Acabados superficiales.

El acabado superficial se denomina al grado de acabado que presentan las piezas

después de terminado su proceso de elaboración es un proceso de fabricación
usado en la manufactura con el objetivo de obtener una superficie deseada en algún
producto ya sea por estética o para algún uso mecánico de este.

Entre las generalidades está la duración de las máquinas, la cual depende en un

alto grado, de la calidad de las superficies de las piezas que la conforman, es decir,
de su acabado superficial, aunque además se tendría que tener en cuenta, las
propiedades.

RECTIFICADO

El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada

muela, arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de
terminación superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional
generalmente superiores a las obtenidas mediante el torneado, el cepillado o el
fresado

Los elementos cortantes son granos de material abrasivo de forma irregular, de

múltiples puntas y aristas. Cada grano constituye en un filo de los numerosos que
actúan en forma simultánea.

Las muelas son sólidos de revolución moldeados, compuestos por granos abrasivos
distribuidos uniformemente y unidos mediante un material ligante o aglomerante.

Los granos también pueden actuar sin que formen parte de una herramienta
propiamente dicha, actuando en suspensión en un fluido, como en el caso del
lapidado. La acción de mecanizado se produce al desplazarse la pieza a trabajar
con respecto al “útil lapidador” (de forma complementaria a la superficie que se
mecaniza), entre los cuales se encuentra interpuesto el material abrasivo.

Entre los procesos más empleados en el mecanizado con abrasivos pueden citarse:
el rectificado, el súper acabado, el bruñido y el lapidado. Cada uno de ellos posee
características propias en cuanto al tipo de máquina empleada, la forma de la
herramienta, clase de movimientos principales y de avance, magnitud de la
velocidad de corte, etc.es físico-mecánicas de esas capas superficiales.

EL RECTIFICADO

Caracteriza a este proceso el empleo de una muela como herramienta de corte, de

múltiples filos, cuya semejanza con una fresa permite establecer la siguiente
comparación:

MUELA

 Gran cantidad de filos

 Alta velocidad de corte
 Pequeña profundidad de pasada
 Filos irregulares
 Filos distribuidos al azar

FRESA

 Pequeña cantidad de filos

 Menor velocidad de corte
 Mayor profundidad pasada
 Filos iguales
 Filos uniformemente distribuidos

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto

que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la
correspondiente multiplicidad de rectificadoras.

RECTIFICADORA CILINDRICA

En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de revolución

(como en el torno). Una rectificadora cilíndrica puede ser de exteriores, de interiores,
o estar equipada para hacer ambos tipos de rectificados.
RECTIFICADORA TANGENCIAL O PLANA

En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara plana. De

esta forma se consiguen grandes calidades y muy buenas planitudes, además de
precisión en las medidas. La mesa de la máquina está dotada de una base
magnética para la sujeción de la pieza.

RECTIFICADORA SIN CENTROS

La rectificadora sin centros es una máquina que puede automatizarse sin

demasiados problemas, dotándola de cargador de piezas y un sistema de
evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes productividades. Su
empleo es común cuando una pieza es demasiado corta para sujetarse entre
centros, o es necesario rectificar toda su longitud.

PULIDO.

Es un proceso de terminación de una superficie por medio de la remoción de

material a través de partículas abrasivas disueltas entre la superficie de trabajo y el
útil el cual nos permite conseguir mucha precisión en el acabado superficial,
conocida como rugosidad. Este tipo de terminación se consigue a través de abrasión
muy fina. En aplicaciones de cierres mecánicos es muy importante tener en cuenta
la planitud de la superficie de la cara de roce a trabajar, dado que este punto es muy
importante para el correcto funcionamiento de dicho cierre. El control de planitud se
efectúa a través de un conjunto de luz monocromática y un cristal óptico de alta
definición, por cual se obtiene una medición de acuerdo con las bandas de luz
proyectadas sobre la superficie trabajada.

La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de forma apropiada en

función de la superficie que se mecaniza, construida con metales relativamente
blandos. Es una herramienta mecánica empleada para efectuar una operación de
acabado superficial de gran precisión, denominada lapeado. Se usa mucho en los
talleres mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la culata y para
corregir pequeñas deformaciones eventuales.
Su proceso se puede realizar a mano o usando máquinas especiales. Se puede
aplicar a materiales metálicos y no metálicos de casi cualquier dureza, pero si el
material es excesivamente blando los granos de abrasivo se pueden quedar
incrustados en la pieza.

Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una placa plana estriada. Por
ejemplo, se podría extender polvo de esmeril sobre la superficie de la placa, que
después se frotaría contra la pieza a lapear con un movimiento irregular, rotatorio,
quizás en forma de ocho para que el desgaste sea uniforme.

