Agitación y aireación

Contenido
Agitación y aireación............................................................................................................................................................................ i
INTRODUCCION ............................................................................................................................................................................... 1
Funciones del oxígeno en la fermentación............................................................................................................................ 2
Coeficiente respiratorio ........................................................................................................................................................... 2
Solubilidad del oxígeno en el agua ........................................................................................................................................... 3
El fermentador.................................................................................................................................................................................. 5
CONDICIONES AMBIENTALES EN UN FERMENTADOR ............................................................................................. 5
Fermentador de tanque agitado ........................................................................................................................................... 6
Sistema de agitación .................................................................................................................................................................. 8
Tipos de agitadores y patrones de mezclado ............................................................................................................. 8
Prevención de flujo circulatorio. ..................................................................................................................................... 9
Tubos de aspiración............................................................................................................................................................ 11
Diseño estándar de un tanque agitado ........................................................................................................................... 12
Reglas básicas de diseño .................................................................................................................................................. 14
Control e instrumentación ................................................................................................................................................... 15
Fermentadores suspendidos y dispersados por fluido............................................................................................ 16
Proceso de transferencia de oxígeno ................................................................................................................................... 18
Concentración crítica de oxígeno disuelto .................................................................................................................... 20
Determinación experimental del kLa.................................................................................................................................... 21
Métodos Indirectos ................................................................................................................................................................. 21
Método del sulfito (Lee, 1992) ...................................................................................................................................... 22
Técnica de eliminación de gas ....................................................................................................................................... 23
Método dinámico ..................................................................................................................................................................... 23
Método del Balance de oxígeno en el sistema (Quintero, 1990). ......................................................................... 26
Correlaciones para estimar kLa. ........................................................................................................................................ 28
Consumo de energía por agitación y aireación en sistemas de fermentación ......................................................... 30
Número de potencia ............................................................................................................................................................... 30
Potencia en fermentadores con impulsores múltiples ................................................................................................. 32
Potencia en sistemas aireados ................................................................................................................................................ 33
Fracción de aire retenido (Hold Up) ........................................................................................................................... 33
Correlación del número de aireación ......................................................................................................................... 34
Correlación de Michel y Miller....................................................................................................................................... 35
Correlación de Nagata....................................................................................................................................................... 36
INTRODUCCION
Cualquiera que sea el tipo de microorganismo, un biorreactor debe permitir un contacto tan bueno como
sea posible entre las dos fases, biótica y abiótica del sistema. El buen desempeño del proceso para que se
logre la cinética óptima está asociado a los fenómenos de transferencia entre las células y el medio de
cultivo. Se trata en primer lugar de transferencia de masa, del medio exterior a la célula: la transferencia
del sustrato y de los compuestos del medio necesarios para el crecimiento microbiano, y en dirección
contraria, los productos del metabolismo.

Para que estos flujos de materia se den adecuadamente la distribución de las células en el medio debe ser
lo mejor posible.

En el caso de microorganismos filamentosos creciendo en forma de “pellets” o pelotas, debidas al

alargamiento simétrico de los filamentos en todas direcciones a partir de un punto, la transferencia de masa
hacia el interior se realiza con dificultad y sólo en la periferia de los “pellets” hay actividad microbiana
máxima. Esto también puede presentarse en el caso de microorganismos unicelulares que hacinan.

Las células microbianas y los hacinamientos celulares tienden a sedimentarse o a flotar, dependiendo del
tipo de microorganismo y de la edad del cultivo. De esto resulta una heterogeneidad perjudicial para el
buen desarrollo del proceso: en la zona no ocupada por la masa celular el sustrato no es consumido,
mientras que en la zona donde se acumula la masa celular se consume mucho sustrato y su concentración
en esta zona es muy baja, por lo que la rapidez de crecimiento disminuye y, por otro lado, se acumulan los
productos del metabolismo microbiano, incrementando su efecto inhibidor sobre el crecimiento celular.

En los procesos aeróbicos de fermentación, es necesario un suministro adecuado de oxígeno, que satisfaga
los requerimientos metabólicos de los organismos empleados. Es decir, se establece una demanda de
oxígeno que es esencial satisfacer a través de la aireación y mezclado del cultivo.

El oxígeno disuelto en el medio de fermentación es un nutrimento tan importante como lo son la fuente de
carbono, la fuente de nitrógeno y las sales minerales. Sin embargo, a diferencia de estas, el oxígeno es un
elemento de muy baja solubilidad en agua: a 25°C y en contacto con aire a la presión atmosférica a nivel del
mar, tiene una solubilidad de 8.43 ppm (Lee, 1992). En comparación, otro compuesto usado ampliamente
en fermentaciones, la glucosa, tiene una solubilidad en agua a 17.5°C de 820 000 ppm (Perry, 1992). No
obstante, su baja solubilidad, la demanda metabólica de oxígeno de los microorganismos aerobios es alta
(del orden de 1 g/L h), pudiendo variar considerablemente dependiendo de los microorganismos (Lee,
1992), por lo que es necesario suministrarlo continuamente a fin de evitar su agotamiento o deficiencia
parcial.

El oxígeno se transfiere de una fase gaseosa (aire) a una fase líquida (medio de fermentación) y de ésta una
fase sólida (microorganismos aislados o en agregados celulares, en suspensión), siendo un factor de suma
importancia la velocidad a la que se transfiere a través de estas fases, ya que esta velocidad puede regir la
cinética de toda la fermentación y para que el sistema no esté limitado por oxígeno, la rapidez de suministro
deberá ser, al menos, igual a la demanda por parte de los microorganismos.

Ahora bien, la velocidad de transferencia de oxígeno en un fermentador está determinada por el

coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno, kLa, que depende en gran medida de las
características físicas y de operación del mismo y determina la capacidad de transferencia de oxígeno del
fermentador, por lo que se comprende que es de gran importancia la medición de kLa y la relación que
guarda con las variables de operación y diseño del fermentador.

1
A lo anterior, es necesario agregar que el kLa es el criterio de escalamiento más comúnmente empleado
para pasar fermentadores de una escala determinada a otra mayor, en procesos aerobios.

El crecimiento microbiano es globalmente exotérmico. Por tanto, el biorreactor debe facilitar la

transferencia de calor, del medio hacia las células al principio; después, al contrario, debe disipar el calor
producido por el crecimiento microbiano. La distribución homogénea de las células en el medio de cultivo
evita también sobrecalentamientos locales peligrosos, dada la sensibilidad al calor de los procesos
microbiológicos.

La cantidad de calor producido durante una fermentación se puede evaluar a través de un balance
termodinámico del proceso de crecimiento microbiano, mediante técnicas micrométricas, o finalmente en
forma empírica. Así, Cooney y col. (1969) establecieron que el desprendimiento de calor es proporcional al
consumo de oxígeno. Se ha encontrado que se producen 3.44 kcal/g de oxígeno consumido. Esto permite
calcular la capacidad de evacuación de calor del biorreactor.

Los requerimientos de facilitar la homogeneidad del medio, la trasferencia de masa, el suministro de

oxígeno y la transferencia de calor se logra a través de las operaciones de agitación y aireación. La
homogeneidad de las suspensiones celulares se obtiene en la práctica industrial en diferentes formas.

Funciones del oxígeno en la fermentación

Se define respiración celular al conjunto de reacciones metabólicas por el que las células producen y
acumulan energía en forma de moléculas ATP (trifosfato de adenosina), mediante la degradación de
compuestos orgánicos por oxidación.

Se puede clasificar la respiración en dos formas diferentes: aerobia y anaerobia. La respiración aerobia
ocurre en con la participación del oxígeno como receptor final de electrones. En las células eucariotas la
respiración celular aerobia, se produce en las mitocondrias. Los productos de finales son CO2 y agua. La
oxidación biológica de una molécula de glucosa por vía aerobia produce 38 moléculas de ATP, 6 de H2O y 6
de CO2.

La respiración anaerobia es el tipo de respiración de ciertas bacterias y microorganismos, en la que no se

utilizan moléculas de oxígeno como sustancia aceptora de electrones, sino que se utilizan otras moléculas,
como algunos compuestos del nitrógeno o del azufre. Algunos productos importantes de la respiración
anaerobia son el etanol (fermentación alcohólica), el ácido láctico (fermentación láctica) y el ácido acético
entre otros.

El oxígeno interviene en ciertos mecanismos de regulación del metabolismo en forma directa como
inductor o como represor de la síntesis de enzimas respiratorias, pero también en el metabolismo
energético. Cuando el crecimiento microbiano aerobio, se realiza sobre un sustrato menos oxidado que la
biomasa, que es el caso de los sustratos glucosídicos y forzosamente de los hidrocarburos; el oxígeno
desempeña un papel de sustrato, sirviendo para la edificación de constituyentes celulares.

