Instituto Tecnológico de Pachuca

Departamento Metal Mecánica

Ingeniería Mecánica

Diseño Mecánica II

Diseño de un molino de martillos para rocas

Profesor: Ing. Fráncico León Castelazo

Alumno: Alejandro Serafín Lopez Lopez

RESUMEN

En este proyecto se diseña un molino de martillos para trituración de minerales

extraídos en la mina Carrizal Minning del municipio de Zimapán Hgo. El presente
documento consta de una memoria que engloba diferentes estudios geológicos y
técnicos. Este documento se completa con varios anexos y planos que aparecen en
la última parte del proyecto

1. Planteamiento del problema

En la ciudad de Zimapán, Hgo., específicamente en la mina Carrizal Mining es

necesario que la granulometría de las rocas que se muelen sea de un tamaño
especifico, así como constante.

2. Hipotesis

Con un molino de martillos se puede lograr el cometido ya que con este se pueden
controlar varios aspectos de la molienda.

3. Objetivo general

Diseñar un prototipo de molino de martillos para la molienda de rocas para la mina

Carrizal Mining, con una capacidad de producción de hasta 1 ton/Dia, con una
granulometría que vaya de 1.5mm hasta 5mm

3.1 Objetivos específicos

• Dimensionar un molino de martillos para la molienda de rocas.
• Seleccionar material del molino de martillos.
• Escoger los complementos utilizará el molino de martillos.
4. MARCO TEÓRICO
4.1 MOLIENDA

La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia

hasta tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que
trabajan por choques, aplastamiento o desgaste. Por lo general, la molienda está
precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la granulometría de los
productos que entran a la sección de molienda es casi uniforme.

4.1.1 Tipos de molienda. La fracturación se puede clasificar en función del circuito

de molturación que se ha dispuesto, este puede ser de dos tipos:

• Molienda en circuito abierto. El material de molienda pasa una sola vez por
el molino.

• Molienda en circuito cerrado. Se separa por medios mecánicos o neumáticos

el material que rebosa el tamaño exigido de los finos, que retorna al molino para
someterlo a una pulverización más avanzada y pasa por el molino dos o más veces.

Otra clasificación que puede recibir es según el estado del material en molienda,
teniendo:
• Molienda vía seca. El material llega seco al molino

• Molienda-Secado. El material húmedo se seca durante la molienda a

expensas del calor suministrado desde el exterior.

• Molienda por vía húmeda. El material se mezcla con la cantidad conveniente

de agua para ser molturado como papilla de materias primas.

Se puede afirmar que el molino que se construirá será de circuito cerrado y por
molienda vía seca. Para el desarrollo de este proyecto, se presentarán de manera
general los molinos empleados con mayor frecuencia.

4.2 MOLINO

Según la definición del diccionario de la Real Academia Española, un molino es “una

máquina para moler, compuesta de una muela, una solera y los mecanismos
necesarios para transmitir y regularizar el movimiento producido por una fuerza
motriz, como el agua, el viento, el vapor u otro agente mecánico.”
4.2.1 Tipos de molino.

En la actualidad existen varias clases de molinos, muchos de ellos a pesar de tener

siglos desde su invención siguen siendo utilizados. A continuación, se realiza una
descripción de algunos.

4.2.1.1 Molino de viento (ver figura 1).

Es una máquina cuyo fin es aprovechar la energía del viento utilizando unas aspas
con lonas. Éstas, que están acopladas o unidas a un eje, transmiten dicha energía
hacia piedras cilíndricas y la transforman de este modo en trabajo útil. En su interior
aloja una maquinaria para moler compuesta por dos piedras cilíndricas. Una de ellas
esta fija y sobre ella gira otra produciéndose un frotamiento entre ambas al estar
superpuestas. Para que este frotamiento se produzca se necesita una fuerza motriz,
que puede ser el agua, el viento, la electricidad, u otra cualquiera. En este caso es
el viento.

Figura 1. Molino de viento

4.2.1.2 Molino de discos (ver figura 2).

Molinos que tienen como principio la molienda a través de dos o tres placas o platos,
una o dos giratorias que muele el producto por acción de fricción y aplastamiento.

Los discos pueden estar en posición vertical u horizontal, los cuales poseen
nervaduras cortantes sobre las superficies de acción, a través de los cuales muele
la materia prima. Se debe evitar el uso en vacío debido a que pueden frotarse entre
las superficies de contacto de los discos y causar desgastes excesivos y daños
permanentes.

Estas unidades se las utiliza frecuentemente para uso doméstico, como son los
molinos para granos y carnes.

Figura 2. Molino de discos

4.2.1.3 Molino de Rodillos (Ver figura 3).

La reducción del tamaño de la materia prima en el molino de rodillos se basa en el

aplastamiento ejercido por la presión entre los rodillos giratorios. El tamaño de la
trituración se la controla a través de la distancia o espacio entre los rodillos
giratorios.

La superficie de los rodillos puede ser lisa, con dentado o estriados, esto
dependientemente de la acción de agarre que necesite el molino para el
desmenuzamiento.

En la agroindustria, en su mayoría, se utiliza los molinos con rodillos estriados, los

cuales tienen las nervaduras paralelas al eje del rodillo.
 Figura 3. Molino de rodillos

4.2.1.4 Molino de piedras (ver figura 4).

Es una clase muy antigua de molino de frotamiento con disco, utilizado

principalmente para la molienda de harina.

Se montan sobre un eje dos piedras circulares. La superior, que frecuentemente es

fija, tiene una boca de entrada de la carga. La inferior gira. La carga pasa por la
separación entre las dos piedras. Los productos, una vez han experimentado la
fuerza de cizalla desarrollada entre las dos piedras, se descarga por la arista de la
piedra inferior. En algunos modelos las dos piedras giran en dirección diferente. En
las máquinas modernas las piedras naturales están siendo reemplazadas por
piedras de acero endurecido.

Otras variantes de esta clase de molinos se utilizan intensamente en la manufactura

de chocolate, los granos de cacao se trituran en molinos de piedras triples
horizontales, aunque también aquí los procesos modernos utilizan discos dentados
de acero endurecido en lugar de piedras.
Figura 4. Molino de piedras

4.2.1.5 Molino de bolas (ver figura 5).

En el molino de esferas se utilizan a la vez fuerzas de cizalla e impacto para la

reducción de tamaño.

El aparato está formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve a pequeña
velocidad con cierto número de esferas de acero o piedras duras. A medida que gira
el cilindro las piedras se elevan por las paredes del cilindro y caen sobre los
productos a triturar que están llenando el espacio libre entre esferas. Las esferas
resbalan a su vez entre sí, produciendo el cizallamiento de la materia de partida.
Esta combinación de fuerzas de impacto. Al igual que en todos los molinos, las
superficies se desgastan, por lo que hay que estar alerta acerca de posible
contaminación. Cuando las velocidades de rotación son pequeñas, las esferas no
se elevan mucho por las paredes del cilindro. Las esferas giran unas sobre otras de
forma que las fuerzas de cizalla predominan.

A velocidades mayores, la elevación es también mayor y crecen las fuerzas de

impacto. Las fuerzas de frotamiento e impacto juegan papeles similares en la
reducción. A grandes velocidades las esferas no se separan de la pared debido a
fuerzas centrífugas. En estas condiciones la acción de molienda desaparece.
Figura 5. Molino de bolas

4.2.1.6 Molino de martillos (Ver figura6).

El principio de los molinos de Martillos es el impacto, impacto producido por el

material entre dos cuerpos.

El molino consta de un cuerpo móvil denominado martillo gira alrededor de un eje

de rotación, una criba, considerado como un tamiz que filtra a través de sus orificios
el producto molido. Estos dispositivos giran a velocidades que oscilan entre 500 y
1800 RPM, la alta velocidad es necesaria para que la energía cinética transmitida
al martillo pueda romper al producto en el punto de contacto, haciendo que estos se
comporten como materiales frágiles.

Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, además permiten cambiar sus
tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión y
contaminación cruzada.
Figura 6. Molino de martillos
5. Aspectos mecánicos del molino de martillos
Se presenta la descripción de los componentes del molino de martillos.

Tolva: Se utiliza para el depósito y canalización de materiales.

