PROCESAMIENTO DE MINERALES

ORO Y PLATA
Diagrama de beneficio de minerales de oro y plata

CHANCADO . TRITURACION Y
MOLIENDA

PRUEBAS
METALURGICAS
LIXIVIACION

LIXIVIACION POR
LIXIVIACION EN AGITACION
PILAS

ADSORCION CIC ADSORCION CIP ADSORCION CIL

DESORCION

PRECIPITACION VIA QUIMICA O

ELECTROQUIMICA
 PREPARACION MECANICA
CHANCADO , TRITURACION , MOLIENDA
OBJETIVO:

1.Reconocer los diferentes parámetros que se utilizan en el circuito de chancado.

2.Identificar las principales características de los equipos utilizado en un círculo de
chancado.
3.Reducir el mineral a granulometrías en donde el oro se libere totalmente de la ganga
(malla -200)
Se denomina en general a las
operaciones de chancado, trituración y
molienda , procesos de conminución
en el cual un material degrada su
tamaño con el fin de separar un mineral
de otro, o bien alcanzar un tamaño
ideal para un proceso industrial. El
proceso es todo un arte en la Ingeniería
Minero-Metalúrgica, y es una parte
integral de la metalurgia extractiva.

Chancado de Chancado de Chancado de

Roca Gravilla Mineral El arte del Chancado
 Chancado
Reducción Limitada Reducción Limitada Reducción Máxima significa
Forma cubica Forma cubica Forma no tiene interés diferentes cosas
Sobre y bajo tamaño Sobre y bajo tamaño , Sobre y bajo tamaño de para diferentes
importante Importante menor importancia operaciones y
las metas de
Flexibilidad Flexibilidad Mayor harneado- producción no
Menor colado siempre son las
Chancado y harneado Menor harneado- Costos de Producción mismas
Mayor colado bajo
Alto uso
SELECCIÓN DEL CHANCADOR APROPIADO
Al saber la meta ya podemos comenzar a
seleccionar el chancador adecuado para cada
etapa de reducción. Dependiendo de las
condiciones operacionales , tamaño de
alimentación , capacidad ,dureza ,etc. , siempre
existen algunas opciones .
MECANISMOS DE REDUCCION DE
TAMAÑO
MECANISMOS DE REDUCCION DE
TAMAÑO
DUREZA

La escala de Mohs es una

relación de diez materiales
ordenados en función de su
dureza, de menor a mayor.
Se utiliza como referencia
de la dureza de una
sustancia
TRITURADORA DE MANDÍBULAS:
(1) Bastidor
(2) Mandíbula fija
(3) Mandíbula móvil
(4) Toggles
(5) Descarga
(6) taco regulador
 ESQUEMA DE UNA TRITURADORA GIRATORIA

Trituradoras Giratorias
Las trituradoras giratorias son equipos que reducen de tamaño durante el 100 %
de su tiempo de operación, pero solo en una fracción del volumen de su cavidad
triturante. Puede decirse que son trituradoras de una mandíbula que gira
alrededor de un eje vertical, aunque esta mandíbula es reemplazada por un cono
que rota y oscila excéntricamente alrededor de un eje axial. Este movimiento de
oscilación, es el que determina la comprensión de las rocas entre el cono y la
pared triturante, determinando la reducción del tamaño del material, el que caerá
hacia la descarga en el lapso comprendido entre dos etapas de comprensión.
  Para alimentacion Dura, (Arriba 5
Mohs), la primera opción es
normalmente hay una posibilidad
entre una chancadora giratoria o
una de mandibula .

Regla 1 : Siempre utilizar una chancadora

de quijadas si se puede , ya que es la
alternativa mas económica.
Regla 2 : Para bajas capacidades utilice un
chancador de quijadas y un martillo
hidráulico para el sobre tamaño
Regla 3 : Para altas capacidades , utilice
un chancador de quijadas con una apertura
de alimentación grande.
Regla 4 : Para capacidades muy altas utilice un
chancador giratorio.
MOLINO DE IMPACTO
 MOLIENDA

El objetivo principal de la molienda es la

producción de partículas que tengan una
característica granulométrica dada, expresada
como un % de partículas más pequeñas o mas
grandes que un cierto tamaño.