Finalmente, en el curso de la aireación de cultivos microbianos, ciertos productos del metabolismo, tales
como el CO2, se eliminan del cultivo por arrastre y salen junto con el O2 no consumido.

Coeficiente respiratorio

A lo largo de una fermentación, las concentraciones de oxígeno disuelto, CL, y de CO2 varían dependiendo
de la concentración de biomasa, como puede observarse en la siguiente figura, para un sistema con kLa
constante.

2
 Evolución de CL y CO2, QO2 y QCO2 en una fermentación por lotes
Se denomina coeficiente respiratorio, RQ, por sus siglas en inglés, a la relación entre velocidad de
producción de CO2, VPCO2, y la velocidad de consumo de oxígeno, VCO2 .

𝑽𝑷𝑪𝑶𝟐
𝑹𝑸 =
𝑽𝑪𝑶𝟐

El coeficiente respiratorio es un excelente indicador del estado fisiológico de la célula. Por ejemplo, para
levadura de panificación:

RQ > 1.05 indica producción de etanol (anaerobio)

1.05 > RQ > 0.9 indica crecimiento oxidativo aerobio
0.9 > RQ > 0.7 indica metabolismo endógeno
RQ < 0.6 indica utilización de etanol como sustrato

Solubilidad del oxígeno en el agua

El oxígeno se disuelve en el agua cantidades extremadamente bajas, dando lugar a soluciones muy diluidas,
de modo que el cálculo de C*( la concentración de equilibrio o solubulidad) se realiza de acuerdo a la ley
de Henry (Perry, 1992), que puede expresar como:
𝒑𝑶𝟐
𝑿= 𝑯
(4)

en donde X es la fracción molar de oxígeno disuelto en la fase líquida, 𝒑𝑶𝟐 es la presión parcial del oxígeno
en la fase gaseosa en equilibrio con el líquido; H es la constante de Henri para el oxígeno en agua (la cual
es función de la temperatura).

3
La constante de Henri puede estimarse a partir de la siguiente expresión para temperaturas entre 20 y 38
°C:

H = 1.0772x104 T 0.4358

La presión parcial del oxígeno, pO2, en el general está dada por:

pO2 = yO2 P

siendo yO2 la fracción molar del oxígeno en el gas, igual a 0.21 para el aire atmosférico, de acuerdo a la
composición molar del aire (79 % de N2 y 21 % de O2 para fines prácticos), y P, la presión barométrica (1
atm a nivel medio del mar). La composición del aire es esencialmente la misma en cualquier lugar, sin
embargo la presión barométrica depende de la altura del mismo. En particular para la ciudad de Celaya,
Gto. la presión barométrica promedio es 0.81 atm (a una altura de 1767 m sobre el nivel medio del mar. En
la tabla 1, se dan las solubilidades del O2 en agua en equilibrio con aire a dos presiones atmosféricas
diferentes y con oxígeno puro.

Tabla 2. Solubilidad del O2 en agua, ppm.

Aire Oxígeno puro

T °C P=0.81 atm P=1 atm P=1 atm
24.0 7.0 8.7 41.3
25.0 6.9 8.5 40.6
26.0 6.8 8.4 39.9
27.0 6.7 8.2 39.2
28.0 6.6 8.1 38.6
29.0 6.5 8.0 38.0
30.0 6.4 7.9 37.5
31.0 6.3 7.8 36.9
32.0 6.2 7.6 36.4
33.0 6.1 7.5 35.9
34.0 6.0 7.4 35.5

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 Figura 2. Solubilidad del oxígeno atmosférico en agua

Como puede notarse, la solubilidad, es decir, la máxima concentración de oxígeno disuelto que se puede
logra en un medio a esas condiciones, es extremadamente baja.

Otros aspectos a considerar son, que la solubilidad del oxígeno se reduce a medida que se eleva la
temperatura del medio, al igual que para todos los gases; y, que la solubilidad puede ser muy diferente
dependiendo de la altura sobre el nivel medio del mar del lugar donde se esté trabajando. Por ejemplo, para
el caso de Celaya, la solubilidad del oxígeno atmosférico a 34°C, se reduce casi en un 20%, tomando como
base la solubilidad a nivel del mar.

Debido a la escasa solubilidad de oxígeno es necesario un suministro continuo de aire, desde el cual se
transfiere el oxígeno hacia el medio líquido y de ahí hacia los microorganismos. Debido al consumo
continuo del oxígeno por parte de los microorganismos, la concentración real de oxígeno disuelto en el
medio de fermentación suele ser mucho más baja que su solubilidad. De hecho, es tan baja la concentración
de oxígeno en el medio, que suele ser el verdadero factor limitante del proceso.

Esta situación constituye un reto para los ingenieros de proceso, que deben garantizar el suministro
adecuado de oxígeno a los microorganismos para maximizar los rendimientos y la síntesis de los productos
deseados.

El fermentador
El biorreactor o fermentador es un recipiente en el cual se ponen en contacto las fases biótica y abiótica, a
fin de que se desarrolle el proceso microbiológico.

Cualquiera que sea el tipo de microorganismo, el biorreactor debe procurar un contacto tan bueno como
sea posible entre las dos fases, biótica y abiótica del sistema. El buen desempeño del procedimiento, para
que se logre la cinética óptima, está asociado a los fenómenos de transferencia entre las células y el medio
de cultivo. Se trata en primer lugar de la transferencia de materia, del medio exterior hacia la célula, aquélla
que es el substrato y los compuestos del medio necesarios para el crecimiento celular; en sentido contrario
para los productos del metabolismo. Para que estas transferencias puedan efectuarse correctamente, la
repartición de las células en el medio de cultivo debe ser la mejor posible.

Una característica muy importante del biorreactor, en el caso de los procesos aerobios, es su capacidad
para transferir a la biomasa microbiana que contiene, la cantidad de oxígeno que necesita. Algunos
microorganismos son muy ávidos de oxígeno. En general, únicamente el oxígeno disuelto es utilizable por
las células.

El corazón de cualquier proceso de fermentación es el fermentador. Una definición funcional para un

fermentador sería decir que consiste en un recipiente en el que se mantiene un ambiente favorable para
que se desarrolle un determinado proceso biológico.

CONDICIONES AMBIENTALES EN UN FERMENTADOR

Las condiciones ambientales existentes dentro de un fermentador pueden considerarse bajo tres aspectos
diferentes: biológicas, químicas y físicas.

Medio biológico

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Es muy conveniente que se esterilice el medio de cultivo y que se inocule el medio estéril con los
microorganismos deseados. Desde el punto de vista de la producción se requiere que los organismos
deseados se encuentren presentes en cantidades suficientes para llevar a cabo el proceso deseado a un
ritmo que sea rentable, aunque se asume normalmente que ello se deriva, simplemente, de mantener unas
condiciones ambientales adecuadas. Un sistema que contenga solamente el organismo deseado se dice que
es “aséptico”. La asepsia se consigue en la práctica eliminando todos los organismos vivos, es decir,
esterilizando, e introduciendo después el organismo deseado.

Medio químico: implica la composición del medio de crecimiento microbiano, que deberá contener las
concentraciones adecuadas de sustratos o nutrientes microbiológicos, así como de los precursores
sintéticos, libres de sustancias inhibidoras y mantenidas al pH adecuado. Mientras que los nutrientes
solubles se suministran al medio antes de cargar el fermentador, el mantenimiento del apropiado nivel de
oxígeno disuelto es un problema técnico de la fermentación muy serio. La baja solubilidad del oxígeno
gaseoso quiere decir que debe ser suministrado continuamente aun en el proceso que se lleve a cabo en
recipientes abiertos.

Medio físico: se refiere fundamentalmente a la temperatura del sistema, que hace que su control se tenga
muy en cuenta cuando se diseña un fermentador. Este requerimiento y la necesidad de mantener la
uniformidad de las condiciones a lo largo del fermentador, lleva consigo la necesidad de una buena
agitación, lo que a su vez provoca la ruptura de los organismos y sus agregados. Debe señalarse que cuando
se mantiene un ambiente favorable los parámetros ambientales no tienen que permanecer constantes a lo
largo del tiempo.

Algunas variantes para el mezclado del fermentador

Fermentador de tanque agitado

Existen muchos tipos diferentes de fermentadores, pero el de tanque agitado es el más importante de todos.

Este tipo de tanques se mantienen homogéneos mediante agitación mecánica que provoca una rápida
dispersión y mezclado de los materiales inyectados consiguiéndose una rápida transferencia de calor para
mantener la temperatura, así como una rápida disolución de los gases burbujeados, tales como el oxígeno.
La eficiencia de tales procesos depende principalmente de la cantidad de energía que se disipa en el medio,
ya que el agitador es, en esencia, un mecanismo para transmitir energía. La efectividad depende, pues, de
la configuración del agitador y de los otros componentes del fermentador. El fermentador de tanque
agitado posee un diseño muy versátil que se utiliza en un amplio rango de tamaños que van desde la unidad
de laboratorio de un litro a los recipientes de producción con una capacidad de cien toneladas, lo que quiere
decir que existe una amplia experiencia acumulada acerca de ellos.

