PARTE IV:

TITULO: PROCESO DE
MOLIENDA. Tipos de
molinos. Principio de trabajo
y construcción.
Proceso de Molienda.

La molienda es la última etapa de las

operaciones de reducción de tamaño; en estas
operaciones las partículas minerales se muelen
por medio del impacto y la fricción o abrasión;
esta se puede llevar a cabo por vía seca o húmeda.
La molienda se realiza en los molinos, los cuales
son tambores en cuyo interior se disponen los
medios moledores, que se mueven libremente en
el interior del mismo. Los medios moledores
pueden ser barras, bolas, guijarros, rocas duras e
incluso algunos casos, los pedazos gruesos del
propio mineral.
 De acuerdo a la práctica industrial, la
granulometría del producto alimentado varía
de 250 hasta 5 mm, con excepción de los
molinos de automolienda; aunque es
recomendable alimentar el material con un
tamaño menor a 15(8) mm. Los molinos
reducen el mineral hasta 10 (800 m.).
La molienda depende de un gran número
de factores incluyendo el grado de
diseminación del componente útil en la
ganga.
Cinética de Molienda.

Se denomina cinética a la regularidad de la

variación de la composición granulométrica
del material que se somete a la molienda, o
sea, es la regularidad de la disminución de la
clase gruesa de tamaño en el proceso de
molienda. E. Davis (1939) propuso que la
velocidad de variación de la clase gruesa es
directamente proporcional a la cantidad de
esta clase en el momento (t) en el interior del
molino.
 Mittag y Zagustin, Tobarov y Tamer lo
expresaron de la siguiente forma:

dR/dT = - kR

 
donde: R - contenido de la clase gruesa en
él; producto de molienda.
T - tiempo de molienda.
k- coeficiente que depende de las
condiciones de molienda y las propiedades
del material.
Tipos de molinos.

 Los molinos de tambor: están

constituidos por un tambor con dos
tapas laterales, en el centro de las
cuales se encuentran los gorrones,
las cuales descansan en cojinetes
de rodillos o fricción, según el tipo
constructivo; el segundo es más
común que el primero.
 El tambor se llena aproximadamente hasta la
mitad del volumen interior con los elementos
moledores. Durante la rotación del tambor, los
elementos moledores, gracias a la fricción, se
elevan hasta la altura que corresponde al
equilibrio dinámico y o bien caen en forma de
parábola, o se deslizan hacia abajo en forma de
capas. Por uno de los laterales se alimenta el
material de forma continua, el cual se muele en
el interior del tambor por los métodos de
compresión, golpe y fricción, para luego
descargarse por la otra boca lateral. Durante el
movimiento del tambor, el material se desplaza
por el interior del molino desde la boca de carga
hasta el gorrón de descarga.
 En dependencia de la forma del tambor,
los molinos se clasifican en cilíndricos y
cilíndrico – cónicos. En función del tipo del
medio moledor que emplea se clasifican en
de bolas, barras, de guijarros, de semi-
automolienda y de automolienda.
Los molinos se caracterizan por las
dimensiones del diámetro interior y el largo
del tambor. El tambor se recubre con
planchas de acero Hard Ni, acero al carbono,
al manganeso o cromo - molibdeno. De
todos ellos los más resistentes a la
abrasividad son los de acero de cromo –
molibdeno y los de Hard níquel.
Molino de barras
Estos se pueden considerar como la última
etapa de trituración o como una molienda burda. El
tamaño del producto alimentado como regla es
menor de 50 mm y reduce el mineral hasta un
tamaño aproximadamente de 300 m, el grado de
reducción es de 20(15): 1. El rasgo distintivo de
estos molinos consiste en que el largo es de 1.5 –
2.5 veces mayor que el diámetro. Las barras son
unos centímetros más cortos que el largo del
tambor, cuyos diámetros oscila entre 25 – 150 mm.
Los molinos de barras trabajan con un grado de
llenado de 45 % y una velocidad rotación de 50 –
60 % de la velocidad crítica. La sobrecarga de
barras por encima de este valor produce su
desgaste prematuro y del recubrimiento
Usualmente la densidad de alimentación es de
Molinos de bolas.