BRUÑIDO.

El bruñido es actualmente un proceso productivo de fabricación utilizado para

mejorar la geometría del orificio y la rugosidad en las piezas. El bruñido elimina
tensiones residuales causadas por el taladrado, escariados y rectificado interior. Ha
pasado a ser un método rápido y eficiente en el dimensionado de precisión en una
amplia gama de piezas, desde componentes de motores de turbinas a guías de
válvulas.

El bruñido se asocia a superficies de revolución, sobre todo interiores, aunque

puede ser exterior. Las características finales de la superficie bruñida son similares
a las del lapeado: gran precisión y rugosidad superficial muy buena, además de
características geométricas de redondez excelentes.

Es un proceso de arranque de metal utilizado tras la fundición, sinterizado,

escariado, taladrado o rectificado para obtener una geometría de precisión y un
acabado superficial perfecto. En la última década el bruñido ha llegado a ser un
proceso mejor descrito como acabado de orificios, dada la cantidad de arranque
logrado y el incremento substancial de los porcentajes alcanzados

Una ventaja adicional que ofrece el bruñido es la mejora de la rugosidad superficial.

La mayoría de los procesos de bruñido crean un trazado rayado helicoidal en el
orificio. Esta textura forma una buena superficie porque permite la transferencia
axial de lubricación. La elección de tamaño de grano de abrasivo determina el
acabado superficial obtenido.
Dado que los puntos de corte de los granos de abrasivo de bruñido son muy
pequeños y cortan simultáneamente, el calor y la tensión generada en la pieza de
trabajo nunca llegan a concentrarse. Como resultado el proceso daña mínimamente
la superficie y la integridad de la superficie bruñida es excelente.

Existe el bruñido exterior e interior.

Exterior: La pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras la herramienta

realiza un movimiento longitudinal oscilatorio variable.

Interior: Al bruñir se producen dos movimientos que se solapan.

 Movimiento giratorio.
 Movimiento lineal.

TAMBOREO.

Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de

partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste
en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones
las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.

Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que

elimina una gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que se
trata de un proceso de remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza de
componentes que tengan esquinas por que las redondea.

ESMERILADO.

El esmerilado. Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una

superficie abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya trabajadas
con limas, rasquetas y máquinas herramienta.

Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar; pero
se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos, y
también materiales esmerilantes.

Las tres posiciones del grano abrasivo sobre la superficie en un estado fijo son:
 1. El grano entra en contacto con la superficie de la muestra. El grano se fija
completamente en la dirección X; puede que exista movimiento (resiliencia)
en dirección Y. La viruta se genera cuando el grano entra en contacto con el
material de la muestra.

2. El grano se queda a mitad de recorrido y la viruta va creciendo.

3. El grano pasa sobre la superficie de la muestra, arañándola con una

deformación relativamente pequeña en el material de la muestra.

El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado

natural o endurecidos por el temple, la cementación, etcétera.

El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado
de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos especiales.

En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado
de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones.

El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo.

GALVANOPLASTIA.

La galvanoplastia es la práctica de la unión de un recubrimiento superficial de un

material a otro por métodos electroquímicos. Generalmente un revestimiento de
múltiples capas que consta de una o dos capas de cobre, una o dos capas de níquel
y una capa final de cromo, latón, oro, o cualquier otro metal platable.

Estos procesos llegan a proporcionar una piel exterior lisa, densa como la fundición
a presión y el moldeado permanente. Típicamente, estos son metales o aleaciones
de metales unidos a otros sustratos metálicos.
Con este acabado se obtiene:

 Resistencia Mecánica.
 Resistente a la corrosión.
 Resistente a la abrasión

Usos:

 Componentes de automóvil, avión, y en barcos.

 Grifos de baño.
 Quemadores de gas de cocina.
 Componentes médicos para lograr una superficie que puede ser
desinfectado o esterilizado.
 Hebillas, botones, llaveros,
 En la bisutería se utilizan baños de oro
 En joyas metales más escasos como platino y rodio.

PINTURA O PINTADO.

La pintura es uno de los más habituales y fáciles de aplicar. Prácticamente todas

las tecnologías aceptan perfectamente el pintado. De todas formas, al aplicar la
pintura en los prototipos, resalta cualquier imperfección superficial, por lo que es
recomendable para obtener un acabado perfecto, usar tecnologías que tengan un
buen acabado. Siempre se pueden pulir los prototipos para minimizar estas
imperfecciones o los propios saltos de capa de las tecnologías de prototipado. Una
vez solucionado el problema, basta con indicar el RAL elegido y obtendremos piezas
con acabado real.