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El fermentador consiste normalmente en un cilindro vertical con el fondo curvo (generalmente
toriesférico), lo que facilita el drenaje del líquido cuando se descarga el medio por el fondo, de la misma
manera que la parte superior abombada permite que salga la espuma que se forma durante el
funcionamiento. El fondo y parte superior de fermentador, normalmente son toriesféricos, aunque
también se emplean los hemisféricos. El volumen del recipiente es de alrededor del 30 al 50% mayor que
el volumen de cultivo requerido, dejando espacio que permita que el líquido condensado en la salida de
gases vuelva a caer dentro del fermentador dejando, al mismo tiempo espacio para la espuma.

Figura 1. Diagrama de un fermentador industrial.

Note la entrada de aire estéril y los tres agitadores montados sobre el eje.
Las ruedas móviles con palas montadas en el eje del agitador llevan a cabo la disipación de la energía en el
medio de fermentación siendo de un diseño convencional y muy experimentado como puede ser una
turbina de 6 u 8 hojas, o bien un disco con aspas que tienen normalmente un diámetro que viene a ser un
tercio del diámetro que tiene el recipiente del fermentador. Cuando las ruedas móviles se encuentran muy
cerca unas de otras se comportan como una rueda simple mucho mayor; cuando están demasiado alejadas
dejan entre ellas zonas de líquido estancado. La distancia óptima viene a ser aproximadamente, un
diámetro por encima del fondo del recipiente. Las ruedas de palas tienen dos funciones que son distintas
y, al mismo tiempo, contradictorias. Una es conseguir la mezcla y bombeo del líquido a través del recipiente
y la otra consiste en dispersar el flujo de gas inyectado en los sistemas gaseados en pequeñas burbujas
dispersando las burbujas que han coalescido.

En los fermentadores convencionales de tanque agitado, para conseguir la turbulencia necesaria para la
mezcla y la transferencia de calor y energía, se utilizan deflectores unidos o próximos a las paredes del
recipiente. La anchura de los deflectores viene a ser del 10 al 12% del diámetro del recipiente, ya que la
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mezcla se aumenta muy poco al utilizar deflectores más anchos, aunque disminuye muy rápidamente
cuando son más estrechos de lo indicado.

En las fermentaciones aeróbicas el aire se inyecta a través de un dispersor, de un simple agujero o bien a
través de un tubo perforado situado muy por debajo de la última rueda con palas del agitador para evitar
que ésta forme una gran burbuja de gas. La velocidad de suministro de aire debe ser suficiente para
satisfacer las demandas de oxígeno de la fermentación, una vez que alcanza la perfecta disolución de éste,
lo que depende del diseño y del modo de operar del sistema. El límite máximo para el flujo de gas es aquel
que puede ser dispersado por los agitadores de aspas, lo que depende de su diseño y velocidad de rotación.

Los flujos normalmente utilizados son un 1% del volumen del cultivo por segundo pero están sometidos a
variaciones por los sistemas de control para adecuarlos a las velocidades de crecimiento del organismo y a
sus demandas de oxígeno. La energía disipada a través de la agitación debe eliminarse del fermentador a
través del sistema de refrigeración, aunque los 1 o 2 kWm -3 que se pierden debido a la agitación es poco
comparado con los 30 kWm-3 de energía metabólica liberada por una fermentación intensiva.

Ejemplos de fermentadores agitados mecánicamente

Sistema de agitación

El agitador consiste en una o más palas mecánicas que giran sobre un eje que está sujeto a la parte
superior(generalmente) del fermentador a través de un sistema de cojinetes alrededor del eje y que se
mueve con un motor a través de un acoplamiento flexible, un embrague o, en las unidades pequeñas, una
correa. Cuando los ejes son muy largos se utiliza más de un cojinete para reducir la vibración y que tome
holgura la junta. Los cojinetes deben ser de un tipo muy sencillo, que estén lubricados por el medio nutritivo
y que puedan ser esterilizados repetidamente. La junta, a través de la cual entra el eje en el recipiente,
constituye un riesgo de contaminación importante, por lo que debe establecerse un cierre muy ajustado
entre el recipiente y la atmósfera, permitiendo que el eje gire, no obstante, con relativa libertad

Tipos de agitadores y patrones de mezclado

Los agitadores rototorios se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del rodete, y
aquellos que generan corrientes en dirección tangencial o radial. Los primeros reciben el nombre de rodetes
deflujo axial, y los segundos rodetes de flujo radial.

Los tres principales tipos de rodetes son hélices, palas y turbinas. Cada uno de ellos comprende muchas
variantes y subtipos, Otros rodetes especiales resultan también útiles en situaciones especiales, pero los

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tres tipos principales mencionados resuelven tal vez el 95 por 100 de todos los problemas de agitación de
líquidos.

Figura #. Tipos de agitadores mecánicos.

Hélice

Pacas

Turbinas

Prevención de flujo circulatorio.

El flujo circulatorio y los remolinos pueden evitarse por uno de los tres métodos siguientes. En tanques de
pequeño tamaño se dispone el rodete separado del centro del tanque, según indica la Figura 9.4. El eje se
mueve así alejado de la línea que pasa por el centro del tanque, inclinándose después según un plano
perpendicular a la dirección del movimiento. En los tanques de mayor tamaño, el agitador puede montarse
en la parte lateral del tanque, con el eje en un plano horizontal, pero formando un cierto ángulo con el radio,
según se indica en la Figura 9.5.

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 Patrón de circulación con formación de vórtice (tanque sin placas deflectoras)

Eliminación de formación de vórtice

En los tanques de gran tamaño, con agitadores verticales, el método más conveniente de reducir los
remolinos es instalar placas deflectoras, que impiden el flujo rotacional sin afectar al flujo radial y
longitudinal. Un método sencillo y eficaz de destruir los remolinos, se consigue instalando placas verticales
perpendiculares a la pared del tanque. En la Figura 9.6 se representan placas deflectoras de este tipo, y el

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tipo de flujo a que dan lugar. Excepto en tanques muy grandes, son suficientes cuatro placas deflectoras,
para evitar los remolinos y la formación de vórtice. Para agitadores de turbina, la anchura de la placa
deflectora no es preciso que sea mayor de la doceava parte del diámetro del tanque; para agitadores de
hélice, basta con un octavo. Cuando el rodete entra al tanque lateralmente, está inclinado, o desplazado del
centro, no son necesarias placas deflectoras. Una vez que el flujo circulatorio ha cesado, el modelo
específico de flujo en el tanque depende del tipo de rodete. Los agitadores de hélice generalmente dirigen
el líquido hacia el fondo del tanque, donde la corriente se esparce radialmente en todas las direcciones
hacia la pared, asciende a lo largo de la pared y retorna desde la parte superior hasta el punto de succión
del rodete. Este modelo de flujo se representa en la Figura 9.6. Se utilizan agitadores de hélice cuando se
desean fuertes corrientes verticales, por ejemplo, cuando han de mantenerse partículas sólidas en
suspensión. No se utilizan ordinariamente cuando la viscosidad del líquido es superior a aproximadamente
50 P. Con el fin de obtener un fuerte flujo axial para la suspensión de sólidos también se utilizan turbinas
con una inclinación de las placas de 45”.

Los agitadores de palas y las turbinas de placas planas producen un buen flujo radial en el plano del rodete,
dividiendo el flujo hacia la pared para formar dos modelos distintos de circulación, tal como se muestra en
la Figura 9.3. Una parte fluye hacia abajo a lo largo de la pared y retorna hacia el centro del rodete desde el
fondo, mientras que otra asciende hacia la superficie y retorna al rodete desde la parte superior. En un
tanque sin placas deflectoras hay un fuerte flujo tangencial así como formación de vórtices para moderadas
velocidades de giro del agitador. Cuando se instalan placas deflectoras, aumenta el flujo vertical y se
produce una mezcla más rápida del líquido.

Tubos de aspiración
El flujo de retorno a un rodete de cualquier tipo llega al rodete desde todas las direcciones, ya que no está
bajo el control de superticies sólidas. Por ejemplo, el flujo hacia y desde un rodete es esencialmente similar
al flujo de aire hacia y desde un ventilador que opera en una habitación. En la mayor parte de las
aplicaciones de los mezcladores de rodete esto no constituye una limitación, pero cuando es preciso
controlar la dirección y velocidad de flujo en la succión del rodete, se utilizan tubos de aspiración como los
que se muestran en la Figura 9.8. Estos dispositivos pueden resultar útiles cuando se desea un elevado
esfuerzo cortante en el rodete, tal como ocurre en la preparación de ciertas emulsiones, o cuando es preciso
dispersar en el líquido partículas sólidas que tienden a flotar sobre la superficie del líquido en el tanque.
Los tubos de aspiración para rodetes se montan alrededor de los mismos, mientras que en el caso de
turbinas se montan inmediatamente encima, tal como se muestra en la Figura 9.8. Los tubos de aspiración
aumentan la fricción del fluido en el sistema y, para una potencia de entrada dada, reducen la velocidad de
flujo, de forma que no se usan si no son absolutamente necesarios.