Son considerados la última etapa de reducción de

tamaño. Como lo indica su nombre, los cuerpos
moledores son bolas de acero al manganeso o al cromo,
también las hay de acero al carbono.
Las bolas tienen una mayor área superficial específica
que las barras. El término molino de bolas está restringido
a la relación largo / diámetro del molino, esta proporción
debe ser de 1 – 1.5. Los molinos cuyas razones sean de
3 – 5, son considerados molinos tubulares; estos últimos
como regla tienen dos cámaras, las cuales se llenan con
diferentes cargas, e incluso en ocasiones son diferentes
medios moledores, en la primera cámara se lleva a cabo
la primera etapa de molienda y en la segunda la molienda
es más fina. Estos molinos son ampliamente usados en la
industria del cemento, clinker, yeso y otros
 En el trabajo de los molinos de bolas influyen un
gran número de factores. La densidad de la pulpa
debe lo mayor posible; generalmente es de 65 – 80
%; el trabajo del molino con pulpas diluidas trae
consigo el incremento el contacto metal - metal, lo
cual aumenta considerablemente el consumo de
acero, en bolas y recubrimiento. Otro factor
importante es la carga de bolas, la cual define el
área superficial de los medios moledores; este
debe ser lo más pequeño posible. La carga de
bolas debe ser una combinación de varios
diámetros de las bolas, con la tendencia de que el
diámetro de las bolas sea lo más pequeño posible,
lo cual no descarta la inclusión de bolas de mayor
tamaño, el cual depende esencialmente del tamaño
máximo de alimentación
 El tamaño máximo de las bolas se puede
determinar por la fórmula de Razumov :
D bolas = 28 d 1 / 3, mm.
La carga de bolas influye sustancialmente
en la energía consumida por el molino. En la
práctica industrial de la molienda de minerales
el grado de llenado de molino varía de 40 – 50
%, niveles superiores de carga de bolas
conlleva a un consumo adicional de energía,
sin que esto signifique incremento de
productividad.
Los molinos de bolas trabajan a altas
velocidades de rotación, 70 – 80 % de la
velocidad crítica.
Vista interior del molino.
Molinos Tubulares de dos cámaras.
 
Molinos de automolienda y semi – automolienda.

En los últimos años, los molinos de

automolienda (AG) y los de semi – automolienda
(SAG) han sido ampliamente difundidos en la
práctica industrial del beneficio de minerales y la
preparación de las menas en general.
La molienda autógena ofrece grandes ventajas
con respecto a la convencional sobre todo en
los costos capitales, la complejidad de los
esquemas de molienda, el consumo de acero,
posibilidad de empleo de equipamiento de alta
capacidad y en ocasiones en los gastos de
explotación.
 La molienda autógena tienen su génesis a
inicio de los años 50, sin embargo no es
hasta la década del 80, cuando comienza su
aplicación intensiva y extensiva en la
tecnología del tratamiento de las menas en
general y muy particularmente en la molienda
de las menas poliminerales. La sustitución de
la molienda convencional por la autógena se
realizó bajo el concepto de la reducción de
los costos en las viejas plantas de tratamiento
Factores que influyen en el proceso de automolienda.

 Frecuencia de rotación.
 Grado de llenado del molino.
 Tamaño y composición granulométrica del

mineral inicial.
 Humedad.
 Contenido de sólido en los productos del

esquema.
Estadialidad de la molienda.

El grado de reducción
necesario para lograr la
liberación económica del
componente útil comúnmente no
es posible lograr en un solo
molino, por esta razón la
molienda de los minerales se lleva
a cabo mediante el empleo de los
esquemas multiestadiales.
 Los esquemas multiestadiales son la
combinación de los esquemas de molienda;
estos pueden ser:
 circuito abierto.
 circuito abierto con clasificación de control.
 circuito abierto con clasificación preliminar.
 circuito cerrado con clasificación de control y

preliminar.
 Circuito cerrado con clasificación de control.
 En el tratamiento de menas sulfurosas y
polimetálicas, e incluso en las portadoras de
oro, se distinguen tres tipos de esquemas
multiestadiales:
 molienda en de barras - molino de bolas.
 molienda autógena - molino de bolas –
trituradora de cono.
 Semi - automolienda- molino de bolas.
 En la figura siguiente,
presentamos los esquemas de
molienda empleados en el
tratamiento de las menas
poliminerales: a)- con
clasificación de control; b)- con
clasificación preliminar y control;
c)- con clasificación de control y
preliminar.
 Cuando el contenido de las
fracciones +100 mm del mineral
minado es mayor de 40% y la
dureza del material lo permite, es
más ventajoso tecnológicamente
el empleo de los esquemas ABT
(fig.10).
 Esto último es deseado en el tratamiento
de los minerales, sobre todo cuando la
separación se realiza por flotación; esta
última precisa de la mínima sobremolienda
del material y la conservación de la forma
prismática original del mineral. Existen
resultados convincentes que revelan una
mayor velocidad y selectividad de la flotación
para algunos minerales molidos en molienda
autógena que convencionalmente
/Forssberg,1989/.
 Los circuitos SAG- MB (fig.11) se utilizan
cuando las labores mineras y las particularidades
del mineral no permiten la obtención de los
contenidos de las fracciones gruesas necesarias
para la molienda efectiva del material. A
diferencia de la automolienda, en los molinos
SAG se adicionan pequeñas cantidades de bolas
(5-10% del volumen del molino). La práctica ha
demostrado que el empleo de los circuitos ABT y
SAG-MB reducen los costos energéticos y de
operación en 70-75% y 92-95%
respectivamente /12/. No obstante, ante la
posible formación adicional de granos
entrecrecidos en la primera etapa de molienda,
su elección debe ser evaluada.
Esquemas SAG- MB utilizados en la molienda de menas poliminerales portadoras de
oro.
Clasificación. Clasificadores industriales.