Bastidor: Es el cuerpo de la máquina, sirve de soporte y acople de las otras partes que
constituyen el molino. Asimismo, contribuye a la desintegración del material con sus
paredes internas. Normalmente la parte superior se puede remover para montar el eje y
limpiar el rotor en el interior.
Placa de impacto: Sirven para clasificar el tamaño de la partícula triturada. También se
usan mallas en ciertas ocasiones.
Disco: Donde los martillos se colocan y se les brinda la velocidad necesaria para poder
desintegrar el material.
Martillos: Son los encargados de moler los materiales, van acoplados a un volante que les
brinda la velocidad necesaria para golpear el material con la fuerza necesaria para
triturarlos, el material y la forma del martillo se selecciona de acuerdo a las propiedades
físicas del material a triturar.
Motor: Es la parte de la máquina capaz de hacer funcionar el sistema, transformando algún
tipo de energía (eléctrica, de combustibles fósiles, etc.), en energía mecánica capaz de
realizar un trabajo.
6. ESTADO DEL ARTE

6.1 Investigation of breakage characteristics of low rank coals in a laboratory swing

hammer mill. Esta investigación desarrollada en el año 2014, establece que
mediante un molino de martillos oscilantes fueron estudiadas las características de
rotura de los carbones de bajo rango (LRC) de una mina de Indonesia. El tamaño
óptimo de las partículas se halla entre las 100-3000 micras y para su obtención se
realizaron pruebas a diversas velocidades de avance y tamaños de criba. Los
resultados obtenidos se utilizaron para determinar los parámetros ideales en las
funciones de rotura. Adicionalmente, para aumentar la escala del molino de martillos
establecieron un modelo capaz de predecir la capacidad del molino dependiendo de
su tamaño, velocidad de rotación, tamaño de los materiales de alimentación y el
tamaño objetivo del producto.

6.2 Comminution features in an impact hammer mill. Esta investigación realizada en

el año 2013 buscó identificar las características de trituración a granel del molino de
martillos para material suave (carbón) y un material duro (mineral de hierro). En este
estudio se observan parámetros como el efecto de la velocidad de alimentación y la
velocidad del rotor en la eficiencia del molino en términos de relación de reducción
y el gasto de energía. Los datos obtenidos indicaron que la relación de reducción y
el gasto energético están relacionados linealmente y sus pendientes están
inversamente relacionadas con el índice de adherencia del material. Lograron
concluir que el buen desempeño de un molino se alcanza incluso para materiales
duros manteniendo el desgaste a un nivel bajo, a su vez se recomienda utilizar
materiales más duros, pero bajo condiciones controladas.

6.3 Use of Cocoa Pod Husk Ash as Admixture in Concrete. En este documento
realizado en el año 2013, se presentan los resultados de una investigación sobre
las propiedades de mezcla de ceniza de cáscara de cacao (CPHA) en concreto. Los
resultados del estudio mostraron un aumento de la resistencia a la compresión, así
como un incremento en los tiempos de fraguado inicial y final.

6.4 Specific energy consumption for reducing the size of pirit chops using a hammer
mill. Este estudio desarrollado en el 2010, presenta la medición de energía
necesaria para la reducción del tamaño de la pirita la cual podría ser importante
para procesos posteriores. El molino de martillos empleó tamices de 18mm, 15mm
y 12mm. Los resultados demostraron que el de 18mm tenía la energía más alta y el
de 12mm la energía específica más baja. Entre los modelos de Bond, kick y
Rittinger, optaron por este último ya que era el que más se ajustaba a los tamaños
predeterminados.

6.5 A mechanical study on cocoa husk – glass fibre/ polypropylene (pp) hybrid
composite. La Universidad Técnica de Malasia, en el año 2009, realizó una
investigación cuya finalidad era determinar las propiedades mecánicas de un nuevo
material termoplástico compuesto de cáscara de cacao (pulverizada), fibra de vidrio
y polipropileno; a su vez analizar el comportamiento de la morfología del material
con relación en las propiedades halladas.

6.6 Stone, disc and hammer milling of basalt. En este estudio se realiza una
comparación entre un molino de piedra, uno de discos y uno de martillos, para
determinar la calidad de molienda de basalto. Los parámetros establecidos fueron
la apariencia, la estructura superficial, la dimensión, la densidad aparente, entre
otros. Los resultados obtenidos demuestran que la partícula más pequeña y el
mayor rendimiento eran obtenidos por el molino de martillos, sin embargo, las
características de apariencia y la superficie de la partícula obtenida no era la
deseada. Por su parte, el molino de discos fue el segundo en cuanto a tamaño y
rendimiento y las características de apariencia fueron muy aceptables.

6.7 An energy-based model for swing hammer mills. En la investigación

desarrollaron un modelo que permite determinar la carga de recirculación dinámica
del consumo de energía medido y del régimen de alimentación para un molino de
martillos. Al establecerse estas relaciones con los parámetros del modelo, se busca
simular el impacto de los cambios en las mezclas de carbón o acero fundido y las
condiciones de operación en la distribución del tamaño del producto.

6.8 A preliminary simulation model for fine grinding in high speed hammer mills. Los
datos que arroja este estudio realizado en el 2004, son sobre la distribución de la
fuerza de las partículas analizadas que corresponden a diversos tamaños. Se tomó
en cuenta la sección de la molienda que contiene los martillos para ser totalmente
mezclados, y a partir de esto se desarrollaron algoritmos para predecir la
distribución del tamaño del producto bajo una velocidad del martillo conocida y bajo
condiciones de salida establecidas. Adicionalmente, para este análisis se aplicaron
conceptos de mecánica de daños lo cual modifica los algoritmos.
7. Análisis de alternativas
Se realizó un análisis de alternativas para determinar cual de los diferentes tipos de

Molino de Molino de Molino de Molino de

discos bolas rodillos martillos
Control de
1 3 4 3
granulometría
Desgaste 2 3 5 3

Mantenimiento 2 5 3 4

Tiempo de
2 2 3 5
funcionamiento
Total 7 13 15 15
1=No cumple, 2=Cumple pero es insuficiente, 3=Cumple lo suficiente, 4=Cumple bien, 5=Cumple
excelentemente.

Se puede observar que el molino de martillos y el molino de rodillos obtuvieron la misma

puntuación, pero a conveniencia se elegirá el molino de martillos para su diseño.

8. Parámetros de molienda
Los principales requisitos que se deben definir son:
- Dimensión máxima de entrada (Dmáx.).
- Dureza y abrasividad del material.
- Humedad y adherencia. Plasticidad.
- Caudal
- Granulometría del producto de salida.
- Forma del producto de salida.
8.1 Dimensión máxima de entrada
Este factor condiciona la boca de entrada.
Formas de determinar Dmáx.:

- Colocando un emparrillado a la entrada de la tolva de alimentación de la

máquina de trituración.

- Mediante un ábaco se relaciona Dmáx. También puede venir como límite

impuesto por el proveedor, o por la etapa anterior de trituración.
El valor de Dmáx. permite definir la etapa de trituración y en consecuencia, el tipo
de máquina más conveniente para cada etapa.

8.2 Dureza y abrasividad

La dureza se entiende como la resistencia a compresión de la roca. Atendiendo a

su dureza, podemos clasificar los materiales en:

- Materiales blandos (≤ 1 000 kg/cm2): Asbesto, Yeso, Pizarra, Carbón, Sales,

Talio, Caliza blanda, Cal.
- Materiales medios (1 000 – 1 500 kg/cm2): Caliza, dolomía, arenisca, bauxita.

- Materiales duros (1 500 – 2 000 kg/cm2): Taconita, granito, grava granítica,

escorias, ferroaleaciones.
La dureza del basalto se ha estimado, en 568,23 kg/cm2. Commented [EL1]: Buscar la dureza del basalto

Por lo que se puede decir, según lo expuesto en líneas anteriores, que se trata de
un material duro/medio/blando.

Con respecto a la abrasividad, se dice que una sustancia es abrasiva cuando su

contenido en sílice libre o en pirita es ≥6 – 8 %. El contenido en sílice es muy bajo,
por lo que se puede decir que la roca es no abrasiva.

Las máquinas que mejor comportamiento tienen frente a estas propiedades en la

etapa de trituración son:

- Materiales abrasivos: Mandíbulas, giratoria, autógena.

- Materiales extraduros: Mandíbulas de doble efecto de diseño especial.
- Materiales duros: Mandíbulas, giratoria, autógena.
- Materiales medios: Impactos
- Materiales Blandos: Cilindros.

Cabe añadir que la dureza es un factor excluyente técnicamente para determinado

tipo de máquinas, mientras que la abrasividad puede condicionar el uso económico
de las mismas.

8.3 Humedad y adherencia.

Frente a este factor, en general, son malas todas máquinas que trabajan por
gravedad. Para estas propiedades de los materiales, no son utilizables ni las
giratorias ni las de mandíbulas. Suelen ir bien para humedad y adherencia las de
cilindros y, con un comportamiento regular, las de impactos.

En caso de encontrarnos frente a un material duro y pegadizo (Material mezcla) lo

que se hace es un precribado para separar los finos, que por su mayor humedad
son más adherentes. Si el material es duro y muy pegajoso (Arcilloso) se desenloda
mediante trommeles.