Figura 9.8. Tubos de aspiración en un tanque con placas deflectoras: (a) turbina; (b) hélice. (Según Bissell et al..)

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Diseño estándar de un tanque agitado

El diseñador de un tanque agitado dispone de un gran número, que no es habitual, de elecciones sobre el tipo y
localización del agitador, las proporciones del tanque, el número y dimensiones de las placas deflectoras, etc. Cada
una de estas decisiones afectan a la velocidad de circulación del líquido, los modelos de velocidad y el consumo de
potencia. Como punto de partida en el diseño de los problemas ordinarios de agitación, generalmente se utiliza un
agitador de turbina del tipo que se muestra en la Figura 9.9. Las proporciones típicas son

Figura 9.9. Medidas de un agitador de turbina. (Según Rushton et al.)

El número de placas deflectoras es generalmente de 4; el número de palas del agitador varía entre 4 y 16,
pero generalmente es de 6 u 8. Situaciones especiales pueden, por supuesto, aconsejar proporciones
diferentes de las que se acaban de indicar; por ejemplo, puede resultar ventajoso colocar el agitador más
alto o más bajo en el tanque, o bien puede ser necesario utilizar un tanque más profundo para alcanzar el
resultado deseado. Con todo, las proporciones estándar antes relacionadas son ampliamente aceptadas y
en ellas se basan muchas de las correlaciones publicadas sobre el funcionamiento de agitadores

En un tanque cilíndrico vertical la profundidad del líquido deberá ser igual, o algo mayor, que el diámetro
del tanque. Si se desea una mayor profundidad de líquido se pueden instalar dos o más rodetes sobre el

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mismo eje, actuando cada rodete como un mezclador separado. Para cada rodete se generan dos corrientes
de circulación, tal como se muestra en la Figura 9.7. El rodete inferior, bien de tipo turbina o de hélice, se
instala a aproximadamente un diámetro del rodete por encima del fondo del tanque.

Figura#. Varias configuraciones geométricas

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 Figura #, Relaciones geométricas y dimensiones para un fermentador airlift

PRINCIPIOS GENERALES PARA EL DISEÑO

En los procesos que tengan impacto ambiental es necesario mantener dentro del fermentador un ambiente
controlado y debidamente cerrado, al mismo tiempo que se mantenga una entrada y salida aséptica tanto
para el medio nutriente como para el aire y los fluidos de control, así como para los sistemas de calefacción,
enfriamiento y agitación.

Al diseñar un fermentador para un determinado proceso normalmente no se busca alcanzar el óptimo sino
aquel que ofrezca una garantía de eficacia en su funcionamiento, frente a otros diseños que prometan una
mayor, aunque no probada eficiencia. Ello tiene también la ventaja de que en aquellas plantas en que
existan diferentes unidades de distinto tamaño, pero de diseño similar, la experiencia adquirida con una de
ellas puede ser aplicable a cualquiera. No obstante, el desarrollo actual en la actividad de la biotecnología
dará lugar a diseños específicos para nuevos procesos, cuya tecnología será utilizada para modificar otros
diseños más conservadores.

Reglas básicas de diseño

Las reglas básicas para el diseño y la construcción de plantas de funcionamiento aséptico se basan en el
principio de que los microorganismos son muy pequeños, de un tamaño mucho menor que las tolerancias
normales en ingeniería. Ello quiere decir que lo que se consideraría un cierre hermético en un sistema no
biológico, puede permitir el paso libre de microorganismos. La aplicación estricta de las normas para el
trabajo aséptico repercute en el costo y en la dificultad de construcción, operación y mantenimiento de la
planta y deberán aplicarse solamente después de un estudio realista de los riesgos y costos resultantes en
la contaminación.

Cuando se opera de una forma estrictamente anaeróbica debe mantenerse la integridad mecánica de la
planta. Los puntos de entrada a las zonas asépticas de la planta, tales como las uniones de los cierres
mecánicos de los ejes de los agitadores y bombas, los cierres de las válvulas, los puntos de entrada para la
toma de muestras, constituyen posibles puntos de contaminación y deberá limitarse su número lo más
posible. La estructura deberá ser en su totalidad, hasta donde sea posible, sin cierres mecánicos tales como
los cierres embridados o con tornillos que deben sustituirse por uniones soldadas. Los problemas de
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mantenimiento que resultan de este tipo de instalaciones, en donde quitar o reemplazar un componente
exige cortar y volver a soldar se justifican con los menores riesgos de contaminación (Smith, 1980) debido
a que las juntas mecánicas se sueltan por la vibración, o la expansión y contracción térmica que acompaña
a los ciclos de esterilización. Cuando estos cierres no puedan sustituirse se deben rodear por una camisa
de vapor. Todas las conexiones con la zona aséptica de la planta deben estar protegidas con vapor, lo que
incluye a los vástagos de las válvulas utilizadas para controlar el flujo de líquido en las tuberías y el flujo de
vapor que va a los sistemas de salida de vapor (Andrew, 1981) de la misma manera que no deben existir
conexiones directas entre las zonas estéril y no estéril de la planta.

Control e instrumentación

Algunos de los parámetros que miden el medio ambiente dentro del fermentador, y que se enumeraron en
la sección anterior pueden determinarse a través de muestras que son analizadas, y cuyas señales pueden
utilizarse, una vez amplificadas, para mover los sistemas de control.

15
Fermentadores suspendidos y dispersados por fluido

En estos diseños no existe un agitador mecánico y la disipación de energía por la mezcla, la transferencia
de calor y la distribución de los gases lo proporciona el movimiento del gas, o líquido, a través del medio
líquido. El gas es, pues, el sistema de transmisión de la energía desde el compresor de los gases hasta el
recipiente. Este tipo de diseño tiene algunas ventajas importantes si se compara con los sistemas de tanque
agitado. En primer lugar, la ausencia de un agitador de eje rotatorio elimina el mayor riesgo de
contaminación. En segundo lugar, en los recipientes muy grandes la energía requerida para la agitación es
demasiado grande para que pueda ser transmitida por un solo agitador. Así, por ejemplo, un recipiente
conteniendo 1500 toneladas de medio, que es alrededor de diez veces superior al de un fermentador de
tanque agitado convencional, necesita cerca de 2 MW. Un sistema agitado mecánicamente necesitaría
múltiples agitadores con muchos puntos de entrada para los ejes, lo que aumenta considerablemente el
riesgo de contaminación.

En tercer lugar, la evaporación del vapor de agua en la corriente de gas contribuye, aunque en menor
proporción, al enfriamiento de la fermentación. No obstante, el interior del fermentador requiere un diseño
cuidadoso que asegure que el movimiento del gas a través del sistema produzca una agitación satisfactoria
existiendo un gran número de diseños de fermentadores de gas inyectado, presentado cada uno
determinadas ventajas.

La agitación no puede aumentarse haciendo pasar, simplemente, un mayor flujo de gas ya que existe un
límite a partir del cual parte del líquido se saldría del recipiente arrastrado por la corriente de gas. Este
valor viene determinado por la velocidad superficial de gas, que es la velocidad que tendría el gas si pasara
por el recipiente vacío a una velocidad uniforme o, de una manera matemática el flujo de volumen de gas
(m3/s) dividido por el área de la sección del recipiente (m2). A velocidades superficiales de gas elevadas las
burbujas de gas se unen para formar espuma que, no sólo elimina líquido del sistema, sino que reduce la
eficiencia de la disolución del gas reduciendo la superficie interfase líquido-gas.

La colocación de deflectores perforados horizontales dentro del recipiente producirá la rotura de la espuma
redispersándola en forma de burbujas, al mismo tiempo que se limita la cantidad de líquido expulsado
mediante la instalación de un sistema de arrastre antes de la salida de los gases.

Debe resaltarse que la velocidad superficial del gas es un parámetro que depende del tamaño de la planta.
Para los recipientes con el mismo flujo gaseoso por unidad de volumen, el volumen de flujo gaseoso
aumenta proporcionalmente a la raíz cúbica del volumen de recipiente. Ello quiere decir que los recipientes
mayores operan a valores más cercanos al límite de la velocidad superficial de gas que los más pequeños.

Los distintos diseños de fermentadores agitados no mecánicamente pueden clasificarse en fermentadores

con difusores de gas y de circulación por gaseo. Los tanques con difusores (o columna de burbujas) son
normalmente altos y en ellos se introduce el gas a través de un disco perforado que hace las veces de
difusor. Las burbujas de gas ascienden a través del líquido y son dispersadas por unos deflectores
horizontales perforados que están colocados a intervalos a lo largo de la columna. La temperatura se
mantiene utilizando camisas refrigerantes o bien serpentines en el interior del recipiente.