En los circuitos de molienda en calidad de

clasificadores se utilizan mayormente las
cribas de arco, giratorias y vibratorias de
cribado fino e hidrociclones. Las cribas
giratorias (trommel cónico) se acoplan
directamente al molino SAG o de
automolienda. El uso de los clasificadores de
espiral ha quedado obsoleto por su baja
eficiencia, voluminosidad y altos costos de
explotación y mantenimiento.
Fundamentos de la clasificación.

La clasificación es un proceso de
separación de la mezcla mineral en clases
de tamaño, basado en la diferencia de las
trayectorias de los granos minerales en un
medio, según sus velocidades de
sedimentación. En la práctica industrial, el
medio puede ser líquido o aire, de aquí, que
la clasificación toma el nombre de
hidráulica y neumática, respectivamente.
 El objetivo de la clasificación, al igual que
el cribado, es la obtención de diferentes
fracciones de tamaño; aunque siendo más
preciso debemos hablar de clases de
velocidades de sedimentación. Por esta
razón, las clases de tamaño de los procesos
de clasificación son más amplio espectro
que las fracciones que se obtienen en el
cribado: en los procesos reales durante la
clasificación, en un mismo producto
pueden caer granos gruesos ligeros y
granos finos pesados.
Caída libre y contrariada.

Cuando los cuerpos caen en un medio

infinitamente grande se denomina caída libre
en este caso sobre el grano actúan solo las
fuerzas gravitatorias y las de resistencia del
medio; a la velocidad con que caen los
cuerpos en estas condiciones se le llama,
velocidad de caída libre. Se considera un
medio infinitamente grande a aquel medio
cuyas dimensiones de la su sección transversal
son mucho mayores que las dimensiones de
los granos.
Para los granos gruesos esta velocidad se conoce como ley de Newton y
para los granos finos, ley de Stokes; ambas fórmulas aparecen más abajo:
 Donde:
 v- velocidad de caída libre, m /s.

 K y K - constante de Newton y de Stokes,

n s
respectivamente.
 D y D – densidad del medio y de la partícula
m p
respectivamente, kg /m3.
En la fórmula de Newton la constante ks
depende de la forma y densidad de los
granos, por ejemplo, para un grano de oro
de 2.5 mm, el coeficiente k es de 0.071; e la
ley de Stokes, k es igual a 0.545 para el agua
y 30278 para el aire.
Efecto de isodromía.

En el proceso de clasificación se observa un fenómeno

de vital importancia tecnológica. Este fenómeno se
manifiesta no sólo en los procesos masivos, sino
también en la caída libre.
El efecto de isodromía tiene lugar cuando partículas
de diferentes tamaño, densidad y forma, caen con la
misma velocidad de sedimentación; este fenómeno se
caracteriza con el coeficiente de isodromía, el cual
expresa cual debe ser la relación entre las dimensiones
de un grano ligero y uno pesado, para que ambos
caigan con la misma velocidad de sedimentación, o sea,
expresa cuantas veces debe ser mayor un grano de
menor densidad, para que caiga con la misma velocidad
de sedimentación que un grano de mayor densidad.
 Por esta razón, a los procesos de
gravitación se alimentan productos
estrechamente clasificados.
El coeficiente de isodromía se puede
calcular por la siguiente expresión:
Para granos gruesos:

 ISD = dl / dp = (Dp –1000) / (Dl – 1000)

 Para granos finos:

 ISD = dl / dp = (Dp –1000)0.5 / (Dl – 1000)0.5

 Para granos intermedios:

 ISD = dl / dp = (Dp –1000)2/3 / (Dl – 1000)2/3

 Donde:
 ISD – coeficiente de isodromía.

 d, d
l p - diámetro de las partículas ligeras y
pesadas respectivamente, m.
 D , D – densidad del grano pesado y ligero,
p l
kg / m3.
Clasificadores industriales.

Los clasificadores son ampliamente

utilizados en la práctica industrial del
procesamiento de minerales. Dentro de los
clasificadores de campo gravitatorio, o sea,
aquellos donde la separación de las
fracciones de tamaño ocurre bajo la acción
de las fuerzas gravitatorias y las de
resistencia del medio se pueden citar:
clasificadores de rastrillo, de espiral, de
cámara, cónicos, etc.