8.4 Caudal
En las máquinas de presión (giratorias, mandíbulas, cilindros lisos) depende poco
de la dureza del material.

En las trituradoras de impactos o molino de cilindros dentado, depende de la dureza

del material. En general, hay que hacer ensayos, dado que los datos dados por
fabricantes no son extrapolables.

El caudal depende del estado de conservación de las mandíbulas, cilindros,

martillos, etc. Los datos de los fabricantes de máquinas, se refieren a trituradoras
con revestimientos nuevos. A igualdad de boca de admisión la trituradora giratoria
tiene mayor caudal que la de mandíbulas. La trituradora de impactos tiene también
elevado caudal.

Siendo la producción mínima por dia de 100t y trabajando la planta 20 horas por dia,
la producción debe de ser, al menos, de 5ton/hora
8.5 Granulometría del producto de salida
Es necesario conocer la granulometría de los materiales para las posteriores
operaciones que con dichos materiales se van a realizar como son: Cribado,
conminución, transporte, almacenamiento.

Como ya se apuntó en la sección 1, para este molino la granulometría del producto

deseado es de 1.5-5mm

8.6 Forma del producto de salida

La forma del producto de salida depende de la estructura del mineral, del tipo de
roca y del tipo de trituradora empleada.

Ésta propiedad se refiere a la mayor o menor cubicidad de las partículas. La

cubicidad es la relación entre la superficie de un cubo, de igual volumen que una
partícula dada, y la de dicha partícula.

Como regla general, las máquinas que trabajan con razón de reducción media y
alimentadas a plena carga, dan productos más cúbicos que las subalimentadas o
reguladas con razones de reducción próximas a la máxima.
Las giratorias dan una mejor cubicidad que las de mandíbulas.
Las de mandíbulas lisas dan peor cubicidad que las de mandíbulas acanaladas. Las
trituradoras de impactos dan, en general, buena cubicidad.

La forma de los granos varía con su situación en la curva granulométrica, de forma

tal que: los más gruesos son alargados, los intermedios se aproximan más a la
forma cúbica y los más finos son alargados o aplastados.
9. Propiedades de las rocas
La mayoría de los minerales aparecen en la naturaleza corrientemente como
constituyentes de rocas, es el caso de los sulfuros metálicos que están íntimamente
relacionados con las rocas ígneas.

Las rocas ígneas, como su nombre lo indica, son aquellas que se han formado por
el enfriamiento y posterior solidificación de una masa de material rocoso, al mismo
tiempo caliente y fluida, conocida con el nombre de magma rocoso, un magma es
una solución que contiene los constituyentes químicos que al ser enfriado
suficientemente cristalizan para formar los diversos minerales que forman la roca
resultante. Los elementos químicos principales que constituyen los magmas de las
rocas ígneas son, por orden de abundancia, el oxígeno, silicio, aluminio, hierro,
calcio, magnesio, sodio y potasio.

Las rocas ígneas presentan la siguiente división:

 Rocas plutónicas.
 Rocas volcánicas.
 Rocas fragmentarias.

Algunas de las rocas ígneas más comunes y conocidas son:

 Granito-granodiorita.
 Sienita-monzonita.
 Tonalita.
 Diorita-gabro.
 Peridotito.
 Riolita.
 Traquita.
 Fonolita.
 Basalto.

En las rocas ígneas se encuentran muchos minerales, pero los que se puede decir
que forman las rocas ígneas, son muy pocos.
El principal mineral que se extrae en Zimapán, Hgo., es basalto que se trata de una,
con una dureza de 4, según la escala de Mohs y una densidad aparente, de 2700
kg/m3.

La resistencia a compresión simple de la roca se ha determinado mediante ensayo

muy simple que consistió en soltar un objeto con un peso establecido para que por
acción de la energía potencial se produzca la ruptura ( ver Anexo 1), siendo su valor
de 32.34Nm
Este parámetro (resistencia a la fractura) es de gran importancia ya que de él
dependerá el índice de perforabilidad de la roca y la capacidad para reducir el
tamaño de grano en la planta de trituración.

9.1 Exfoliación.

Es la tendencia de un mineral cristalino a romperse en ciertas direcciones definidas,

produciéndose superficies más o menos planas. Las superficies de exfoliación son
siempre planos de la estructura del cristal, donde se indica un valor mínimo de
cohesión.

Por ejemplo el grafito y la mica (que se deshace en láminas muy finas y pulidas)
tiene una exfoliación en forma laminar. Dentro de las láminas existen fuertes
enlaces, pero en la dirección perpendicular a éstas, existen enlaces débiles que dan
lugar a la exfoliación.

9.2 Partición.
Es una propiedad en cual ciertos minerales, cuando se encuentran sometidos a
tensión o compresión, desarrollan planos de debilidad estructural a lo largo de los
cuales pueden más tarde romperse. Se diferencia de la exfoliación en que solo lo
exhibirán todos los ejemplares de un determinado mineral que estén mezclados o
que hayan sido sometidos a la presión indicada.

9.3 Fractura.
Es la forma como se rompe un mineral cuando no se exfolia o parte. Los siguientes
son los nombres con que se designan las diferentes clases de fractura de minerales.
Concoidal: superficies suaves y lisas (vidrio).
Astillosa: se rompe según astillas o fibras.
Ganchuda: superficie irregular dentada. Irregular: superficies bastas e irregulares.

2.4 Peso específico.

Se nombra como peso específico de un mineral al número que expresa la relación
entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4ºC. Si un mineral tiene un
peso específico 2, ello implica que una muestra de dicho mineral pesa dos veces lo
que pesa un volumen igual de agua.

9.5 Dureza.
Se da este nombre a la resistencia que opone la superficie lisa de un mineral a ser
rayado. El grado de dureza viene dado por la facilidad o dificultad relativa con que
un mineral es rayado por otro mineral o por una lima o punta de acero. La escala de
dureza más conocida y utilizada es la escala de dureza de Mohs, la cual se basa en
una serie de 10 minerales tomados de referencia, y por comparación con ellos
puede determinarse la dureza relativa de cualquier otro mineral. La siguiente es la
escala de Mohs.

9.6 Influencia de la dureza en la conminución.

Para minerales poseedores de una gran dureza, la conminución se realiza por
impacto o aplastamiento. Para minerales blandos es más adecuado emplear el
proceso de frotamiento junto con el aplastamiento. Para minerales frágiles se suele
aplicar impacto o el cizallamiento.

9.7 Tenacidad.
Es la resistencia que un mineral opone a ser roto, molido, doblado o desgarrado, en
resumen, es su cohesión. A continuación, se citan los términos que se usan para
designar las diversas clases de tenacidad de los minerales.

Frágil: se dice que un mineral es frágil cuando se rompe fácilmente o se reduce

fácilmente a polvo.

Maleable: es un mineral que puede ser transformado en hojas delgadas por

percusión.
Sectil: es un mineral que puede cortarse con un cuchillo.
Dúctil: es un mineral al cual se le puede dar forma de hilo.

Flexible. es un mineral que puede ser doblado, pero no recobra su forma original
una vez se termina la presión que lo deforma.
Elástico: es un mineral que recobra su forma primitiva al cesar la fuerza que lo ha
deformado.

10. Cálculos y dimensionamiento

A continuación, se exponen los aspectos, parámetros y lineamientos de diseño
necesarios para cumplir con los requisitos establecidos de molienda.

10.1 Consideraciones previas

Para dar inicio a los cálculos que soportan el diseño propuesto, se tomaron en
cuenta recomendaciones de fabricantes de molinos de martillos, así como variables
y condiciones establecidas por el autor.

10.1.1 Capacidad de molienda.

Es el primer aspecto a considerar en el diseño, este valor es seleccionado acorde a

las necesidades del sector rural y a las condiciones operativas. La capacidad de
producción está estimada en 100t/dia, el cual se encuentra dado en 20 horas
laborales.
5000 1ℎ
*
ℎ 60𝑚𝑖𝑛
= 83.4𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛

Para tener números cerrados se fija una capacidad promedio de 85 kg por tanda,
suponiendo que la merma que se genera es de 30% de esta masa, la capacidad
máxima de este molino seria de 111 kg.