En los fermentadores de circulación por gas la circulación de líquido dentro de la vasija se consigue
mediante el gas en una parte del recipiente. El volumen gaseado tiene menor densidad que el líquido sin
burbujas, lo que ocasiona que el líquido gaseado circule hacia arriba en donde se encuentra el líquido
gaseado debido a la diferencia de presión, bajando después el líquido, una vez libre de gas. Normalmente
las dos secciones de subida y bajada del líquido están separadas por un tubo de “tiro”. En conjunto el

16
fermentador funciona más o menos como un sistema de mezcla perfecta, pero en el bucle de circulación
posee propiedades de un sistema de flujo pistón. El fermentador de circulación por aire es el que se prefiere
para los procesos de fermentación a escala industrial, tales como el del proyecto ICI para la producción de
proteínas microbianas (SCP).

Figura #. Fermentadores mezclados por aire.

a) Reactor de columna, b) Fermentador airlift con tubo de tiro, c) Reactor airlift de bucle externo d) Reactor airlift con
divisor e) Reactor con flujo descendente de aire f)Reactor de torre con placas sepadoadoras de etapas f) Reactor de torre
con mezcladores estáticos h)Reactor multietapa de ciclo externo i) Reactor multietapa con tubo de tiro.

17
 Otros diseños de fermentadores mezclados por aire

Proceso de transferencia de oxígeno

Como puede observase en la figura 1, se introduce un flujo continuo de aire estéril al fermentador. Debido
a su escasa solubilidad, el aire en su mayor parte, no se disuelve en el medio, sino que permanece en fase
gaseosa en forma de burbujas. El aire es mucho menos denso que el agua y, por ende, tiende a salir
rápidamente del medio líquido viajando hacia la superficie libre, impulsado por la enorme diferencia de
densidades. El tiempo promedio de residencia de las burbujas en el medio líquido es muy pequeño.

El oxígeno se transfiere desde cada una las burbujas de aire hacia la fase líquida (medio de fermentación)
y de éste hacia la fase sólida (microorganismos aislados o en agregados celulares, en suspensión).

El mecanismo total de la transferencia se puede dividir en una serie de pasos o etapas (figura 2) de la
manera siguiente:

1. Transferencia difusional del oxígeno a través de la película de gas. En la interfase con el líquido se
establece un equilibrio gas-líquido, que se asume instantáneo.
18
 2. Difusión del oxígeno disuelto a través de la película líquida que rodea las burbujas de aire
3. Transporte convectivo en el seno del líquido (muy rápido)
4. Difusión a través de la película de líquido que rodea la célula y
5. El oxígeno penetra al interior de célula donde ocurre la reacción bioquímica.

Figura 2. Etapas de la transferencia de oxígeno.

Existen varias teorías para explicar la transferencia de oxígeno desde las burbujas hacia las células, pero
consideraremos solo la más ampliamente usada: la teoría de la difusión continua. Esta teoría considera
que hay una difusión continua en régimen estacionario, entre la fase gaseosa y la fase líquida (fig.3) a través
de una película doble de poco espesor.

Figura 3. Transferencia de oxígeno según la teoría de la difusión continua

Por otra parte, se sabe que la resistencia mayor a la transferencia de masa, la opone la película de líquido
que rodea las burbujas de aire. Pero esto sólo ocurre en el caso de organismos unicelulares; en los
agregados celulares (esférulas o pellets) la difusión a través del agregado mismo constituye el paso
controlante.

19
La velocidad de transferencia de oxígeno se puede expresar así:

Velocidad de Coeficiente de area fuerza

=( )⋅ ( )⋅( ) (1)
transferencia transferencia interfacial impulsora

En el caso de absorción de gases en líquidos mediante burbujeo del gas, la resistencia total está
representada prácticamente por la película de líquido, por lo que el coeficiente de transferencia será el
coeficiente global de transferencia de masa del lado de líquido, kL.

La fuerza impulsora en la ecuación anterior es la diferencia de concentraciones de oxígeno de ambos lados

de la película. La concentración de oxígeno en la interfase gas-película líquida es casi igual a su solubilidad,
C*. Denotando la concentración de oxígeno en la interfase película gas-líquido, y asumiendo que será la
misma que en éste, por CL; y el área interfacial, por A:

dm𝑜
=k 𝐿 A (C* - C𝐿 ) (2)
dt

donde dmo dt expresa la rapidez de transferencia de masa de oxígeno desde la fase gaseosa a la líquida.

Cuando la ecuación (2) se expresa por unidad de volumen se convierte en:

Na=k 𝐿 a (C* - C𝐿 ) (3)

en donde Na es la velocidad de transferencia de masa de oxígeno por unidad de volumen y a es el área

superficial específica de transferencia de masa.

La ecuación (3) representa cuantitativamente la rapidez de transferencia de oxígeno de la fase gaseosa a la

líquida. La tabla 1, indica diferentes unidades en las que es común expresar el coeficiente volumétrico de
transferencia de oxígeno, kLa.

Concentración crítica de oxígeno disuelto

Los valores reales de C* se encuentran alrededor de 8 ppm; CL puede llegar a ser, en teoría, cero, pero en
fermentaciones reales aparece una concentración crítica para cada microorganismo, (entre 10 y 20 % de
C*). Si se deja que la concentración de oxígeno disuelto en el agua baje a dicho valor, ocasiona una
disminución en la velocidad específica de consumo del organismo y altera su metabolismo (Quintero,
1990).

Tabla 1. Diferentes unidades de kLa.

Concentración, C kLa

lbO2/ ft3 - h lbO2/ ft3 h-1

gO2/ m3 - h gO2/ m3 ó ppm h-1
mMO2/ L- h mMO2/ L h-1
lbO2/ft3-h-
lbO2/ ft3 - h atm atm
mMO2/L-
mMO2/ L-h atm h-atm

ADAPTADO DE: (Quintero, 1990).

20
Determinación experimental del kLa
Se han desarrollado un gran número de métodos para medir la capacidad de transferencia de oxígeno en
un fermentador; todos ellos se pueden aplicar con buenos resultados dentro de límites restringidos de
operación.

Todas las técnicas se basan en un balance de oxígeno, ya sea de todo el sistema o de la fermentación en
particular. Cuando la concentración de oxígeno disuelto en un cultivo en crecimiento está cambiando con
respecto al tiempo, la transferencia de oxígeno está dada por la ecuación:
𝒅𝑪𝑳
𝒅𝒕
= 𝒌𝑳 𝒂(𝑪∗ − 𝑪𝑳 ) − 𝑸𝑶𝟐 𝑿 (6)

donde dCL/dt es la rapidez de variación de la concentración de oxígeno disuelto, C* es la concentración de

saturación de oxígeno a la temperatura del sistema, CL es la concentración de oxígeno disuelto en el líquido
al tiempo t, kLa es el coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno (h -1), QO2 es la rapidez específica
de consumo de oxígeno (mMO2 / g de célula-h) y X es la concentración del microorganismo ( g de célula /
L ).

La figura 2, muestra esquemáticamente las variables que intervienen en la medición (dependiendo de la

técnica seleccionada). Cualquier técnica que se utilice depende sensiblemente del sistema medidor de
oxígeno (en el líquido o en el gas); en él radica en muchas ocasiones el principal problema para la
evaluación de la transferencia de oxígeno.

Las técnicas utilizadas más empleadas para la determinación del kLa se basan en dos tipos de medición:

1. Medición Indirecta
a.Oxidación de sulfito.
b.Técnica de eliminación de gas.
2. Medición Directa.
a. Balance de oxígeno en el sistema.
b. Técnica dinámica.

Métodos Indirectos

Esta determinación se denomina indirecta porque se lleva a cabo en sistemas donde no se está efectuando
una fermentación (sin microorganismos); los valores obtenidos sólo indican un orden de magnitud y se
emplean para hacer comparaciones entre diferentes reactores que operan en condiciones similares. En este
caso el término correspondiente a la utilización de oxígeno por el microorganismo, QO2X de la ecuación (6)
vale 0, por lo que ésta se transforma en:

dC/dt = kLa (C* - CL ) (7)

La determinación del kLa básicamente se reduce a la medición de la rapidez volumétrica de transferencia

de oxígno (NA o dC/dt) y empleando la ecuación anterior.