 La fragmentación de partículas es aleatoria,

pues depende de la probabilidad de impacto
entre los cuerpos moledores. Así, una partícula
puede ser molida muchas veces mientras que
otras no se molerán nunca. El producto
obtenido contiene entonces una amplia
distribución de tamaños de partícula, por lo
tanto es necesario acoplar los molinos con
unidades de clasificación por tamaño para
obtener un producto de mejor calibre.
Características más importantes del molino
Velocidad de Rotación
Al rotar el molino eleva su carga, existe una velocidad
de rotación mas allá de la cual un elemento de la
carga tendrá la suficiente fuerza para adherirse a esta.
Esta velocidad que evidentemente no se debe
alcanzar, es la velocidad crítica (Nc, Vc) y depende del
diámetro del molino. Para poder estimar esta
velocidad es necesario realizar un balance de fuerzas
del cual se obtiene la relación de velocidad de
rotación crítica.

D
Nc 
42.3
D: diámetro [m]
En un molino de bolas, la velocidad óptima se ubica
entre 65% a 80% de la velocidad crítica (1) en metros
por segundo, en molienda seca se sitúa hacia el limite
menor.
Velocidades típicas de los molinos van de 35 a 55
revoluciones por minuto rpm, no habiendo un optimo
sino un rango de funcionamiento.
Revestimiento del Molino
Corresponde a placas o láminas fijas, apernadas. Su
forma sirve de apoyo y arrastre de la masa en
movimiento además de impedir el deterioro de la
estructura del molino. Los materiales deben por lo
tanto ser resistentes al desgaste (abrasión) y al
impacto, generalmente se construyen de fundiciones
blancas de alto cromo y molibdeno, aceros hatfield,
alto contenido de carbono. Últimamente se están
fabricando de una mezcla de polímeros (caucho) y
aceros, con el objetivo de disminuir los tiempos de
reemplazo de molienda en la molienda SAG.
La Carga
El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel
de llenado. Su medio de molienda está constituido
por bolas de acero forjado, y generalmente opera en
circuito cerrado con un clasificador.

Su principal característica es que permite pulverizar

material mas fino que otro tipos de molino. Esto es
debido a que las bolas presentan mas superficie de
contacto con el mineral lo que permite alcanzar con
mayo facilidad partículas mas finas.
Para molienda primaria se emplean bolas de
50mm a 100mm y para molienda secundaria
bolas de 20mm a 50mm.
A veces el molino de bolas posee una rejilla en el
extremo de salida. Esta permite mantener un nivel
mas bajo de pulpa. Los orificios se bloquean
periódicamente, y por otra parte la carga
circulante es mucho mas elevada que un molino
que opera por rebalse. Es por tanto mas usado
este ultimo tipo de molino.
 Circuito de Molienda
 El objetivo principal de la molienda es la producción de partículas que tengan una característica
granulométrica dada, expresada como un % de partículas más pequeñas o mas grandes que un cierto
tamaño. La fragmentación de partículas es aleatoria, pues depende de la probabilidad de impacto entre
los cuerpos moledores. Así, una partícula puede ser molida muchas veces mientras que otras no se
molerán nunca. El producto obtenido contiene entonces una amplia distribución de tamaños de partícula,
por lo tanto es necesario acoplar los molinos con unidades de clasificación por tamaño para obtener un
producto de mejor calibre. Estas unidades tienen un importante efecto en la calidad del producto molido.
El rechazo de las partículas gruesas es retornado al circuito de molienda para una nueva variable clave en
el control de la molienda.
 Normalmente, se utiliza un molino de barras seguido de uno o dos de bolas en paralelo. La figura 1
muestra un circuito clásico de molienda usando un molino de barras y dos molinos de bolas en paralelo,
con alimentación indirecta. 
 Los circuitos de molienda SAG hoy en día han variado bastante, hoy podemos ver también circuitos con
chancado de Pebbles e inclusive con prechancado a la alimentación del molino SAG. Por lo tanto el molino
SAG lo único que reemplazaría de los circuitos convencionales seria la etapa de chancado terciario.
 conminución considera los nuevos conjuntos de parámetros: La función de selección describe la cinética o
velocidad de fractura de cada partícula, mientras que la función de rompimiento describe la forma como
se distribuyen los fragmentos que resultan de la fractura de cada partícula. Esta formulación permite
plantear modelos poblacionales generalizados que incorporan la función de clasificación.
Circuitos de chancado y Molienda
PARTE EXPERIMENTAL
OBJETIVO:
1.Reducir el mineral a granulometrías en donde el oro se libere
totalmente de la ganga (malla -200)
2.Reconocer los diferentes parámetros que se utilizan en el circuito de
chancado.
3.Identificar las principales características de los equipos utilizado en un
círculo de chancado.
MATERIALES Y EQUIPOS
Chancadora de Quijadas
Molino de martillos
Molino de Bolas
Mineral
Guantes, Casco , Lentes.
Escobilla.
Bolsas o recipientes para recoger el mineral.
CUARTEO
LIXIVIACIÓN
PRUEBAS
METALURGICAS
Objetivo General:
Evaluar la factibilidad y docilidad de la mena a procesar