10.1.2 Velocidad rotacional.

Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino de

martillos oscila entre el 100 y 700 rpm y no se desea trabajar al límite de
revoluciones, se ha optado por una velocidad promedio de diseño de 200 rpm.
 200𝑟𝑒𝑣 2𝜋 𝑟𝑎𝑑
*
𝑚𝑖𝑛 60
= 20.94 𝑠

10.2 Dimensionamiento de los martillos

El diseño de los martillos es el aspecto fundamental del molino, ya que estos son
los encargados de producir la fractura del producto para así obtener la acción de
molienda. Dado que la acción del martillo sobre el material se da de forma frontal,
la primera consideración de diseño es sobre el espesor del martillo, el cual debe
impactar una gran superficie del producto a molturar. De las mediciones realizadas
al basalto, se obtuvo un valor medio de 30 cm en cada lado. Con lo anteriormente
expuesto, y basándose en las recomendaciones de los autores que han servido
como fuente de consulta, se opta por una dimensión mínima de diseño para los
martillos de 6cm de espesor.

10.2.1 Fuerza de ruptura del basalto

Para obtener este valor, se recurrió a un experimento muy utilizado que consta en
lanzar desde varias alturas un objeto con un peso específico hasta que dicho peso
por acción de la energía potencial produzca la ruptura del material (Ver anexo 1).

𝐸𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑚𝑜 ∗ 𝑔 ∗ ℎ

Dónde: mo = masa del objeto de prueba

g = 9.81 m/s2, gravedad
h = altura de caída libre del objeto

El resultado que se obtuvo es que para poder fracturar el material se necesita de

una energía de 32.34Nm.

10.2.2 Cálculo de las velocidades tangenciales de los martillos.

Al momento de dejar caer un objeto, se produce energía potencial, por lo que la

ecuación de la energía potencial, antes descrita, se puede traducir en la práctica,
como la energía que debe tener el martillo cuando está girando y choca contra el
material. Por otro lado, cuando en la molienda el producto choco con el martillo se
genera energía cinética, la cual es expresada en la siguiente ecuación:
 𝐸cinetica = ½ 𝑚c ∗ v2

Dónde: mc = masa del mineral

v = velocidad de los martillos

La ecuación 2, se traduce como la energía del mineral al momento de impacto con

el martillo. Si se igualan las ecuaciones de energía potencial y cinetica, y se despeja
la velocidad de la expresión resultante se obtiene:
Velocidad tangencial del extremo del martillo

9.8𝑚
𝑚0 ∗ 𝑔 ∗ ℎ 6𝑘𝑔 ∗ ∗ .55𝑚
𝑣=√ = 𝑣= √ 𝑠2 = 6.82𝑚/𝑠
. 5𝑚𝑐 . 5 ∗ 1.39𝑘𝑔

La velocidad obtenida es la velocidad tangencial del martillo, llamada Vv (velocidad

tangencial del martillo sin carga). Conociendo que al aumentar la cantidad del
producto o el peso del mismo la velocidad calculada decrece, a esta velocidad se le
llamará Vc (velocidad del martillo con carga), donde para su cálculo se considera a
los martillos, ejes, discos y demás componentes como un solo cuerpo que gira que
se denomina volante de inercia, y para lo cual se requieren definir los siguientes
aspectos:
Coeficiente de fluctuación
𝑣𝑐 − 𝑣𝑣
𝐶𝑠 =
𝑣
Donde v es la velocidad tangencial del volante que finalmente es tomada como la
velocidad tangencial media que es definida como:
Velocidad tangencial media
𝑣𝑐 − 𝑣𝑣
𝑣=
2

Si se reemplaza la ecuación de velocidad tangencial media en la ecuación de

coeficiente de fluctuación y se despeja Vc se obtiene:
Velocidad tangencial final
𝐶𝑠 − 2
𝑉𝑐 = −𝑣𝑣 ∗
𝐶𝑠 + 2

Donde el valor de Cs de maquinaria para molinos de rocas es de 0.2. Reemplazando

este valor en la ecuación 6 se obtiene:
.2 − 2
𝑉𝑐 = −6.82 ∗ = 5.58𝑚/𝑠
.2 + 2

Dado que Vc < Vv se entiende que el sistema cede energía.

10.2.3 Radio de giro.

Para determinar el radio de giro máximo rg, que se muestra en la figura 7, se despeja
la ecuación de velocidad angular. Este valor calculado proporcionará un estimado
de las dimensiones de las cámaras de triturado.
Velocidad angular
𝑣 ∗ 60
𝑤=
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟𝑔

Figura 7. Radio de giro del martillo

De esta ecuación se despeja el radio de giro considerando a V como Vc, ya que es
la velocidad a la que se estima giran los martillos en la molienda, y w la velocidad
angular del motor obtenida en la sección 10.1.2, de esta manera se tiene:
5.58𝑚/𝑠
𝑟𝑔 = = .27𝑚
20.94𝑟𝑎𝑑/𝑠

Como ya se mencionó, este es el valor máximo permitido que se ajusta a los

requerimientos de producción. También, es necesario tener en cuenta el espacio
con el que se va contar para la ubicación de la máquina. Por conveniencia se
utilizará un rg = 25 cm a partir del cual se dimensionará los elementos restantes.

Considerando los valores obtenidos hasta el momento, se puede tener una idea
aproximada de las dimensiones que deben tener los martillos, el diámetro de las
placas porta-martillos, la carcasa del molino, entre otros elementos.

Las paredes del molino deben estar lo más cerca posible de los martillos para
facilitar la molturación del producto, ya que al colisionar contra estas se produce un
esfuerzo de contacto en sentido contrario que ocasiona que el material se fracture,
como se muestra a continuación.
Figura 8. Esfuerzo de contacto martillo-cáscara y pared-cáscara
10.2.4 Cálculo de la masa y dimensión de los martillos.

A continuación se indican algunas de las dimensiones y características básicas con

las que contarán los martillos dentro del molino.
Los martillos tendrán un agujero de 1 pulgada de diámetro 1 extremo, lo que
permitirá la sujeción de este. A partir de la ecuación de la velocidad angular y por
conveniencia, se determinó que el radio de giro será de 25 cm; por este motivo, la
longitud L del martillo debe ser coherente con dicha medida. Según las
recomendaciones de los constructores de molinos de martillos, y las dimensiones
de los mismos encontradas en el mercado, se establece que la longitud del martillo
debe ser aproximadamente una tercera parte del lado de la placa de sujeción. De
esta manera, la dimensión adoptada para la longitud de los martillos es de 9 cm.

Al tomar como valor de referencia la longitud de los martillos, se pueden calcular

tanto las fuerzas presentes en estos como las dimensiones restantes.

Fuerzas presentes en el martillo

Para determinar el material del martillo se utilizará las ecuaciones de esfuerzo
cortante y esfuerzo normal aprendidas en el curso de mecánica de materiales II.
3𝑣 𝑦2
τ= ∗ (1 − )
2𝑎 𝑐2

Donde v=la fuerza actuando en el extremo del martillo

a=el área transversal menor que está resistiendo esta fuerza

1.905cm
6cm
6cm

Suponiendo una fuerza v igual a la masa promedio a la que estará sometido el

molino de martillos (111 kg), por lo tanto, v=1088 N
Para h
Esfuerzo normal
1 1 1 1
i= 2( 6 cm*2.0475 cm3)- ( 6 cm*1.905 cm3)= 2( 0.06 m* 0.020475 m3)- ( .06
12 12 12 12
m *0.01905 m3)=5.13x10-8m4
con y= .9525 cm
1088𝑁∗.06∗.02 𝑦2
σ= ∗ (1 − ) = 22.88𝑀𝑝𝑎
5.13𝑥10−8 𝑐2

Esfuerzo cortante
t=4.095 cm= 0.04095 m
1
i= 0.06m*0.02m3=4.63x10-6
12
 Figura a Y Ya
1 1.2285x10-3 .04976 6.11x10-5
2 -1.143x10-3 .03 -3.429x10-5
3 1.2285x10-3 .0102375 1.25x10-5
1.297x10-3 3.931x10-5 q=ya/a=.030

q=.03
𝑣𝑞 1088∗.030
τ= = =172.15Mpa
𝑖𝑡 4.63𝑥10−6∗.04095

Con un factor de seguridad de 1.2 y utilizando la teoría de esfuerzo cortante máximo:

(𝜎𝑦 −𝜎𝑥 )2 𝑆𝑦
τ𝑚𝑎𝑥 = √ + τ2 =
2 2𝑛

Sustituyendo en la primera ecuación

22.88𝑀𝑝𝑎 2
τ𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 172.15Mpa2 = 172.52𝑀𝑝𝑎
2

Sustituyendo el resultado en la segunda ecuación y despejando Sy

𝑆𝑦 = τ𝑚𝑎𝑥 ∗ 2𝑛 = 172.52𝑀𝑝𝑎 ∗ 2(1.2) = 414.048𝑀𝑝𝑎

Se elige un acero 1060 normalizado ya que de acuerdo a la tabla A-21 tiene una
resistencia a la fluencia muy cercana a la que se necesita.

