Colegio nacional de educación media superior Conalep Aeropuerto.

Nombre del alumno: Francisco Molina Medellín

Grupo 603

Numero de lista: 24

Plantel: Aeropuerto

Carrera: Mantenimiento de motores y planeadores

Modulo: Administración del mantenimiento de las aeronaves

Profesor: Joaquín Montalvo Jiménez

Tarea: 4

Temas de actividad: Descripción de las políticas del mantto. De una aeronave.

INDICE.
A.- MANTENIMIENTO BASADO EN FALLAS.

B.- MANTENIMIENTO BASADO EN TIEMPO DE VIDA DE COMPONENTES.

C.- MANTENIMIENTO BASADO EN LA INSPECION.

D.- MANTENIMIENTO BASADO EN EXAMEN CONDICIONAL.

E.- MANTENIMIENTO BASADO EN LA OPORTUNIDAD.

En cada subtema mencione un ejemplo el cual lo resalte de color gris.

Siguiendo con los procesos administrativos enfocados en las tareas de mantto. Aeronáutico y con
la finalidad de economizar gastos sin demeritar la seguridad en las operaciones.

Realiza la siguiente investigación: Tipos de políticas de mantto. En aeronáutica.

MANTENIMIENTO BASADO EN FALLAS:

El análisis del riesgo ha sido utilizado a lo largo de la historia de la humanidad,

como una herramienta para la toma de decisiones.
Estas corresponden a cuestiones tan simples como cruzar una calle, asegurar o
no mi vehículo o tan complejas como el diseño, operación y mantenimiento de
instalaciones industriales o mantenimiento en aeronaves.
El proceso de análisis del riesgo ha ido evolucionando a lo largo de la historia,
aunque siempre ha estado basado en la recolección del mayor volumen de
información posible acerca del problema, así como en la experiencia adquirida en
el análisis de problemas similares. Son estrategias de mantenimiento que utilizan
datos y mediciones para evaluar el estado de un activo y aprovechan esa
evaluación para prevenir proactivamente un fallo.
Por ejemplo, si la medición de una bomba muestra una caída de presión, significa
que el equipo necesita tareas de mantenimiento para lo cual la monitorización de
la condición evita que se produzca un fallo importante.
Este tipo también lo podemos medir con sensores en tiempo real y estos son sus
tipos:
Vibración. Puede que no sea perceptible para el ojo humano, pero algunos equipos
giratorios, como motores o bombas, experimentan algunas vibraciones para realizar
sus tareas. A medida que estos fragmentos se degradan, sus vibraciones aumentan.
En un MBF, un sensor de vibración es capaz de detectar cuando este movimiento
indica una falla en los rodamientos o cualquier otro tipo de problema.
Termografía infrarroja. Utiliza una cámara termográfica para detectar la radiación
de los componentes, la convierte en temperatura y muestra una imagen de su
distribución en el objeto en tiempo real. Este tipo de monitoreo es ideal para verificar
los niveles de gas o líquido de un activo.
Mantenimiento ultrasónico. Los sensores ultrasónicos pueden detectar activos
potencialmente defectuosos. Ocasionalmente, el mal funcionamiento de la máquina
puede producir ciertos sonidos que los sensores ultrasónicos pueden identificar.
Análisis de aceite. El análisis de aceite mide las partículas que indican la salud del
lubricante, la contaminación y la degradación de los activos.

Ejemplo: En este tipo se busca que no se llegue a una falla por una situación que
se pueda presentar, supongamos que nos esta fallando el sistema azul de
hidráulico, pero nos queda el sistema azul manual pues se trata de prever a un
 futuro algún riesgo y en el ejemplo tener otro sistema de seguridad en caso de que uno falle.

MANTENIMIENTO BASADO EN TIEMPO DE VIDA DE COMPONENTES:

Este mantenimiento consiste en reemplazar las piezas de equipos de acuerdo con

los ciclos establecidos en base a las recomendaciones del productor o a la
experiencia de los técnicos en donde definimos cada cuanto tiempo las piezas
deben ser cambiadas antes de que se averíen.
La ventaja es que se evitan las labores de inspección y al llevar una rutina basado
en tiempo prevenimos las fallas.
Su fuerza de aplicación se incrementa confiabilidad, pero a un costo
significativamente mayor. Para obtener un buen MBT, debe tener de:
- Estadísticas de fallas de equipos añadido a la propuesta del proveedor
para permitir determinar el período de reemplazo y/o reparar.
- Buen sistema de programación y gestión información.
 - Política apropiada de conjuntos.
Los equipos a nivel de subconjuntos no siempre son evaluables con precisión.
Algunos parámetros claves pueden sufrir un deterioro gradual, sin que el mismo
pueda medirse con la tecnología existente. En otros casos aun cuando la
evaluación sea posible, la oportunidad de reparación sólo se encuentra en
períodos bien definidos, como las grandes paradas anuales. Por esta razón, estos
equipos deben ser tratados con el concepto de mantenimiento basado en el
tiempo.
Ejemplo: supongamos que tenemos un perno que en su manual de parte nos dice
que el perno tiene una vida útil de 1 año, pero el perno a estado en contacto por
mucho tiempo con vibraciones de otro perno por lo que su daño es constante,
aunque nos diga que la parte tiene un tiempo de vida útil tenemos que tomar en
cuenta que debemos realizar constantemente revisiones al componente por que
nunca tendremos un tiempo de vida exacto para nada siempre pueden ocurrir
alteraciones.