21
Método del sulfito (Lee, 1992)
El método de la oxidación del sulfito de sodio (Cooper et al, 1944) está basado en la oxidación del sulfito de
sodio a sulfato de sodio en presencia de un catalizador (Cu++ ó Co++):

Cu++ ó
2Na2SO3 +O2 ---------------> 2Na2SO4
Co++
Esta reacción tiene las siguientes características a considerar:

1. La velocidad de reacción es independiente de la concentración de sulfito de sodio en la solución

dentro de los valores comprendidos entre 0.04 a 1 N.
2. La velocidad de reacción es mucho mayor que la velocidad de transferencia de oxígeno, por lo
tanto, la velocidad de oxidación está controlada solamente por la velocidad de transferencia de
masa.

Básicamente, esta técnica consiste en lo siguiente:

1. Una solución valorada de sulfito de sodio se pone en contacto con aire a unas condiciones de
turbulencia dadas y en presencia del catalizador. Con el transcurso del tiempo el oxígeno se
transfiere del gas (aire) al líquido, oxidando instantáneamente al sulfito.
2. El sulfito no oxidado puede ser valorado (los autores propusieron una doble valoración con
yodo en exceso y tiosulfato de sodio), dando una medida indirecta del oxígeno transferido.
3. Se repite el muestreo a diferentes tiempos y se grafica la concentración de sulfito residual vs
tiempo, la pendiente de esta recta es la velocidad de desaparición de sulfito de sodio, que es el
doble de la velocidad de transferencia de oxígeno (Na).

Si se considera que el sulfito está en exceso, todo el oxígeno transferido se combinará inmediatamente, no
habrá oxígeno en solución (CL = 0). Como la concentración de oxígeno en la interfase (C*) se puede
determinar a través de la Ley de Henri, se puede obtener el coeficiente volumétrico de transferencia de
oxígeno (kLa) como sigue:

kLa = Na / C* (8)

Las reacciones que ocurren en la titulación (valoración con yodo en exceso y tiosulfato de sodio) son:

2 Na2SO3 + I2 (exceso) + H2O Na2SO4+ 2HI + I2 (residual)

I2 (residual) + 2 Na2S2O30 Na2S4O6 +2NaI

La técnica de la oxidación de sulfito de sodio es de mucha ayuda para comparar el funcionamiento de

fermentadores y para el estudio de los efectos del escalamiento y las condiciones de operación.

22
Técnica de eliminación de gas
Al igual que en el método del sulfito, esta determinación se lleva a cabo en ausencia de microorganismos.
Para la determinación del k L a por este método, se requiere de un electrodo de oxígeno disuelto.

El procedimiento consiste en airear el fermentador hasta lograr la saturación en las condiciones de

medición. Una vez logrado lo anterior, se corta el flujo de aire y se inicia al mismo tiempo la inyección de
un gas inerte, que poco a poco irá eliminando el oxígeno disuelto. Cuando nivel de oxígeno disuelto en el
medio ha descendido lo suficiente, se detiene el flujo del gas inerte y se reanuda el flujo de aire.

Las bases de esta técnica son muy similares a las de la oxidación de sulfito; QO2 X = 0 por lo que es aplicable
la ecuación (7). La integración de esta ecuación da el siguiente resultado:
C*- CL2
ln ( ) =- k 𝐿 a (𝑡2 - t1 ) (9)
C* - CL1 )

Cuando el oxígeno disuelto ha sido totalmente eliminado, CL1 = 0 a t1 = 0 y la ecuación (9) adopta la forma
siguiente:
𝐶
ln (1 − C*𝐿 ) =- k 𝐿 a t (10)

La figura 3 representa las fases necesarias para efectuar la determinación: mantener aireado el sistema
hasta la saturación con oxígeno, corte del aire y eliminación del oxígeno mediante burbujeo de nitrógeno
en lugar de aire; una vez que CL es igual a 0 o está cerca de él, se airea de nuevo y se toman lecturas de CL a
diferentes tiempos. Si se grafican estos valores de acuerdo con la ecuación (10) o alguna expresión
linealizada alternativa, se obtiene la figura 4, en la que se observa que la pendiente es igual a -kLa.

Fig. 4 Método de eliminación de oxígeno.

Método dinámico

Se denominan métodos directos cuando las mediciones se realiza durante fermentaciones reales, ya sean
intermitentes o continuas. En este caso, el valor obtenido de kLa es más representativo del sistema en
cuestión. Según la opinión actual, para efectuar el escalamiento de una fermentación aerobia, es necesario
mantener en todas las escalas valores similares de la concentración de oxígeno disuelto y de la velocidad

23
de transferencia de oxígeno, por lo que la medición directa de kLa es un instrumento muy útil, tanto en la
operación como en el escalamiento de procesos de fermentación.

Este método utiliza la respuesta dinámica de un electrodo medidor de oxígeno disuelto a los cambios en la
concentración del oxígeno disuelto en el medio de fermentación. El método dinámico se basa en la ecuación
(6); las mediciones se hacen utilizando un electrodo de respuesta rápida (de 5 a 10 segundos) y una
concentración celular conocida.

La secuencia de operación es la siguiente:

1. Se inicia el flujo de aire hasta que se alcance el estado estable, con respecto a la concentración de
oxígeno disuelto.
2. Se suspende la entrada de aire y se registra la concentración de oxígeno a lo largo del tiempo. En
esta situación. Es muy importante no llevar el cultivo hasta el valor crítico pues de hacerlo habría
que conocer la dependencia de QO2 respecto a la concentración de oxígeno disuelto en ese intervalo:

-(dC/dt ) = QO2 X

Al integrar esta expresión desde un tiempo t0 hasta el tiempo t, que correspondad a laparte
descendente de la gráfica anterio, donde resulta:

𝐶𝐿 = 𝐶𝐿0 − QO2 X ∙ (t − t 0 )

Donde se nota que si se grafica Cl vs tiempo, se obtiene un línea recta cuya pendiente es el valor de
QO2 X ∙.

24
 Figura #. Determinación de QO2 X en el método dinámico

Se determina QO2 X a partir de la pendiente de la recta obtenida.

3. Antes de que CL alcance el valor crítico de la concentración de oxígeno, Ccrít , se inicia de nuevo la
aireación. Con esto, la concentración de oxígeno disuelto comienza a elevarse, como se observa en
la figura anterior. En esta condición es debe considerarse la ecuación de balance completa:
𝒅𝑪𝑳
𝒅𝒕
= 𝒌𝑳 𝒂(𝑪∗ − 𝑪𝑳 ) − 𝑸𝑶𝟐 𝑿

Pero en este punto, ya se conoce el valor QO2 X. Con lo cual se puede reacomodar de la manera
siguiente
1 𝑑𝐶
CL = 𝐶 ∗ − k a ( 𝑑𝑡𝐿 + QO2X)
L

O alternativamente

QO2X 1 𝑑𝐶𝐿
CL = (𝐶 ∗ − ) −
kLa kLa 𝑑𝑡

Graficando CL versus dCL/dt , según la última expresión, se obtiene una línea recta cuya pendiente
es igual a -1/kLa y la ordenada al origen es C*.

25
 Figura. Determinación del kLa por el método dinámico.
𝑑𝐶
El detalle es que se den calcular primero los valores de la derivada 𝐿 para cada valor de CL.
𝑑𝑡
Esto puede hacerse la graficar CL contra el tiempo, para los datos de la región ascendente de
la curva, después de haberse reanudado la aireación. A la curva obtenida se le trazan
tangentes en cada punto de interés y se mide la pendiente de cada tangente trazada. Es
siempre recomendable tomar punto suficientemente alejados uno de otro de la tangente
para minimizar la magnitud del error al calcular dC/dt . Alternativamente de obtiene un una
ecuación por ajuste poninomial o algún otro y se deriva analíticamente para el cálculo de l
as pendientes.

La aireación superficial puede convertir la recta que aparece en la fase I en una curva y que su pendiente
dependa de la rapidez del impulsor.

La concentración celular afecta la pendiente -QO2X por estar directamente asociada; cuando X es muy baja
en general la estimación de kLa es pobre pero la de QO2X es buena, y lo contrario es cierto en el caso de X
alta.

Método del Balance de oxígeno en el sistema (Quintero, 1990).

Considere un sistema como el que se muestra en la figura,

26
 Sistema de fermentación para el método del balance gaseoso
Al realizar el balance de oxígeno en el fermentador se tiene:

Q0 y0 - Q1y1 - VQO2 X = V (dCL/dt )

Y para el estado estable queda como

Q0 y0 - Q1 y1 = VQO2X

En el estado estacionario del cultivo continuo, o cuando CL varía muy poco (caso del cultivo intermitente),
las ecuaciones de balance de oxígeno
𝒅𝑪𝑳
𝒅𝒕
= 𝒌𝑳 𝒂(𝑪∗ − 𝑪𝑳 ) − 𝑸𝑶𝟐 𝑿

Se simplifica a

kLa (C* - CL ) = QO2X (12)

Combinando ambas resulta:

Q0 y0 − Q1 y1
kLa = (14)
V ( C∗ − CL )

Los valores V, Q0 , Q1 , y0 , y1 se miden de acuerdo con la figura # (de acuerdo con esta figura, las unidades
de Q0 y Q1 son de L/h, pero para que las ecuaciones (11)-(14) sean dimensionalmente consistentes, Q0 y Q1
deberán expresarse en mM aire/h.