La densidad de este acero es de 7850kg/m3 por lo tanto la masa del martillo seria
de:
v=vp-vo=(0.06m*0.06m*0.09m) -(π*0.0095252m*.06m)
Donde vp=volumen del martillo sin orificio
vo=volumen del orificio
 m=v*ρ=3.068x10-4*7850=2.4091kg

Para continuar con el diseño de los martillos, se debe determinar un parámetro

fundamental que es la fuerza de corte FC, la cual es la fuerza que requiere ser
generada por el martillo para producir la fractura de la cáscara. Para su cálculo, se
plantean las siguientes ecuaciones:
Fuerza Centrífuga

𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟í𝑓𝑢𝑔𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑑𝑠 ∗ 𝜔2

Donde ds corresponde a la distancia del extremo de los martillos respecto al eje

de rotación.

𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟í𝑓𝑢𝑔𝑎= 2.4091 𝐾𝑔 ∗ 0.25m ∗ 20.94rad/s2 = 264.08N

Fuerza de corte

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 2 + 𝐹𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜2

Reemplazando la fuerza centrífuga, y tomando a la fuerza de impacto como la

fuerza de triturado de una partícula, se obtiene:

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √264.082 + 129.362=294.06N

A continuación, se procede a verificar si la dimensión del ancho del martillo que se

propuso (6cm) fue apropiada.
Ancho del martillo
𝑚
𝑎=
𝜌∗𝑒∗𝐿
Donde m=masa del martillo
ρ=densidad del martillo
e=espesor
L=largo del martillo
2.4091
𝑎= = .0571m
7800∗.06∗.09
El dato obtenido corresponde al valor mínimo que debe tener el ancho del martillo.
Por consiguiente, se puede afirmar que la dimensión escogida de 6 cm es aceptable
para nuestra aplicación. Para finalizar con la geometría de los martillos, se
redondearán los extremos con el fin de obtener un elevado impacto con el material.

10.3 Dimensionamiento del soporte de martillos

Una vez diseñados los martillos, se procede a establecer la geometría del soporte
de estos. La opción seleccionada es la forma triangular, la cual presenta ciertas
ventajas respecto a otros perfiles geométricos posibles. Dichas ventajas se
mencionan a continuación:

• Un menor número de martillos por línea reduce los costes de fabricación e

instalación.

• Los sistemas con esta geometría se han mostrados como la solución más
estable/equilibrada desde el punto de vista dinámico respecto a las otras
configuraciones.

Para dar continuidad al dimensionamiento del soporte de martillos, primero se

plantearán algunas consideraciones:

• Lado de la placa triangular: 25 cm

• Tres agujeros de 3/4 de pulgada de diámetro por donde pasarán los pernos
sujeta martillos.

• Un agujero en el centro del disco de 1.75 pulgadas de diámetro por donde

pasará el eje principal.

Una vez contemplados estos aspectos, se procede a determinar el espesor del

soporte de martillos, así como el número de estos en cada una de las cámaras de
triturado.
Espesor del soporte de martillos
𝑓𝑐 ∗ 𝑛 ∗ 2
𝑒=
𝑑 ∗ 𝑆𝑦

Donde fc=fuerza cortante

n=factor de seguridad

d=corresponde a la distancia del extremo del martillo al borde del

orificio.
Sy=la resistencia a la fluencia del material con el que se va a fabricar.

Ya que los molinos de martillos son máquinas de impacto se recomienda utilizar

factores de diseño considerables. Por dicho motivo, el factor de diseño elegido es
de 8. Asimismo, el material que se empleara para dicho soporte será aun acero AISI
1010 grado maquinara laminado caliente, para la obtención de mejores
propiedades, con sy=180Mpa.
Asimismo, la distancia de se establece de 2cm.
Sustituyendo los valores en la ecuación anterior:

294.06 ∗ 8 ∗ 2
𝑒= = 1.30𝑐𝑚
. 02𝑚 ∗ 180

Este es el valor mínimo para los soportes de martillos.

Como ya se conoce la geometría de los soportes y la dimensión aproximada que
deben tener las cámaras de molturado, se puede determinar el número de martillos
con que se contará, así como el número de soportes. De acuerdo a esto, por
conveniencia dentro de cada cámara se ubicarán 3 placas triangulares así como 15
martillos por línea, lo que nos daría un total de 30 martillos en cada cámara.

El número de soportes fue establecido aleatoriamente, por lo cual se debe verificar

si esta cantidad es suficiente para garantizar la resistencia de los esfuerzos a los
que está sometido. Para corroborarlo se plantea la siguiente consideración: en cada
agujero de la placa existe tracción debido a la presencia de las fuerzas de corte en
los martillos, razón por la cual en cada agujero de la placa del medio (placa crítica)
se tendrá una fuerza equivalente a 15 veces la fuerza centrífuga de un martillo.
Al ajustar la ecuación del esfuerzo cortante conforme a las consideraciones que se
expusieron con anterioridad se tiene:
10 ∗ 𝑓𝑐 10 ∗ 294.06
𝜏= = = 5.65𝑀𝑝𝑎
𝑒 ∗ 𝑑 ∗ 2 . 013 ∗ .02 ∗ 2

En base al esfuerzo cortante calculado, se determina el factor de seguridad a través

de la ecuación de la teoría del cortante máximo:

𝑆𝑦 180
n= = = 15.92
2∗𝜏 2∗5.65

El factor de seguridad obtenido indica que el elemento no fallará, también suministra

información para comprobar que el número de soportes para martillos que fue
designado, es suficiente para garantizar los requisitos de operación.

10.4 Dimensionamiento del perno porta-martillos

Para que los martillos se sostengan al disco porta-martillos y cumplan con su función
requieren de un perno que los sujete al mismo, dicho perno pasará entre todos los
martillos de una misma línea y/o posición específica.

El perno tendrá un diámetro de 3/4 pulgadas. Se plantearon dos alternativas para

los pasadores: la primera, un tornillo con cabeza hexagonal y sección roscada en
su extremo, y la segunda un eje liso. Aunque por costos ambas alternativas
presentan similitudes, se adopta la segunda opción por facilidad en el montaje y el
mantenimiento. El largo del eje será de 1.20m de acuerdo a las dimensiones de la
cámara de trituración.

Para determinar el material del perno porta martillos se procede a calcular los
esfuerzos a los que se somete.

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
τ=
𝐴
 294.06𝑁
τ= =10.32Mpa
𝜋∗(9.522𝑥10−3𝑚)2

Aplicando la teoría de cortante máximo y con un factor de seguridad de 7 ya que

este elemento estará sometido a impactos.
𝑆𝑦 = τ ∗ 2n

𝑆𝑦 = 10.32 ∗ 2(7) = 144.48Mpa

Con esta teoría se puede elegir el material, se elige el material AISI 1006 laminado
en caliente ya que es el acero que tiene la resistencia ala fluencia mas cercana a la
que se necesita.

El material de los pasadores debe verificarse bajo el criterio de resistencia a la fatiga.

Esto es necesario porque se trata de un elemento de maquina sometido a impacto,
su resistencia se ve afecta por la fluctuación de las cargas. Este análisis se realiza
a continuación:
Resistencia a la fatiga

𝑆𝑒 = 𝑆′𝑒 ∗ 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒

Donde: Ka: Factor de superficie = 1.58

Kb: Factor de tamaño =1.045
Kc: Factor de carga = 1
Kd: Factor de confiabilidad = 0.868 (95%)
Ke: Factor efectos varios = 0.9 (Efecto corrosivo)

Calculando 𝑆′𝑒

Sut= 300Mpa

Sut= 300Mpa<1400Mpa ∴ 𝑆′𝑒=Sut*.5

𝑆′𝑒=150Mpa

𝑆𝑒 = 150Mpa*1.58*1.045*1*.868*.9=193.47Mpa
Se realizará el análisis de fatiga por medio de la teoría de Goodman, que se enuncia
como sigue:

Teoría de Goodman modificado

1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
Figura 15 Distribucionn de cargas sobre el pasador

A C B

En la figura 12 se muestra la distribución de las cargas sobre el pasador, donde A,

B y C corresponden a las reacciones que actúan sobre los discos, y las cargas se
representan la fuerza cortante en cada uno de los martillos.