MANTENIMIENTO BASADO EN LA INSPECCION:

La inspección visual es la observación de la superficie de un objeto de estudio

para identificar la presencia de anormalidades conforme a una especificación
como patrón o estándar de normalidad. La inspección visual es un método
considerado como un ensayo no destructivo. Es la primera prueba no destructiva
por excelencia, ya que no importa si se identifica algo o no, lo primero que hace el
inspector antes de colocar sensores, o añadir líquidos o lo que sea que su
especialidad le demande hacer, es mirar la pieza o el objeto bajo estudio. Es el
método más antiguo y más utilizado.
La inspección visual se utiliza para verificar la condición de un elemento al que se
conoce en sus condiciones normales de funcionamiento, tratando de ubicar una
señal de que no presenta esas condiciones. El inspector visual debe tener la
experiencia para diferenciar entre la condición original y la condición actual, para
reconocer, es decir, previamente conoce, y luego reconoce.
La inspección visual permite identificar fallos concretos relacionados a un punto
de inspección. Generalmente estos fallos son de evidencia directa, sin embargo,
también es posible que requiera un análisis del inspector correlacionando la
lectura de un parámetro con alguna condición anormal encontrada.
- La ventaja de este procedimiento es que proporciona una mejor utilización
del elemento considerado en el caso de la aplicación de mantenimiento
preventivo, satisfaciendo el nivel requerido de seguridad o de utilidad. La
inspección es una tarea de mantenimiento condicional, que tiene como
resultado un informe sobre la condición del elemento, es decir, si la condición
es satisfactoria o no.
- Los sistemas cuya operación sigue una técnica de vigilancia de la condición
producirán información acerca de la condición de sus elementos y
componentes.
Un ejemplo: supongamos que al fuselaje del avión le cayo un rayo pues el técnico
de mantto. Tendrá que realizar una inspección principal y habrá técnicas para
detectar información sin dañar al componente y así saber el nivel del daño que tiene
la aeronave o si se tiene que someter a reparación.

MANTENIMIENTO BASADO EN EL EXAMEN CONDICIONAL:

El mantenimiento condicional es una forma de mantenimiento preventivo basado en
las condiciones de funcionamiento de un equipo.
Por lo tanto, depende de la experiencia y se basa en la información recopilada en
tiempo real, lo que lo distingue del mantenimiento preventivo sistemático, que se
lleva a cabo independientemente de esta información. Los parámetros medidos
para realizar el mantenimiento condicional pueden ser,
por ejemplo: • temperatura y presión; • nivel y calidad del aceite; • vibraciones
mecánicas; • tensión y corriente eléctrica. Ejemplo: Se aplica una estrategia de
mantenimiento basada en la condición para ahorrar tiempo, reducir los costes de
mantenimiento y optimizar los programas de mantenimiento, de modo que se eviten
los fallos y se maximice el tiempo de actividad.

MANTENIMIENTO BASADO EN LA OPORTUNIDAD:

Mantenimiento de oportunidad solo es útil para aquello donde es conveniente
esperar y aprovechar el tiempo otorgado por una parada aleatoria. Si se piensa
que todo se puede hacer de ese modo no se reconoce que el mantenimiento es un
proceso que forma parte integra del proceso de operación y que tiene principios y
reglas. No es posible la operación efectiva, eficaz y eficiente sin el mantenimiento
oportuno, lo que significa oportunidad consciente para realizar las combinaciones
de mantenimiento (sea preventivo, según condición, predictivo, correctivo) que
mejor se ajusten dado un contexto operacional. En cambio, generalizar para todos
los casos el mantenimiento de oportunidad, allí donde no da lugar, conducirá al
incremento de la tasa de fallos y sus consecuencias, a más corrección en aquello
que no es conveniente y en definitiva a proporcionar inefectividad, ineficacia e
ineficiencia. Justo lo que se declara querer evitar.
Hay dos razones para sugerir la sustitución en grupo:
El coste de cada sustitución en grupo es en el caso de:
a) Política de mantenimiento preventiva para un grupo de elementos
b) Reducción posible del coste de mantenimiento.
El coste de cada tarea de mantenimiento realizada en el grupo de elementos,
CMTG, será:
Política de mantenimiento correctivo:
(a) Política preventiva.
(b) Reducción posible del número de paradas (fallos).
El número total de tareas de mantenimiento durante un tiempo operativo fijado,
TNMNTc (Tst) es, para varios elementos críticos, igual a la suma del número de
tareas individuales, MNMTIc (Tst), y del número de tareas de mantenimiento
relacionadas con el grupo, MNMTGc (Tst). En los casos en que se realiza una tarea
de mantenimiento sobre un grupo de elementos, el coste de mantenimiento por
unidad de operación se define como:
Donde:
CGsp. Coste de los repuestos usados.
CGm. Coste de material necesario para la sustitución del grupo.
CGp. Coste de personal para la sustitución del grupo.
CLRG. Coste de los ingresos perdidos a causa de la ejecución de la tarea de
mantenimiento en un grupo de elementos.
Se analiza el costo total promedio de una estrategia de mantenimiento basado en
fallas para todos los elementos NCI de un sistema o subsistema dentro de un tiempo
de operación determinado MCFMIT(Tst) en caso de reemplazo individual. El costo
es igual a la suma del costo total promedio de las estrategias basadas en fallas para
cada una de ellas, MCFM(Tst), definida por la ecuación.