La rapidez específica de consumo de oxígeno equivale a:

Q0 y0 − Q1 y1 Q0( y0 − y1)
N𝐴 = =
V V

27
Ya que en general Q0 = Q1

Para la determinación de kLa basta conocer NA y el valor de CL medido por el electrodo. Pero cuando el
tamaño del fermentador es mayor de 50 L es necesario calcular (C* - CL) promedio, pues la concentración
de saturación de oxígeno disuelto en el líquido en el fondo del tanque varía sustancialmente respecto a la
concentración de saturación en la parte superior. De lo anterior se pueden derivar dos criterios:

Fermentadores pequeños:
𝑁𝐴
kLa = (16)
C∗ − CL

Fermentadores mayores de 50 L, los efectos de la presión hidrostática en la solubilidad del oxígeno son
importantes, por lo que habrá que tomar un promedio de la fuerza impulsora para la transferencia de
oxígeno :

(C ∗ 1 − CL1) − (C ∗ 0 − CL0)
(C ∗ − CL)promedio =
C∗ − C
𝑙𝑛 (C ∗ 1 − CL1)
0 L0

donde C*0 y C*1 es la concentración de saturación de oxígeno en el fondo del tanque y en la parte superior
de éste, respectivamente, y CL0 y CL1 es la concentración de oxígeno disuelto en la parte inferior y superior
del tanque respectivamente.

Por lo tanto:

𝑁𝑎
kLa = (C∗1 − CL1)−(C∗0 − CL0) (17)
C∗ − CL1
𝑙𝑛( 1 )
C∗0 − CL0

Correlaciones para estimar kLa.

La tabla #3, resume las correlaciones entre kLa y las variables de operación y diseño de un fermentador
más importantes desarrolladas en los últimos 30 años. Casi todas ellas se basan en la oxidación de sulfito y
por lo mismo sirven sólo como guía. Por lo general el valor de kLa obtenido por sulfito es dos a tres veces
mayor a los obtenidos por los métodos directos (ya mencionados anteriormente), aunque no siempre es
así.

Para fluidos no newtonianos las correlaciones deben aplicarse con mucho cuidado, pues se deben corregir
por un factor de viscosidad que no ha sido estudiado con detalle.

Las unidades de cada correlación son diferentes y, en el caso de quererlas usar deberá recurrirse a la fuente
original para tener las dimensiones correctas.

De tales correlaciones se pueden sacar las siguientes conclusiones:

1. El kLa se ha expresado como función de variables de operación y diseño (P/V, Vs, N, etc.);
2. Tienen un intervalo de volúmenes en que son válidas;
3. Ninguna de ellas es adimensional.

28
 Tabla #. Correlaciones para estimar kLa.

AUTOR CORRELACION TIPO DE FERMENTACION k La

Cooper kLa = 0.0635 PV 0.095 VS 0.67

Sulfito kg mol / hr-m 3 -atm
0.4 0.5 0.5
Richards kLa = K PV VS N Sulfito mM O2 / L-min-atm
Fukuda kla = (2 + 2.8 Ni ) PV0.56 VS0.7 N0.5 X 10-3 Sulfito mM O2 / L-min-atm
Hospodka kLa = 0.56 PV 0.72 VS 0.11 C. utilis min-1
Taguchi kLa = 1.78 PV 0.33 VS 0.56 Endomyces min-1
Humphrey kLa = ( +  ) (N4/3 Di 1/4 VS 1/2 ) Sulfito mM O2 / L-min-atm
Westerteb kLa = K [ (1 - ) / H (NDi - N0 Di ) (T/)1/2 Sulfito hr-1
NoDi = (g / )1/4 ( k1 + k2 T/ Di )
Hatch kLa = K VS0.65 C. utilis mM O2 / L-hr-atm
C. intermedia

PV = Pg / V ; Ni = número de impulsores; K, , , k1 , k2 = constantes.

 = gas hold -up *; H = altura del líquido; T = diámetro del tanque ; Di = diámetro del impulsor.
* diferencia de volumen producida por retención de gas.

ADAPTADO DE: (Quintero, 1990).

29
 Consumo de energía por agitación y aireación en
sistemas de fermentación
Los procesos de fermentación requieren de energía para producir agitación y mezclado en la fase líquida
de un reactor. El mezclado se lleva a cabo por dos mecanismos: la rotación de un impulsor y el burbujeo de
aire en el tanque. En el primer caso la velocidad con que la energía es consumida, o sea la potencia, no sólo
depende del tipo de impulsor utilizado, o de la velocidad de rotación sino, además, de las características
físicas del fluido, de la geometría del tanque y de la ubicación y el tamaño relativo de todos los componentes
del sistema. Para caracterizar el comportamiento de un impulsor debe considerarse el medio ambiente
integral en que éste opera.

Cuando un impulsor gira en un fluido, se establece un patrón de flujo que solamente puede alterarse por
un cambio en la entrada de energía al sistema variando la velocidad de rotación del impulsor. Para evaluar
el comportamiento del proceso que ocurre en el tanque agitado es necesario, por lo tanto, medir la entrada
de energía total al fermentador ( a través de la flecha) y conocer además la cantidad de energía transmitida
al fluido, ya que de ello depende en muchas ocasiones la velocidad del proceso de transferencia.

En los casos en que el sistema no es aireado se han podido determinar correlaciones bastantes exactas para
el cálculo de la potencia necesaria (la información disponible es muy extensa). Como en los fluidos aireados
todavía no se han podido entender perfectamente los diversos efectos del flujo gaseoso, se ha tenido que
depender de correlaciones empíricas.

La energía recibida por el fermentador a través de las burbujas de aire ha sido evaluada utilizando los
principios básicos de ingeniería, y se ha encontrado que su contribución es pequeña.

Relaciones geométricas para un fermentador estándar

Tipo de impulsor Di / DT HL / DT Li / Di Ai / Di Hb / Di Nb Ab / Dt

Turbina de álabe plano 1 / 3 1.0 1/4 1/5 1.0 4 1 / 10

De paleta 1/3 1.0 **** 1/4 1.0 4 1 / 10

Hélice marina 1/3 1.0 Paso = Di 1.0 4 1 / 10

Número de potencia

El concepto de agitación mecánica de fluidos Newtonianos fue abordada por Rushton y colaboradores en
1950. Ellos encontraron que la absorción de potencia puede caracterizarse por un número adimensional,
el número de potencia, Np. Este número representa la relación entre la fuerza externa ejercida y la fuerza
de inercia del fluido.

Matemáticamente, se expresa de la siguiente manera:

𝑷𝟎 𝒈 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂
𝑵𝒑 = 𝟑 𝟓
𝑵 𝑫𝒊 𝝆
= 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒄𝒊𝒂
(20)

30
donde Np es el número de potencia (adimensional), P0 es la potencia externa proveniente del motor, gc es
el factor de conversión de la segunda ley de Newton, N es la velocidad rotacional del impulsor, Di es el
diámetro del impulsor, y  es la densidad del fluido.

El Np depende del número de Reynolds, NRe, el cual representa la relación entre la fuerza de inercia y la
viscosidad para fluidos en movimiento. Para impulsores en tanques agitados, el número de Reynolds se
define como (Wang, 1979):

𝐷𝑖 2 N ρ
NRe = 𝜇
= fuerza de inercia / viscosidad (21)

donde NRe es el número de Reynolds del impulsor (adimensional), Di es el diámetro del impulsor, N es la
velocidad rotacional del impulsor,  es la densidad del fluido, y  es la viscosidad del fluido.

Usando estos dos números adimensionales, Rushton y colaboradores(1950) demostraron

experimentalmente que las características de absorción de potencia pueden ser correlacionadas en una
amplia gama de condiciones de operación y para varios tipos de impulsores, como se muestra en la figura
7.

Fig. 7 Gráfica del número de potencia vs número de Reynolds y el para diferentes impulsores.
1: Turbina Rushton (W/D=1/5)
2: Turbina abierta de seis palas planas(W/D=1/5)
3: Turbina Rushton (W/D=1/8)
4: Turbina abierta de seis palas planas (W/D=1/8)
5: Turbina abierta de seis palas curvas (W/D=1/8)
6: 5 Turbina de seis palas inclinadas(W/D=1/8)
D= diámetro del impulsor, W= Ancho de la paleta.

31
Como se observa en esta figura, en la región correspondiente a flujo laminar (N Re < 10) el número de
potencia disminuye en proporción inversa al número de Reynolds.

