CLASIFICACIÒN DE LAS

CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral
tratado, estas son:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente
de las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En
este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbula.

existen 3 tipos de chancadores de mandíbula; de los cuales el mas utilizado es

el tipo Blake.

2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora

primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.

Chancadora de rodillos
Este equipo disminuye el tamaño de partícula por presión y cizallamiento, al
momento de pasar el mineral en caída libre, entre sus rodillos, la principal
desventaja de esta maquina es que al poseer un sistema de suspensión puede
dejar pasar partículas de un tamaño no requerido al aumentar la luz entre ejes de
rodillo.
Este equipo es utilizado en la etapa secundaria, principalmente en laboratorios de
metalurgia y no así en plantas de beneficios, dado que su rendimiento no es el
optimo, en comparación al resto de chancadores y tiene un alto nivel de
atoyamiento.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora
secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se
envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se usan
las chancadoras Giratorias o de Cono. (tipo symons, cono cabeza larga, cono
cabeza corta).
Aveces, dependiendo de la planta de procesamiento de minerales, se pueden
usar chancadoras cuaternarias, denominadas como chancadores Gyradisc.

En la gran minería la configuración de una planta de procesamiento de mineral,

solo incluye chancador primario, ya sea de mandíbula o giratorio, esto se debe
a que tienen molinos denominados como SAG (Semi Autogenos), los cuales
son capaces de procesar grandes cantidades de mineral y de una
granulometría mayor a la convencional

Una mena de un elemento químico, generalmente un metal, es un mineral del cual se

puede extraer dicho elemento porque lo contiene en cantidad suficiente para poder
aprovecharlo. Así, se dice que un mineral es mena de un elemento químico, o más
concretamente de un metal, cuando mediante un proceso de minería se puede extraer ese
mineral de un yacimiento y luego, mediante metalurgia, obtener el metal.1
Asociado al concepto de mena, está el de ganga. Se llama así al conjunto de todos los
minerales sobrantes que se encuentran asociados a la mena en la roca extraída en un
yacimiento. La ganga hace que la ley del metal disminuya, por lo que es necesario
separarla de la mena, como primera etapa en la concentración y obtención del metal.
 Mena Fórmula Elemento Símbolo

Argentita Ag2S Plata Ag

Baritina BaSO4 Bario Ba

Bauxita Al2O3 Aluminio Al

Berilo Be3Al2(SiO3)6 Berilio Be

Bornita Cu5FeS4 Cobre Cu

Casiterita SnO2 Estaño Sn

Calcopirita CuFeS2 Cobre Cu

Siderita FeCO3 Hierro Fe

Cromita (Fe,Mg)Cr2O4 Cromo Cr

Cinabrio HgS Mercurio Hg

Cobaltita CoAsS Cobalto Co

Coltan (Fe,Mn)(Nb,Ta)2O6 Tantalio Ta

Cuprita Cu2O Cobre Cu

Galena PbS Plomo Pb

¿Qué es el proceso de chancado?
Chancado: proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas
mineralizadas triturándolas en equipos llamados chancadoras y molinos. El
material extraído pasa por chancador primario, secundario y terciario, hasta
llegar a tamaños de menos de ½ pulgada.

Chancado y Molienda en minería:

Paso previo hacia el material fino
1 Junio, 2018 Rumbo Minero

El proceso de conminución dentro de toda operación minera resulta ser una etapa
clave en las operaciones. Y es que, tanto en el proceso de chancado como en el de
molienda, se concentra la mayor parte de la energía invertida en la operación para
lograr la reducción de tamaño del material. Revisemos, a continuación, a los equipos
y tecnologías que intervienen para que esta etapa minera sea lo más eficiente posible
y a las empresas que los proveen.
Referirnos a la etapa de chancado es hablar sobre un equipo eléctrico, donde intervienen
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios; es decir, que rompe y
reduce el volumen del objeto en una serie de partículas más pequeñas o compactas, con la
finalidad de obtener un material más fino.
Cabe contar que, los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el
mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al
diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas
transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral
chancado a la etapa siguiente.
Por su parte, el proceso de molienda significa una reducción mayor de las partículas a través
del uso de grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas
diferentes: molienda convencional y molienda SAG – donde se usan las bolas de molienda,
las cuales encontramos en diversos tamaños y aleaciones.
En esta etapa, al material mineralizado se le agrega agua, en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso, y los reactivos necesarios para realizar el siguiente proceso.
A estos procesos de reducción de tamaño se les denomina conminución. Así, dicho proceso
tiene como finalidad liberar y concentrar las partículas del mineral que se encuentran en
forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que se pueda dar paso a la
siguiente etapa de flotación, que es la separación de los minerales sulfurados.
Granulometría variada
El mineral proveniente de la mina presenta diversos tamaños, desde partículas de menos
de 1 milímetro (mm) hasta fragmentos mayores a 1 metro de diámetro, por lo que el objetivo
del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño
uniforme máximo de ½ pulgada (1.27 centímetros).
Para lograr dicho tamaño se usa la combinación de tres equipos en línea que reducen los
fragmentos en etapas: etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a
ocho pulgadas de diámetro; en la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a tres
pulgadas; y, en la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½
pulgada.
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el
mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0.18 mm), la que permite
finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas
individuales.

Molienda, etapas y tipos

G e ne ra li da de s
la molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta tener

una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,

aplastamiento o desgaste.

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales

valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.

Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la

granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme. Los

tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones),
hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada

lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

E t ap a s d e Mo lie n da
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:

Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.

Molinos de “cascadeo", medios de molienda: barras, bolas, autógenos. Operan en circuito

abierto, sin clasificadores intermedios.

Molienda Secundaria y Terciaria:Molinos de “cascadeo”, molinos verticales, molienda fina y

ultrafina. Operan en circuito

cerrado con clasificación.

Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de energía fluida.

C la si fi ca ci o ne s d e mo li n o s
Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos catalogar a los

molinos de la siguiente manera:

Molinos de barras
Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia entre

chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral

dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro mayor

de 1.5 : 1. Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la

dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder

preferencia (aunque aún operan en algunas plantas de la sierra peruana).

Molinos de bolas
Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado,

con razones de largo/día, 1.5 : 1 o menos. El diámetro de bolas usadas varia entre 4” para

molienda gruesa y 3/4” para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos

intermedios.

Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y remolienda. Los

molinos de bolas para molienda primaria son de forma cilíndrica y de gran tamaño y en su

interior la carga moledora o bolas también son de gran diámetro (3-4 1/2"), ocupan el 45% del

volumen del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos de bolas de

molienda secundaria y de remolienda por lo general son de forma tubular, es decir, su

diámetro es ligeramente menos que su largo y trabajan en circuito cerrado con clasificadores

mecánicos (rastrillos, espirales) o hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evitar

sobremolienda que es perjudicial para la concentración.

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor

estudiada como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una sola

etapa, que parecen corresponder a la tendencia actual para plantas concentradoras de

escalas pequeñas a medianas.

En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cuyo

tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados selectivos, si bien

se prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración (flotación), es frecuente

remoler concentrados o productos intermedios.