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DE CONFIABILIDAD
1. OBJETIVO GENERAL
Optimizar las frecuencias de mantenimiento
2. OBJETIVOS SECUNDARIOS
Disminuir los tiempos de parada de la maquinaria
Aumentar la confiabilidad de la vida til de los inyectores
Ahorros en costos de mantenimiento
3. ESTADSTICAS DE MANTENIMIENTO TRADICIONAL
La mayora de las fallas (60%)dan aviso antes de su falla funcional
Aproximadamente el 40% son ocultas
80% de las fallas ocultas requieren tareas de identificacin de falla
Inspeccin/testeo, chequeo
20% a 35% de las fallas son relativas al monitoreo basado en condicin
30% a 40% de las fallas son atribuidas al modo de operar equipos
Ms del 75% de las frecuencias del PM son incorrectas comparadas con el
intervalo P-F
Obtener un correcto intervalo de mantenimiento generalmente reduce entre
un 40% a 70% las tareas de mantenimiento
Mejorar en la confiabilidad puede incrementar la capacidad de
equipamientos entre un 35% a 60%
La informacin arriba mencionada est basada en RCM II
implementation findings John Moubray, Aladon Ltd.
Fuente: ABB
Existe una presin competitiva que viene creciendo en los ltimos aos, los
gerentes generales admiten que la confiabilidad de sus activos y procesos
es crtica para la excelencia operacional.
Fuente: ABB
4. CONFIABILIDAD
La probabilidad de que un dispositivo, sistema o proceso pueda desarrollar su
funcin por un determinado tiempo sin fallar dentro de un contexto operacional.
Para la organizacin la funcin principal del anlisis de confiabilidad es el
control de costos de la NO confiabilidad provenientes de las fallas de
Fuente: ABB
6. Parmetros de confiabilidad
Las plantas requieren que sus equipos y procesos sean:
Confiables
Libre de fallas (TMEF, )
Disponibles
Listo para operar (D)
Mantenibles
Cuan rpido se restaura (TMPR)
La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de riesgos
y la curva de los costos de mantenimiento. El mnimo de esta curva, representa la
frecuencia para la cual la suma de los costos de la poltica de mantenimiento con el
nivel de riesgo asociado a esta poltica son mnimos; es decir hay el mnimo impacto
posible en el negocio Este mnimo esta ubicado sobre el valor que puede traducirse
como el periodo o frecuencia ptima para la realizacin de la actividad de
mantenimiento. Un desplazamiento hacia la derecha de este punto implicara asumir
mucho riesgo y un desplazamiento hacia la izquierda del mismo implicara gastar
demasiado dinero.
La dificultad para el uso del modelo, se centra en la estimacin o modelaje de la curva
del riesgo, ya que la misma requiere la estimacin de la probabilidad de falla (y su
variacin con el tiempo), y las consecuencias En la prxima seccin, se detallan las
herramientas para lograr el correcto modelaje y estimacin del riesgo.
10.3
Estimacin de Riesgo
a. Anlisis Carga-Resistencia
El anlisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que
las fallas son el resultado de una situacin donde la carga aplicada
excede la resistencia. Carga y Resistencia son usados en el sentido
ms amplio de la palabra; es decir, la carga pudiera ser la presin
de operacin, mientras la mxima presin de operacin permisible
sera la resistencia. Similar anlisis se hace para cualquier otro
parmetro relevante de la condicin como vibracin para equipos
dinmicos, o reduccin de espesor para el caso de equipos
estticos.
En todos los casos existir un valor actual de la condicin que se
monitorea, el cual representar la carga, y un valor lmite de la
condicin que representara la resistencia. Esta ltima normalmente
esta regulada por normas y estndares de la ingeniera.
Contrario a la creencia general, en la mayora de los casos ni la
carga ni la resistencia son valores fijos, por el contrario, sus valores
son estadsticamente distribuidos. Cada distribucin tiene su valor
medio, denotado por Y para la carga y X para la resistencia y sus
desviaciones estndar Y y X respectivamente. Esto es ilustrado
en la figura.