UNIDAD III:

MOLIENDA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
TECNOLOGÍAS E
INNOVACIÓN
 MOLIENDA
La Molienda es una de las operaciones de Conminución o reducción de
tamaños, a la cual son sometidos los minerales para su beneficio
posterior. La Conminución se realiza mediante la aplicación de fuerzas
mecánicas externas, producidas por medios manuales o mediante
maquinarias, sin considerar el grado de reducción a que es sometida
una mena, es decir, no hace distinción entre chancado, trituración o
molienda.
 MOLIENDA
La operación de desintegración de las distintas rocas y menas puede
realizarse de 8 o 9 maneras diferentes, pero comúnmente sólo se
emplean 5 en las máquinas de reducción de tamaños.
• Aplastamiento o Compresión
• Percusión o Impacto
• Cizalle
• Flexión
• Abrasión – Fricción
 MOLIENDA

El objetivo de la Conminución es la reducción de tamaños; esto

se consigue mediante máquinas llamadas chancadoras,
trituradores y molinos. Los primeros reducen los tamaños
mayores o medianos, los segundos se emplean para obtener
tamaños intermedios y los terceros para la pulverización fina
de los tamaños medios. Existen numerosos tipos de molinos,
de los cuales los de bolas y barras son casi los únicos utilizados
en las plantas de procesamiento de minerales.
 CLASIFICACIÓN DE LOS MOLINOS
La clasificación de los molinos se hace en base a los siguientes factores:
• Clase de movimiento
• Modo de funcionamiento
• Forma del tambor
• Sistema de molienda (seco, húmedo)
• Modo de descarga
• Clase de los cuerpos trituradores
• Ciclo de trabajo y
• Modo de accionamiento.
 MOLIENDA
Los molinos también se clasifican según el cuerpo moledor. El cuerpo
moledor, es aquel material que hará contacto con mineral, y por medio
de los 3 tipos de conminución (impacto, abrasión cizalle), disminuirá al
hasta el tamaño de liberación de la partícula útil. Según cuerpo
moledor se clasifican en:
•Molinos de Bolas.
•Molinos de Barras.
•Molinos Autógenos (FAG).
•Molinos Semiautógenos (SAG).
TIPOS DE MOLIENDA
 MOLINO DE BARRAS
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de
diámetro que sirven para moler el mineral que llega continuamente a
través de cintas transportadoras desde el chancador terciario. El material
se va triturando gracias al movimiento de las barras que caen libres
sobre él. El resultado de este molino continúa su proceso de Molienda
en el molino de bolas.
MOLINO DE BARRAS
 MOLINO DE BARRAS
Generalmente empleados para molienda primaria, algo como
etapa intermedia entre chancado y molienda (por ejemplo:
cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el
chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro
del cilindro mayor de 1.5 : 1.
Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras, existen
limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de
molinos, que recientemente comienza a perder preferencia.
 MOLIENDA DE BOLAS

Un molino de bolas es un tipo de molino utilizado para moler

y mezclar materiales para ser utilizados en procesos de
mezclado de minerales, pinturas, pirotecnia, cerámicas y
sinterización de láser selectivo. Funciona por el principio de
impacto y fricción: la reducción de tamaño es lograda cuando
los medios de molienda característicos de este equipo (bolas
o esferas) impactan entre ellas y contra las partículas del
material a fraccionar.
 MOLIENDA DE BOLAS
Consiste en un recipiente cilíndrico que gira sobre su eje. El eje del cilindro
puede ser tanto horizontal como tener un ángulo pequeño con la horizontal. El
cilindro es parcialmente llenado con bolas, las cuales pueden ser de acero
(acero cromado), acero inoxidable, cerámicos como el carburo de silicio, o
incluso goma. La superficie interior del cilindro se encuentra normalmente
recubierta con un material resistente a la abrasión como por ejemplo carburo
de silicio, acero de manganeso o goma. La longitud del molino es
aproximadamente igual a su diámetro.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MOLIENDA

1.- Velocidad de rotación (revoluciones por minuto, r.p.m.). De acuerdo

a ésta, se determina el tamaño (diámetro interior) de la jarra. Si los
materiales para moler son muy viscosos, requiere una máquina que
tenga control de velocidad, pero no es estable; entonces para controlar
el problema se le pone la mitad de los materiales que habitualmente se
usa con mas agua. Este problema se presenta en caolines y arcillas. La
velocidad crítica es en la que la fuerza centrífuga está actuando, de
forma que impide la molienda al “pegar” los materiales y las bolas a las
paredes de la jarra sin caer.
FACTORES QUE AFECTAN LA MOLIENDA

2.- Cantidad de bolas. Suelen ser de alúmina, sílice e incluso metálicas.