Dado que todas las reacciones en los discos son iguales y que se conoce el valor
de la fuerza de corte Fc, se tiene:

30𝐹𝐶 = 3𝑅
R=10Fc=10*294.06N=2940.6N

Figura 13. Diagramas de cortante y momento sobre el pasador (carga máxima)

La carga aplicada tiene dos componentes, de las cuales una varía constantemente
(fuerza de impacto). Por tal motivo, es importante determinar el rango de
fluctuaciones de los esfuerzos.
El esfuerzo mínimo se encuentra inducido por la fuerza centrífuga (siempre
presente). De esta forma, la expresión de cálculo, para fatiga se define como:
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Para poder aplicar la formula es necesario calcular los esfuerzos alternante y medio.
Esfuerzo alternante
𝑀𝐶
𝜎𝑎 =
𝐼
 32𝑀 32(551.362) 5616.12
𝜎𝑎 = = =
𝜋𝐷 3 𝜋∗𝐷 3 𝐷3

Esfuerzo medio
𝜎𝑚 = 𝜎𝑚𝑖𝑛 + 𝜎𝑎

El esfuerzo mínimo σmin se produce cuando está actuando solo la fuerza

centrífuga, para lo cual se tienen las siguientes condiciones:

30𝐹𝐶𝑓 = 3𝑅
R=10Fc=10*264.08N=2640.8N

Figura 14. Diagramas de cortante y momento sobre el pasador (carga minima)

Por lo tanto el esfuerzo mínimo será:

𝑀𝐶
𝜎𝑎 =
𝐼

32𝑀 32(518.12) 5277.52

𝜎min = = =
𝜋𝐷 3 𝜋∗𝐷3 𝐷3
Al reemplazar estos valores de esfuerzo mínimo y alternante en la ecuación del
esfuerzo medio, el esfuerzo medio queda definido como:
5277.52 5616.12 10893.64
𝜎𝑚= + =
𝐷3 𝐷3 𝐷3

Con lo que ya se puede sustituir valores en la ecuación de fatiga de la teoría de

Goodman modificado, con un factor de seguridad de 2.
5616.12 10893.64
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 𝐷3 𝐷3
= + ∴ = +
𝑛 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 2 193.47𝑀𝑝𝑎 300𝑀𝑝𝑎

Despejando D
1 2.90𝑋10−5 3.63𝑋10−5 6.53𝑋10−5 3
∴ = + = ∴ D=√1.5 ∗ 6.53𝑥10 − 5=4.6cm
1.5 𝐷3 𝐷3 𝐷3

Ya que el diámetro que salió es muy grande, se pensó sustituir este por el diámetro
propuesto inicialmente, pero con aceros diferentes para elegir el acero más
adecuado y despejando el factor de seguridad, pero ya que los esfuerzos resultaban
muy grandes, se dejó en una pulgada o 2.54cm la ecuación queda así:
1
𝑛=𝜎 𝜎
𝑎
+ 𝑚
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Ahora que se conoce el diámetro se pueden calcular los esfuerzos alternante y

medio.
5616.12
𝜎𝑎 = =342.7Mpa
.0254 3

10893.64
𝜎𝑚= = 664.77𝑀𝑝𝑎
.019053

Con un acero AISI 1020

Calculando 𝑆′𝑒
Sut= 380Mpa

Sut= 380Mpa<1400Mpa ∴ 𝑆′𝑒=Sut*.5

𝑆′𝑒=190Mpa

𝑆𝑒 = 190Mpa*1.58*1.045*1*.868*.9=245Mpa
Sustituyendo nuevos valores para determinar n
1
𝑛 = 342.7 =.31
664.77
+
245 380

Como se puede notar el acero AISI 1020 no es aceptable para este trabajo, por lo
tanto se elegirá otro, un acero AISI 4140 TyR a 315°C

Calculando 𝑆′𝑒
Sut= 1550

Sut= 1550Mpa>1400Mpa ∴ 𝑆′𝑒=700Mpa

𝑆′𝑒=700Mpa

𝑆𝑒 = 700Mpa*1.58*1.045*1*.868*.9=902.88Mpa

Sustituyendo nuevos valores para determinar n

1
𝑛= 342.7 664.77 =1.23
+
902.88 1550

Con esto se asegura que con el acero AISI 4140 si es un material apto para la
función a la que se desea someter.

10.5 Determinación de potencia a transmitir

Para realizar un cálculo aproximado de la energía necesaria en el proceso de
triturado, se tendrán en cuenta las siguientes potencias requeridas:
Potencia total

𝑃𝑜𝑡𝑇 = 𝑃𝑜𝑡𝑇𝑅 + 𝑃𝑜𝑡𝐼

Donde: PotTR = Potencia de triturado
PotI = Potencia de inercia

10.5.1 Potencia de triturado.

Es la energía por unidad de tiempo necesaria para cumplir con la capacidad de

trabajo a triturar, donde se tiene:
Potencia de triturado

𝑃𝑜𝑡𝑇𝑅 = 𝑇 ∗ 𝜔

Donde la velocidad angular ω se da en rad/s y el torque T se define así:

Torque de triturado

𝑇 = 𝐹𝑇 ∗ 𝑟𝑔

La fuerza total de triturado en una vuelta, es el producto de la fuerza necesaria para

triturar por impacto una partícula, y el número de estas que harán contacto con los
martillos:

Fuerza de triturado

𝐹𝑇 = 𝐹𝑖 ∗ 𝑁𝑃

Para la reducción de tamaño de alimentos se utilizan tres tipos de fuerza: Fuerzas

de compresión, fuerzas de impacto y fuerzas de cizalladura.

En la mayoría de la maquinaria de reducción de tamaño se hace uso de estos tres

tipos de fuerza, pero por lo general, uno de ellos suele ser más importante que los
otros dos para el proceso en cuestión.

Siguiendo la recomendación de las características y usos de maquinaria empleada

en la reducción de tamaño, el tipo de fuerza más influyente en este diseño es debido
al impacto. En consecuencia, el cálculo para el triturado de una partícula se define
como:
Fuerza de triturado para una partícula

𝐹𝑖 =𝑚𝑝 ∗ (𝑉2 − 𝑉1)/𝑡

Donde: mp = Masa de la partícula

V2 = Velocidad tangencial del martillo sin carga
V1 = Velocidad de ingreso
t = Tiempo de choque
Velocidad de ingreso
𝑄
𝑉1 =
𝐴𝑖𝑛
Donde el caudal del producto en la entrada Q se define como:

ṁ
𝑄=
𝜌

Reemplazando se obtiene:
1.39kg/s
𝑄= =5.14x10-4m3/s
2700𝑘𝑔/𝑚3

El área de ingreso a la tolva está dada por la masa máxima a la que se le permitirá
ingresar que se establece de 100kg:
m=v*ρ
Despejando v se tiene:
𝑚 100
𝑣= = =.037m3
𝜌 2700

Con una altura máxima de 30cm se determina el diámetro máximo

𝑣 .037
𝑎= = =.12m2
ℎ .3

𝑎
a=π*r2 ∴ r=√𝜋=.2cm

El radio se dejara de 25cm pues las rocas son muy irregulares

Por consiguiente, la velocidad de ingreso V1 es:

5.14x10−4
𝑉1 = =1.028x10-3m/s
.5

Masa de la partícula

𝑚𝑝 = 𝑣 ∗ 𝜌
Para la anterior ecuación, el diámetro de la partícula d, se calcula utilizando la
De acuerdo a lo anterior, la masa de la partícula es:

𝑚𝑝 =(π*(.25)2*.3)2700𝑘𝑔/𝑚3 = 159𝑘𝑔

Esta masa será la máxima que podrá ingresar a la tolva.

El tiempo t que estarán en contacto el martillo con la partícula :
Tiempo de choque
𝑑 .5
𝑡 = ( ) = ( 25 ) = .1𝑠𝑒𝑔
𝑟 .
𝑤 20.94

Por consiguiente, la fuerza de triturado para una partícula será:

100∗6.28−1.02x10−3m/s
𝐹𝑖 = =6280N
.1

Para finalizar con el cálculo de la fuerza de triturado total, es necesario conocer el

número de partículas que se molturarán por vuelta, para lo cual se aplicará la
siguiente ecuación:

Número de partículas a triturar por vuelta

ṁ
Np =
60∗𝑤∗𝑚𝑝

100
Np =20.49∗159=.30partculas

A continuación se reemplazan los valores en la ecuación de fuerza de triturado y se

calcula la fuerza de triturado total.

