verificación.
Metodología
de 5W + 2H.