Las bolas deben ocupar entre un 30% y un 55% del volumen interior de
la camisa. Se debe mantener constantes el tamaño y peso de la bola o el
volumen se altera. El desgaste influye enormemente en el cambio de
volumen, se debe vigilar el desgaste para ir nivelando el contenido de
bolas, agregando nuevas y eliminando las ya desgastadas.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MOLIENDA

3.- Tamaño y forma de las bolas. Hay dos factores a tomar en cuenta: la
superficie de contacto con que se muele, las bolas más pequeñas, en este
sentido son mejores, y el movimiento, que es de dos formas; uno en que las
bolas giran entre sí, patinando, y otro en que las bolas “chocan” separándose
entre sí, en este punto las bolas grandes son mejores. Se debe encontrar un
equilibrio entre ambos factores. Se pueden usar cantos rodados de pedernal
(flint), antes de usarse se calcinan para eliminar impurezas orgánicas. El
pedernal casi es al 100% sílice, a ello se debe su alta dureza.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MOLIENDA

Las bolas de pasta pueden ser de porcelana, porcelana de alta alúmina,

porcelana de circonia, pero con esta última hay que tener en cuenta que las
bolas se desgastan más rápido. Para moler más fino se requieren bolas más
pequeñas. Es necesario revisar las bolas periódicamente, cuando tengan un
muy alto desgaste se eliminan porque las bolas nuevas las muelen alterando
la composición de la molienda.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MOLIENDA

4.-Cantidad de materiales. La cantidad de materiales y fluido siempre tiene

relación porque determina la viscosidad, la viscosidad controla el
movimiento de las bolas. Si hay poco fluido, las bolas casi no se mueven, y
en el caso de haber exceso de líquido, las bolas saltan y rebotan en el fondo
y paredes de las camisas desgastándose prematuramente. El sonido
producido por las bolas deber ser constante, si no hay sonido, no hay
molienda.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MOLIENDA
5.- Granulosidad de los materiales.

6.- Tiempo de operación. A mayor dureza del material a moler, más

cantidad de tiempo hace falta para alcanzar un granulaje específico,
teniendo en cuenta que a mayor tiempo de operación, aumenta el
consumo energético, y por tanto el coste de la operación. También hay que
tener en cuenta la viscosidad del material para calcular el tiempo de
operación, ya que puede variar si se encuentra algún tipo de solvente en la
mezcla.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MOLIENDA
5.- Granulosidad de los materiales.

6.- Tiempo de operación. A mayor dureza del material a moler, más

cantidad de tiempo hace falta para alcanzar un granulaje específico,
teniendo en cuenta que a mayor tiempo de operación, aumenta el
consumo energético, y por tanto el coste de la operación. También hay que
tener en cuenta la viscosidad del material para calcular el tiempo de
operación, ya que puede variar si se encuentra algún tipo de solvente en la
mezcla.
MOVIMIENTO INTERNO DE LAS BOLAS
MOVIMIENTO DE LA CARGA DE UN
MOLINO A VELOCIDAD NORMAL
 MOLIENDA SAG
Los molinos SAG corresponden a una variante del molino AG en donde se
adiciona una carga de bolas de acero como medios de molienda,
considerablemente inferior a la utilizada en los molinos de bolas, la que
oscila normalmente entre un 5 y un 19%. Los molinos SAG se han
utilizado preferentemente en las plantas de procesamiento de oro, cobre
y platino con usos también en zinc, plomo y níquel. La molienda
Semiautógena en Chile comenzó a operar durante 1981, fecha en que la
compañía Minera Disputada de las Condes puso en funcionamiento el
primer molino SAG, de 28 pies de diámetro por 14 pies de largo y 5200
kW de potencia instalada, en Los Bronces.
 MOLIENDA SAG
Otro aspecto que ha favorecido la selección de las configuraciones de
molienda SAG, corresponde a los altos niveles de productividad demandados,
consecuencia de las cada vez menores leyes medias presentes en los
yacimientos actuales; asociado a este hecho, los molinos SAG son capaces de
tratar el mineral que se obtiene como producto del chancado primario,
descartando con ello las etapas y equipos asociados al chancado secundario y
terciario. A pesar de que la molienda SAG implica un ahorro del costo de
capital en un proyecto, producto de la menor cantidad de equipos
considerados durante el chancado, se ha podido constatar que las diferencias
en el consumo específico de energía, medido en “kWh/t procesada”, de esta
tecnología respecto a la molienda convencional, no son significativas.
 MOLIENDA SAG

Sección transversal de un molino SAG; identificación de las zonas de fractura.

 MOLIENDA SAG
El mineral se recibe directamente desde la etapa de chancado primario (con un
tamaño máximo que oscila por lo general en torno a las 8”) y se mezcla con agua
y otro tipo de reactivos si así se desea (cal, por ejemplo). El material es reducido
de tamaño por la acción conjunta del impacto generado por las mismas colpas de
mineral, más las bolas de acero alimentadas al molino, las que poseen un
tamaño aproximado entre 4” a 6”. Dado el tamaño y la forma del molino, las
bolas de acero se precipitan en caída libre, generando un efecto conjunto de
chancado y molienda más efectivo, con menor consumo de energía, ahorrando
las etapas de chancado secundario o terciario que en el caso de la molienda
convencional son requeridas.
MOLIENDA SAG