𝐹𝑇 = 6280𝑁 ∗ .3= 1888.4 𝑁

Al reemplazar en la ecuación de torque de triturado se obtiene:

𝑇 = 188.4 𝑁 ∗ .25 𝑚 = 471 𝑁𝑚

Sustituyendo en la ecuación de potencia de triturado, se tiene que la energía

necesaria para el triturado de las partículas, cumpliendo con la capacidad de
producción establecida, es:

𝑃𝑜𝑡𝑇𝑅 = 47.1 𝑁𝑚 ∗ 20.94 𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝑃𝑜𝑡𝑇𝑅 = 9.862 k𝑊 = 13.22 𝐻𝑃

10.5.2 Potencia de inercia

Esta potencia es la necesaria para vencer las fuerzas de inercia, impuestas por las
masas del conjunto rotor, en el arranque de la máquina:
Potencia de inercia
𝐸𝑂
𝑃𝑜𝑡𝑖 =
𝑡𝑎
Donde se supondrá un tiempo de arranque ta = 1seg, y el consumo de energía
rotacional E0 se define como:
Consumo de energía rotacional
1
𝐸𝑂 = ∗𝑗 ∗𝑤
2 𝑡

Donde el momento total de inercia Jt equivale a la sumatoria de los momentos

polares de inercia en los discos, pasadores y martillos.
Momento total de inercia

𝐽𝑇 = 𝐽𝑃𝑇 + 𝐽𝑃 + 𝐽𝑀
Momento polar de inercia en la placa triangular
1 1
𝐽𝑝𝑡 = ( ∗ 𝑀𝑝𝑡𝑡 ∗ 𝑙2 ) − ( ∗ 𝑀𝑑 ∗ 𝑟 2 )
24 2
Donde: MTPT = Masa total de la placa triangular
L = Lado de la placa triangular
MD = Masa del disco (Agujero del eje)
r = Radio del agujero
Masa total de la placa triangular

𝑀𝑇𝑃𝑇 = 𝑁𝑃𝑇 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑃𝑇

Volumen de la placa triangular
√3
𝑉𝑃𝑇= ∗ 𝐿2 ∗𝑒
4

Reemplazando se obtiene:
√3
𝑉𝑃𝑇= * . 262∗ .0130 = 3.16 ∗ 10−4 𝑚3
4

Por lo tanto, la masa total de las placas triangulares es:

𝑀𝑇𝑃𝑇= 3 ∗ 7800 𝑘𝑔/m3 ∗ 3.16 ∗ 10−4 𝑚3 = 7.41Kg

Masa total del agujero del eje

MTAE = 𝑁𝑃𝑇 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉AE

Volumen del agujero del eje

𝑉𝑃𝑇= 𝜋 ∗ (.00952)2*.0130=3.75x10-6

Reemplazando se obtiene:

MTAE=3*7800*3.75x10-6
Por lo tanto, la masa total de las placas triangulares es:

𝑀𝑇𝑃𝑇= 3 ∗ 7800 𝑘𝑔/m3 ∗ 3.16 ∗ 10−4 𝑚3 = .086Kg

El momento polar de inercia en las placas triangulares será:
1 1
𝐽𝑝𝑡 = ( ∗ 7.41 ∗. 262 ) − ( ∗ .086 ∗. 009522 )
24 2
𝐽𝑃𝑇 = .0208𝑘𝑔. 𝑚2

Momento polar de inercia en los pasadores

𝐽𝑃 = 𝑁𝑃 ∗ ( 𝐽𝑃′ + 𝑚𝑃′ ∗ 𝑑𝑠𝑝 )

Donde: NP = Número total de pasadores
JP’ = Momento polar de inercia de un pasador
mP’ = Masa de cada pasador
dsp = Distancia entre ejes paralelos

Masa del pasador

𝑚𝑃′ = 𝐴𝑃 ∗ 𝐿𝑃 ∗ 𝜌
Reemplazando cada uno de los valores se tiene:

𝑚𝑃′= 2.847 ∗ 10−4 𝑚2 ∗ 1.2 𝑚 ∗ 7800 𝑘𝑔/m3 = 2.66kg

Momento polar de inercia un pasador

1
𝐽𝑃′= ∗ 𝑚𝑝 ∗ 𝑟 2
2

Reemplazando cada uno de los valores se tiene:

1
𝐽𝑃′= ∗ 2.66 ∗. 009522=.01205Kg*m2
2

Teorema de Steiner

Ahora se procede a calcular el momento polar de inercia total en los pasadores,

donde la distancia entre ejes paralelos dsp es igual al radio primitivo del disco.

𝐽𝑃 = 3 ∗ [.01205 𝑘𝑔. 𝑚2 + (2.66 𝑘𝑔 ∗ (0.18 𝑚)2 )]

𝐽𝑃 = 0.295 𝑘𝑔. 𝑚2
Momento polar de inercia en los martillos

𝐽𝑀 = 𝑁𝑀 ∗ ( 𝐽𝑀′ + 𝑚𝑀 ∗ 𝑑𝑠2)

Donde: NM = Número total de martillos

JM’ = Momento polar de inercia para un martillo
mM = Masa del martillo
ds = Distancia entre ejes paralelos

Momento polar de inercia para un martillo

1
JM’= ∗ 𝑚𝑀 ∗ (𝑏 2 ∗ ℎ2 )
12

Reemplazando cada uno de los valores se tiene:

1
JM’= ∗2.4091kg*(. 062 ∗. 092 )=2.34x10-3
12

La manera de calcular la distancia entre ejes paralelos ds se describe a

continuación:
Distancia entre ejes paralelos

𝑑𝑠 = 𝑟𝑔 − (ℎ − 𝐶)

Donde h representa el largo del martillo

C la posición del centroide.

𝑑𝑠 = 0.26 𝑚 − (0.09 𝑚 − 0.045 𝑚) = 0.215 𝑚

Ahora se procede a calcular el momento polar de inercia total de los martillos.

𝐽𝑀 = 30 ∗ [2.34x10-3 𝑘𝑔. 𝑚2 + (2.4091kg ∗ (0.215 𝑚)2 )]

𝐽𝑀 = 3.41 𝑘𝑔. 𝑚2

Reemplazando en la ecuación de momento total de inercia, se obtiene el momento

total de inercia JT el cual equivale a:

𝐽𝑇 = 0.0208 𝑘𝑔. 𝑚2 + 0.295 𝑘𝑔. 𝑚2 + 3.41 𝑘𝑔. 𝑚2

𝐽𝑇=3.7658 kg.m2

Con este momento de inercia total en el rotor, se puede calcular la energía

consumida para vencer la inercia a partir de su ecuación.
1
𝐸𝑂 = ∗ 3.7658 ∗ 20.94 = 825𝐽
2

Ahora se está en la capacidad de calcular la potencia de inercia, recordando que al

tratarse de un equipo con dos cámaras de molturación esta potencia a de
multiplicarse por dos. Con un tiempo de arranque en vacío de 1 segundo, se obtiene
que la potencia consumida para vencer la inercia sea:

𝑃𝑜𝑡𝐼 =825J=825 𝑊 1.10 𝐻𝑃

𝑃𝑜𝑡𝐼 = 2 ∗ 1.1 𝐻𝑃 = 2.2 𝐻𝑃

Con estos valores de potencias (triturado e inercia) se puede determinar el consumo

global de potencia a transmitir del molino para así establecer el motor que se
instalará.

𝑃𝑜𝑡𝑇 = 13.22 𝐻𝑃 + 2.2 𝐻𝑃 = 15.42 𝐻𝑃

10.6 Selección de correas y poleas
Se sigue el procedimiento de selección y cálculo para una transmisión de potencia
por bandas según Shigley, donde el número de bandas se define como:
Número de bandas
𝐻𝑑
𝑁𝑏 =
𝐻𝑎
Donde la potencia de diseño Hd corresponde a la potencia real necesaria en la
transmisión para satisfacer la potencia requerida, y se puede deducir por:
Potencia de diseño en banda

𝐻𝑑 = 𝐻𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝑛𝑑

Para la aplicación en la que la máquina conducida es un molino de martillos y la

máquina conductora es un motor de combustión interna, se tiene un factor de
servicio KS = 1.3. Por lo cual, la potencia de diseño equivale a:

𝐻𝑑 = 15.42 ℎ𝑝 ∗ 1.3 ∗ 1 = 16.72 ℎ𝑝

La potencia admisible Ha hace referencia a la potencia teórica corregida por efectos

de contacto entre las bandas y las poleas necesarias en la transmisión:
Potencia admisible en bandas

𝐻𝑎 = 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐻𝑡𝑎𝑏

A partir de este momento, es necesario realizar algunas consideraciones sobre las

características y dimensiones que tendrán las poleas y las bandas:
Consideraciones

• Relación de velocidad 1:1 (entre cámaras de molturado)

• Banda en V
• Diámetro de la poleas: 10 pulgadas
• Distancia entre centros: 15 pulgadas
De acuerdo con las anteriores consideraciones, se procede a la determinación de
la sección de la banda mediante las siguientes ecuaciones:
Velocidad periférica de la banda
𝜋∗𝑑∗𝑤 𝜋∗10∗200
𝑉= = =523.6ft/min
12 12

Longitud de paso de la banda

𝜋(𝐷 + 𝑑) (𝐷 + 𝑑)2
𝐿𝑝 = 2𝑐 + +
2 4𝐶

Donde C representa la distancia entre centros, y D y d equivalen a los diámetros de

la polea mayor y menor respectivamente. Para nuestro caso particular D = d ya que
se maneja una relación de 1:1. Por consiguiente, al resolver la ecuación se tiene:

𝜋(10+10) (10+10)2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 15 + + =68.8pulgadas
2 4∗15

Para determinar la sección de la banda, se ingresa con el valor correspondiente de

potencia y se concluye que el tipo B se adapta a nuestros requerimientos.
Circunferencia interior de la banda

𝐿 = 𝐿𝑃 − 𝐿𝐶

Donde la dimensión de conversión de longitud Lc para bandas de sección tipo B

equivale a 1.8

𝐿 = 68.8 − 1.8 = 67 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

Siguiendo las recomendaciones para bandas en V estándar[1], se establece la

utilización de una banda B51.