Objetivos específicos
• Determinar la humedad
• Determinar la ley de cabeza del mineral
• Consumo de reactivos ( cianuro y cal)
• % de recuperación de oro
• Tiempo de lixiviación
DISOLUCION DE LOS METALES
PRECIOSOS
Las sgtes reacciones has sido dadas para la disolución de
oro en soluciones diluidas de cianuro.
Ecuación de Elsner
4Au + 8Na CN + O2 + 2H2O 4NaAu(CN)2 + 4NaOH
Esta ecuación fue sugerida por Janin
2 Au + 4NaCN +2H2O 2NaAu(CN)2+2NaOH + H2
Estas ecuaciones fueron sugeridas por Bodlaender
2 Au + 4NaCN +2H2O + O2 2NaAu(CN)2+2NaOH + H2O2
El peroxido de hidrogeno reacciona luego de la sgte manera :
2Au + 4NaCN + H2O2  2Na Au(CN)2 + 2NaOH ( la ecuacion total sin
embargo es la misma ecuacion de Elsner.
Descomposición de Soluciones de
Cianuro
Una solución de cianuro alcalino en agua se hidroliza
como sigue :

NaCN + H2O  HCN + NaOH

En la practica la adición de cal a una pulpa de cianuro es prácticamente

universal , no solo para evitar perdidas de cianuro por hidrólisis sino
también para neutralizar cualquier constituyente acido del mineral el
cual de otro modo liberaría acido cianhídrico.
Efectos retardadores y aceleradores

Efecto de la concentración de cianuro sobre la

velocidad de disolución
Efecto del tamaño de partícula sobre la velocidad de
disolución
Efecto del oxigeno o un agente oxidante
Efecto de la alcalinidad sobre la disolución de oro
Efecto de la temperatura sobre la cianuracion
 Con el objeto de evaluar la aptitud a la lixiviación de minerales, se ha
definido una prueba estándar de lixiviación, que consiste en la
ejecución ensayos de lixiviación por agitación, a diferentes tiempos de
lixiviación, a objeto de determinar la recuperación de oro , el consumo
de cianuro esperados en las pilas de lixiviación.
Método:
El siguiente procedimiento ha sido encontrado satisfactorio para llevar a
cabo las pruebas de cianuracion y seguimiento del proceso a nivel de
planta.

 Se prepara una solución estándar de AgNO3 (nitrato de

plata) disolviendo 4.33 gr de AgNO3 en agua destilada y
completando a un litro. La reacción es:

AgNO3 + 2 K CN  Ag Na(CN)2 + K NO3

169.9 gr 130.2 gr ó
4.33 gr 3.32 gr
Por lo que cada cc. de solución de nitrato de plata
(0.00433grAgNO3 ) satura a 0.003.32 gr de NaCN. Por lo
tanto
 CONSUMO DE CIANURO
Kit de Análisis:
Análisis
1 Bureta 25ml
1 vaso de precipitado 20 ml
1 Probeta 100 ml
1 Gotero
Solución de Nitrato de Plata (4.33g / l)
Solución del Indicador Ioduro de
potasio al 5%
1 soporte universal
Procedimiento
Enrazar la bureta (llenar) con solución de nitrato de plata.
Tomar la muestra a analizar y filtrarla, con papel filtro,
filtrar si es necesario 2 veces a mas hasta que no haya
turbiedad en la muestra. Luego medir 10 ml de la
muestra y añadir 2 gotas del indicador, colocar la
muestra debajo de la bureta, y girar suavemente la
perilla hasta conseguir un flujo suave (goteo aprox
15gotas/min), ir agitando continuamente el vaso y
observar el cambio de color hasta que la nube
amarillenta sea permanente,( al acercase al color
permanente , ir reduciendo hasta cortar el goteo de
nitrato de plata) , y anotar el gasto de nitrato de plata
en ml.
 Repetir lo anterior 3 veces para cada muestra, para
sacar un promedio.
 El resultado obtenido se multiplica por 2.5 para saber el
porcentaje de cianuro libre.
Por ejemplo:

Gasto 1 = 2.0 ml
Gasto 2 = 1.9 ml
Gasto 3 = 2.1 ml
Gasto Promedio = 2.0 ml

Cianuro libre (gr/l) = 2.0 x 2.5 = 5gr/l

Analisis de Resultados

3.35
 CONSUMO REAL DE CN
CONSUMO REAL = CONSUMO + 10% CONSUMO

Consumo real = 3.35 + 0.1 * 3.35

Consumo real = 3.7 kg / ton seca
AGLOMERACION
AGLOMERACION
Proceso de preparación del material
mineralizado para la lixiviación, de
manera de asegurar un buen
coeficiente de permeabilidad de la
solución, consiste en un
procedimiento de unión de varias
partículas finas a otras de mayor
tamaño.

El procesos de aglomeración consiste

en esencia en la adhesión de
partículas finas a las gruesas, que
actúan como núcleos o la
aglomeración de los finos con los
finos, a partir de la distribución de
tamaños en la alimentación.
AGENTES ALGOMERANTES O LIGANTES
 Líquidos: agua, soluciones de ácido sulfúrico, soluciones de
cianuro (oro), etc.

 Sólidos: cal, cemento, etc.

El método de aglomeración dependerá de la cantidad de finos

en el material que puedan causar problemas de percolación.
Para cantidades de finos < 10%, el agua puede ser suficiente
con agente humectante.
 TIPOS DE AGLOMERACION
A) PELETIZACION - AGLOMERACION
Se utilizan las fuerzas gravitacionales para realizar estas
operaciones. La peletización, se utiliza para partículas finas casi
sin gruesos, ésta se realiza con una forma bien definida (esferas),
luego se manda a secado. La aglomeración se utiliza para
partículas gruesas con finos (lixiviación en pilas). El ligante casi
siempre es agua más un líquido de origen mineral, por ejemplo en
hidrometalurgia se usa agua más ácido.

B) BRIQUETIZACION
La aglomeración se realiza por presión, con una
configuración geométrica establecida:
Tipos De Aglomeración
C) SINTERIZACION
La aglomeración se realiza por temperatura. Sin llegar a la fusión se logra que el
material superficialmente cambie sus propiedades y forme un puente de unión
entre dos granos de material. Para lograr esto, se introduce un fundente que
permite mantener baja la temperatura (para no llegar a la fusión) y reducir el
tiempo del proceso.
 EQUIPOS DE AGLOMERACION
TAMBORES ROTATORIOS

 Se utilizan cuando el material contiene gran

proporción de finos (> 15% de tamaños
menores a 150 micrones) y un contenido de
importante de gruesos (> 50%).

 Corresponde a un cilindro rotatorio que

promueve el contacto entre finos y gruesos.
Relación Largo (L)/Díametro (D) debe ser de
2,5 a 5.

 Velocidad de rotación (rpm):

 Capacidad:
Donde:
T es el tiempo de retención de 1 a 4 [min], A es
el ángulo de reposo de los aglomerados
(aprox. 45º) y P es la pendiente del tambor,
D diámetro del tambor [m], L largo [m].
EQUIPOS DE AGLOMERACION
AGLOMERACION POR DISCO
 Se utilizan más en
peletización, cuando el
material contiene gran
proporción de finos casi
sin gruesos. Es frecuente
exigir que la granulometría
de la materia prima sean
inferiores a 0.200 mm y
que el 70% sea inferior a
0.075mm.
 Son de poca capacidad y
requieren ensayos
específicos.
 AGLOMERADOR DE DISCO

Factores importantes son:

 El tamaño del mineral, punto de adición
del mineral, localización del riego,
colocación de los separadores.
 Altura del disco h = 0,2 Diámetro del
disco.
 Diámetro de los discos del orden de 1 a
6 m.
 Inclinación 45º a 55º .
 Capacidad: no más de 30 t/h para D =
18’.
AGLOMERACION
Para lograr una buena lixiviación en pilas hay que
recordar que la reacción de disolución de oro consume
oxigeno , por lo que es de vital importancia en la
optimización del proceso la presencia de oxigeno en
todo el proceso de lixiviación , para lo cual es preferible
en muchos caso optar por la aglomeración del mineral
con el objetivo de evitar el apelmazamiento del material
y dificultar la difusión de oxigeno en la pila ,

pues un glomero o pelets es una

esfera mas o menos homogenea de
entre 2 mm a 20mm de diámetro
formado por el mineral molido , un
ligante ( cemento portland) , y un
acondicionador de pH ( cal) , una
vez formado el pelets , este es de
consistencia porosa y permite una
fácil percolación de la solución
lixiviante ,por lo aglomerar el
mineral garantiza un aumento
significativo en la recuperación de
oro.
Diagrama de beneficio de minerales de oro y plata

CHANCADO . TRITURACION Y
MOLIENDA

PRUEBAS
METALURGICAS
LIXIVIACION

LIXIVIACION POR
LIXIVIACION EN AGITACION
PILAS

ADSORCION CIC ADSORCION CIP ADSORCION CIL

DESORCION

PRECIPITACION VIA QUIMICA O

ELECTROQUIMICA
Una vez sabiendo los resultados de las
pruebas metalúrgicas realizadas al material a
procesar (consumo de cal , consumo de
cianuro y tiempo de lixiviación optimo), se
puede diseñar el proceso para la lixiviación en
pilas.

El objetivo de la lixiviación
en pilas es disolver el oro
nativo fino que se
encuentra en la ganga o
asociado a otros
minerales, para tal efecto
se aplica una solución
lixiviante de cianuro y cal
(entre 0.5 a 5 kg de CN y 1
a 5 kg de Cal aprox. por
tonelada seca a tratar).
APILAMIENTO
Lixiviación en pilas
Lixiviación por agitación
Objetivos:
•Mayor Recuperación de Oro.
•Incremento de la velocidad de lixiviación.
•Incremento de la Concentración de

Oxígeno disuelto.
•Reducir el consumo de oxígeno.
•Reducir el consumo de cianuro.
•Reducir la viscosidad de la pulpa.
Lixiviación por agitación
Prevención de flujo circulatorio:
El flujo circulatorio y los remolinos pueden evitarse por
uno de los tres métodos siguientes. En tanques de
pequeño tamaño se dispone el rodete separado del
centro del tanque,. En los tanques de mayor tamaño, el
agitador puede montarse en la parte lateral del tanque,
con el eje en un plazo horizontal, pero formando un cierto
ángulo con el radio,
Lixiviación por agitación
 Digrama de Flujo del proceso de lixiviacion
empleado en la empresa DA-CRAIN SRL
Mena

CHANCADO Y
MOLIENDA

Agua

Cianuro de Sodio , Cal

Mena P80 ¾”
Lixiviación por agitación y
proceso de adsorción en carbón
activado
CIL

CARBON

Carbon Cargado

Carbon

Venta Relaves
Consideraciones en el uso del Carbón
activado:
En el empleo de carbón activado se deberá tener las siguientes
consideraciones:
•Se recomienda un pH de 10.0, debajo de estos niveles, el cianuro se
hidroliza, ocasionando pérdidas y problemas de contaminación ambiental
pero si el pH es demasiado, la carga de oro en el carbón se ve gravemente
afectada.
•La partículas finas de carbón aportan una cinética más rápida, pero
probablemente ellas causan una alta caída de presión en las columnas.
•La capacidad de carga de oro en el carbón activado decrece a medida
que la temperatura es aumentada, por lo que se trabaja a temperatura
ambiente.
•En las columnas la altura de la capa de carbón con reposo no sería más
de tres veces el diámetro de la columna.
•Capacidad de Carga del carbon : 25 kg Au / ton C.
•Velocidad de adsorción de oro : 60% en una hora
•Resistencia a la atrición : perdida < 2% en una hora