Matemáticamente, esto se expresa como:

Np = K1 (NRe )-1

Esta relación indica que la potencia impartida al líquido puede ser relacionada con las variables de
operación de la siguiente manera:

P0  (N2 Di3  )

Para el flujo de fluidos dentro de la región de transición, no hay una relación regular entre el número de
potencia y el número de Reynolds. En la región de flujo turbulento (NRe > 104), que es la más importante
desde el punto de vista práctico (ya que se requiere de esta turbulencia para que haya un buen mezclado y
una mejor transferencia de masa y calor), el número de potencia es constante, es decir que es independiente
del número de Reynolds:

Np = K2 = constante

y rearreglando,

P0 = N𝑃 ∙ N3 ∙ Di5 ∙ ρ (22)

Para el caso de una turbina de disco de seis palas planas (turbina Rushton) y tanque con 4 bafles deflectores,
en la zona turbulenta, Np es 5.78.

Se puede observar que usando la correlación entre el número de potencia y el número de Reynolds, como
se muestra en la Figura 7, es posible estimar el consumo de potencia para la agitación a cualquier condición
de operación deseada.

Potencia en fermentadores con impulsores múltiples

En los tanques de fermentación a gran escala es frecuentemente necesario el empleo de múltiples
agitadores para proveer la potencia suficiente para lograr la absorción de oxígeno deseada, siendo el
espaciamiento entre los impulsores un factor importante a considerar en el aprovechamiento de la energía.
Richards (1964) mostró que cuando los impulsores múltiples están estrechamente espaciados la potencia
no es aprovechada al máximo. Por ejemplo, cuando entre los impulsores existe un espacio menor que el
diámetro del impulsor, la potencia absorbida es solamente el 80 % de la máxima, además de que esto
resulta en un mezclado pobre del fluido en el fermentador. Cuando el espacio entre los impulsores es de
una a dos veces el diámetro del impulsor ocurre la máxima absorción de potencia y el mezclado se ve
favorecido. En general, el espacio adecuado entre un impulsor y otro deberá ser:

Di < Hi < 2Di (23)

y el número de impulsores puede determinarse usando la regla siguiente:

[(HL - Di) / Di] > Número de impulsores > [(HL - 2Di) / Di] (24)

donde Di es el diámetro del impulsor en cm, Hi es el espacio entre los impulsores en cm, y H L es la altura
del líquido en el tanque en cm (Wang, 1979).

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Fukuda y colaboradores (1968) obtuvieron la relación que existe entre el número de potencia y el número
de impulsores, como se muestra en la Figura 8,. Los datos de esta figura fueron obtenidos para agua en
fermentadores estándar con múltiples agitadores de turbina con un volumen de operación de 4 200 litros.
Cuando los impulsores están propiamente espaciados, es claro que la potencia absorbida por un caldo de
fermentación utilizando impulsores múltiples es directamente proporcional al número de impulsores.

Figura #. Relación del número de impulsores con el número de potencia.

Potencia en sistemas aireados

Cuando a un sistema agitado se le burbujea un gas (generalmente aire), el consumo de energía disminuye;
esto ha sido demostrado con bastante amplitud en la literatura. Sin embargo, las variaciones encontradas
debido a las geometrías y a los fluidos utilizados son considerables, y hasta ahora no se ha encontrado una
explicación total al fenómeno.

El decremento de la potencia consumida se debe principalmente a que el valor de la densidad del líquido,
en particular alrededor del impulsor disminuye debido a la existencia de burbujas. Por ello, en un sistema
aireado los requerimientos de energía para la agitación dependerán de la manera en que interaccionen la
burbuja y el impulsor (Quintero, 1990).

Definiendo los siguientes términos:

Fracción de aire retenido (Hold Up)

Comúnmente a la relación expresada por Hr se le llama hold up

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠
𝐻𝑟 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 + 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜

𝑉𝑔
𝐻𝑟 =
𝑉𝑔 + 𝑉𝐿
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Suponiendo que la mezcla es una dispersión de burbujas gaseosas en líquido, el sistema se comportará
como un líquido de una densidad g menor que la densidad L del líquido

Para tal caso

𝑚𝐿 + 𝑚𝑔𝑎𝑠 ρ𝐿 𝑉𝐿 + ρ𝑔𝑎𝑠 𝑉𝑔𝑎𝑠
Ρ𝑔 = 𝑉
= 𝑉
= ρ𝐿 (1 – Hr) + ρ𝑔𝑎𝑠 Hr = ρ𝐿 + (ρ𝐿 – ρ𝑔𝑎𝑠 ) Hr

Coma la densidad del gas es despreciable comparada con la del líquido:

ρ𝑔 = (1 − H𝑟 )ρ𝐿

ρ𝑔
= (1 − Hr)
ρ𝐿

Para el sistema sin aireación tenemos

P0 = N𝑃 ∙ N3 ∙ Di5 ρ𝐿

Y para el sistema aireado

Pg = N𝑃 ∙ N3 ∙ Di5 ρ𝑔 ∙

Por lo tanto

Pg
= (1 − Hr)
P0

donde Pg es la potencia del sistema aireado.

Esta relación forma un método conveniente para medir el efecto del gas en la disminución de la potencia.
Como indica la ecuación (#), la relación Pg / P0 será alterada por cualquier variable que afecte a Hr. Para
un sistema dado (fluido y geometría definidos) es evidente que existe una relación compleja entre Hr y N,
Pg y el flujo del gas. Otros factores que también afectan son el diseño del impulsor y del distribuidor
gaseoso, el tamaño de la burbuja, la viscosidad del líquido, la tensión superficial, los sólidos suspendidos,
etc., (Quintero, 1990).

Correlación del número de aireación

A fin de estimar la absorción de potencia en tanques agitados de fermentación bajo aireación, Oyamah y
Endoh (1955) introdujeron el concepto de Número de aireación, Na. Este número representa la relación
entre la velocidad superficial del gas y la velocidad en la punta del impulsor. Matemáticamente se expresa
de la siguiente manera (Wang, 1979):

Q 𝐷𝑖 2
Na = 𝑁 𝐷𝑖
=Velocidad superficial del gas / velocidad en la punta del impulsor

Q
Na = 𝑁 𝐷𝑖 3
(28)

donde Na es el número de aireación (adimensional), Q es el flujo volumétrico de aire, Di es el diámetro del

impulsor y N es la velocidad de rotación del impulsor.

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Así mismo correlacionaron el término Pg / P0 (potencia con aireación entre potencia sin aireación) con el
número de aireación para diferentes tipos de impulsor, como se muestra en la Figura 9. Esta correlación
tiene sus limitaciones, como se observa en la figura:

Fig. 9 Número de aireación contra la relación Pg / P0 para diferentes tipos de impulsores.

A=Turbina de abierta de 8 palas planas

B=Turbina de disco de 8 palas planas
C=Turbina de disco de 6 palas planas
D= Turbina de disco de 16 palas planas
E= Turbina de disco de 4 palas planas
F= Agitador de Paleta

Correlación de Michel y Miller

Michel y Miller (1962) encontraron que la correlación del número de aireación no podía ser usada cuando
las variables de operación como el diámetro del impulsor, la velocidad del impulsor y el flujo de aire
variaban dentro de un intervalo muy amplio. Esto los condujo a examinar otra manera de relacionar la
absorción de potencia en los sistemas aireados de fermentación. Estos investigadores desarrollaron una
correlación para sistemas geométricos no similares, en escala industrial (100-40 000 L), y encontraron que
dentro del intervalo de propiedades físicas probadas, del líquido se obedecía la siguiente correlación
(Quintero, 1990; Mavituna, 1991):
3 0.45
P02 N Di
Pg = 0.72 ( 𝑄 0.56
) (29)

para:
3
 = 0.8 - 1.65 g/cm

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  = 0.9 - 100 cp
 = 27 - 72 dinas / cm

donde Pg (W) es la potencia requerida para la agitación con aireación , P0 (W) es la potencia requerida sin
aireación, N (1/s) es la velocidad del impulsor, Di(m) es el diámetro del impulsor, Q (m3/s) es el flujo
volumétrico del aire, y C es una constante (en función de la geometría del fermentador), y  es la tensión
superficial. En la Figura 10, se muestra la correlación de Michel y Miller para la estimación de la potencia
requerida en la aireación.

Figura . Gráfica de la correlación de Michel y Miller para la estimación de Pg.

La correlación de Michel y Miller es totalmente empírica pero relaciona exitosamente datos en cinco
3
P02 N. Di
órdenes de magnitud del grupo Q
0 56

Correlación de Nagata
Para una turbina de disco de hojas planas, Nagata(1975) propuso la siguiente expresión:
𝐷
0.115 1.96 𝑖
𝑃𝑔 𝐷𝑖 4.38 𝐷𝑖 2 𝑛 𝐷𝑖 𝑛2 𝐷𝑇 𝑄
𝑙𝑜𝑔10 ( ) = −192 ( ) ( ) ( ) ( )
𝑃0 𝐷𝑇 𝜈 𝑔 𝑛𝐷𝑖 3

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