Interpolando, para V = 523.6 ft/min se obtiene HTab =12.5hp. Al ser ambas poleas
del mismo diámetro, el ángulo de cobertura será igual a 180°.

Por consiguiente, el factor de corrección de ángulo K1=1 y el factor de corrección

de longitud de banda K2=0.86.

1
SHIGLEY. Op. Cit., tabla 17-10, p. 879.
Al reemplazar los valores en la ecuación de potencia de las bandas, se obtiene que
la potencia admisible
Ha es:

𝐻𝑎 = 1 ∗ 0.86 ∗ 17 ℎ𝑝 =10.75ℎ𝑝

Ahora, al haberse hallado los valores de ambas potencias, se puede determinar el

número de bandas.
16.72
𝑁𝑏 = = 1.55≈ 2
10.75

Las fuerzas presentes en la banda son calculadas mediante las siguientes

ecuaciones:
Fuerza centrífuga en la banda

𝑣 2
𝐹𝑐 = 𝑘𝑐 ∗ ( )
1000
Donde el factor KC = 0.96539. Reemplazando se obtiene:
523.6 2
𝐹𝑐 = .9653 ∗ ( ) =.27lbf
1000

La potencia que se transmite por banda se basa en ΔF = F1-F2, donde

63025∗𝐻𝑑⁄𝑁𝑏
∆𝐹=
𝑤∗𝑑⁄2

Al reemplazar se obtiene:
63025∗16.72⁄2
∆𝐹= =527lbf
200∗10⁄2

Tensión mayor sobre la banda

∆F+𝑒 𝑓𝛳
𝐹1=Fc+
𝑒 𝑓𝛳 −1
Donde el coeficiente de fricción efectivo para ranuras, según la Gates Rubber
Company, es f = 0.5123, por lo cual la fuerza F1 será:
527+𝑒 0.5123∗𝜋
𝐹1=.27+ 𝑒 0.5123∗𝜋 −1
=133.27lbf

De la definición de ΔF, la tensión menor F2 se obtiene mediante:

𝐹2 =∆𝐹- 𝐹1 = 527-133.3

𝐹2 = 393.7 𝑙𝑏𝑓

Tensión inicial de la banda

F1+F2
𝐹i= 2
− 𝐹𝑐

Sustituyendo se obtiene:
527+393.7
𝐹i= − .27 =460.08lbf
2

Factor de seguridad en la banda

Ha∗Nb
nfs=𝐻𝑛𝑜𝑚∗𝐾𝑠

Por consiguiente, el factor de seguridad para la transmisión de potencia será:

10.75∗2
nfs= =1.1
15.42∗1.3

Las correlaciones de durabilidad (vida) se complican por el hecho de que la flexión

induce esfuerzos de flexión en la banda; la tensión correspondiente en la banda que
induce el mismo esfuerzo de tensión máximo es Fb1 en la polea impulsora y Fb2 en
la impulsada. Tales tensiones equivalentes se suman a F1 como sigue:
𝐾𝑏 𝐾𝑏
𝑇1 = 𝐹1 + 𝐹𝑏1 = 𝐹1 + y 𝑇2 = 𝐹1 + 𝐹𝑏2 = 𝐹1 +
𝑑 𝐷
Donde el factor Kb = 576 y d = D. De lo anterior, se puede inferir que T1=T2.
Resolviendo se tiene:
576
𝑇1 = T2 = 133.3 + = 190.6𝑙𝑏𝑓
10

Durabilidad de la banda
𝑘 𝑘
Np=[( )−𝑏 + ( )−𝑏 ]−1
𝑇1 𝑇2

Donde K = 1193 y b = 10.926. Resolviendo se obtiene:

1193 −10.962 1193 −10.962 −1
Np=[( ) +( ) ] =269.39x10 6
190.6 190.6

La vida en horas t está dada por:

Np∗Lp 269.39X10 6∗68.8
t= 720𝑉 = 720∗523.6
=49164.5horas

Para determinar la vida en días se divide en el numero de horas entre las horas
laborales promedio por día que son 20horas
49164.5
t= 20
=2458 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑜 6.7 𝑎ñ𝑜𝑠

Se recomendará hacer mantenimiento cada 2 años para saber en qué condiciones

está el equipo.

10.7 Dimensionamiento del eje

El estado de cargas sobre el eje está determinado por el torque inducido por la
trituración, las reacciones en los cojinetes, la tensión en las bandas y las masas de
los elementos. El estado de las cargas se presenta a continuación.
Las cargas que se transmiten al eje mediante las bandas son:
FN = F2-F1 = 1752 – 593 = 1159 N (Fuerza Neta)
FP = 1.5FN = 1738.5 N (Fuerza Flexionante)
FPX = FPCos (30°) = 1505.6 N
FPY = FPSen (30°) = 869.25 N
El torque al que estará expuesta la polea es igual a:
Hd 6234.05
T= = =297.7Nm
𝑤 20.94

La fuerza correspondiente a la masa de los elementos del conjunto rotor es:

𝐹𝑅 = 𝑔 ∗ ( 𝑀𝑇𝑃𝑇 + 𝑀𝑇𝑃 + 𝑀𝑇𝑀)

Donde la fuerza que resulta del conjunto rotor equivale a las masas de las placas
triangulares, pasadores, martillos, separadores de martillos y demás elementos de
retención. Reemplazando, cada uno de los valores se tiene:

𝐹𝑅 = 9.81m/s2 ∗ ( 7.41Kg + 2.66Kg+ 72.27kg)=807.75N

Figura 15. Presencia de cargas sobre el eje

Ahora se efectúan los diagramas de cortante, momento flector y torsión, en cada

uno de los planos, como se muestra a continuación.
Se determinan las reacciones en el plano YZ
∑𝑚𝑎 = −2490.6 ∗ .3 − 3298.35 ∗ .6 − 2490.6 ∗ .9 + 𝑅𝑏 ∗ 1.2 + 869.25 ∗ 1.3 = 0
Rb=3648.0875N
∑𝑓𝑦 = −2490.6 − 3298.35 − 2490.6 + 3648.0875 + 869.25 + 𝑅𝑎 = 0
Ra=4612.21N

Figura 16. Diagrama de cortante y momento flector sobre el eje (Plano YZ)
Se determinan las reacciones en el plano YZ
∑𝑚𝑎 = −1506.6 ∗ 1.3 − 𝑅𝑏 ∗ 1.2 = 0
Rb=-1632.15N; Por lo tanto, la fuerza va en sentido contrario
∑𝑓𝑧 = −1632.15 + 1506.6 + 𝑅𝑎 = 0
Ra=125.55N

Figura 17. Diagrama de cortante y momento flector sobre el eje (Plano XZ)
Figura 18. Diagrama de torque sobre el eje

Como se observa los momentos máximos se encuentran en las longitudes de

.3,.6,.9 Y 1.2. Combinado los planos ortogonales como vectores para obtener los
momentos totales, se obtiene:
Para YZ
.3 1398.6
.6 1915.8
.9 1442.02
1.2 86.9

Para XZ
.3 37.665
.6 75.33
.9 112.995
1.2 150.66

Calculando los momentos resultantes

Mr.3=√1398.62 + 37.6652=1399.10

Mr.6=√1915.82 + 75.332=1917.28

Mr.9=√1442.022 + 112.9952=1446.44

Mr1.2=√86.92 + 150.662=173.92
Anexo 1

El experimento se realizó con una masa de 6kg, esta masa se soltó sobre el objeto
6 veces iniciando de una altura de 30 cm, llegando a la fractura cuando la masa se
soltó a una altura de 55cm.
Ecuación: Energía Potencial

𝐸𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑚𝑜 ∗ 𝑔 ∗ ℎ

Dónde: mo = masa del objeto de prueba

g = 9.81 m/s2, gravedad
h = altura de caída libre del objeto

Sustituyendo

𝐸𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 = 6kg ∗ 9.8m/s2 ∗ .55m=32.34 Nm

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