Bruñido

Objetivo general
Obtener un superacabado de una pieza con arranque de viruta y abrasivo duro de
una pieza para elevar precisión, calidad superficial y macro-geometría (cilindridad,
planicidad, redondez,…).
Introducción
El bruñido puede ser considerado como un proceso de mecanización de materiales
mediante el cual un elemento de corte, acoplado a una herramienta de bruñido, se
expande, rota y oscila contra la superficie a trabajar a unas velocidades y presión
de contacto relativamente bajas este se realiza a una pieza rectificada previamente,
generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros
interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con relieves
y/o surcos unidireccionales por medio de piedras bruñidoras. Es muy utilizado en la
fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de engranajes, etc.
Las piedras para bruñir adecuadas son:
 Para el bruñido previo: tamaño de granulación 150. Se requiere un rebaje de
material de aprox. 0,06mm, referido al diámetro,
 Para el bruñido final: granulación 280. Para ello se debe rebajar aprox.
0,02mm de material, referido al diámetro (aprox. 5-6 pasadas) La utilización
del aceite para bruñir adecuado es una condición previa para obtener un
buen resultado.
Los abrasivos más utilizados son:
 Óxido de aluminio; ampliamente usado en aceros
 Carburos si; para fundiciones y no ferrosos.
 Nitruro de boro cúbico; todos los aceros (blandos, duros, inox.)
 Diamantes; en cromados, metal duro, cerámicos, vidrios, nitrurados.
Partes de la bruñidora:
Materiales
-Pieza a trabajar
-Aceite Lubricante: Queroseno o Gasol
-Bruñidora
Metodología
1. Se fija la bruñidora en la parte de la maquinaria que girara durante el proceso
2. Se fija el bloque de la maquinaria y se ajusta de modo que la pieza quede bien
sujetada para que durante el proceso no se mueva o se zafe.
3. Se introduce la bruñidora dentro de la pieza previamente ya rectificada. Si el
cilindro o la pieza a trabajar es más pequeña la bruñidora debe ser ajustada para
que encaje mejor, se debe apretar el manual que se encuentra en la parte superior
de la bruñidora para tener una tensión mayor en las patas (en las que van sujetas
las piedras abrasivas) o bien de lo contrario si vemos que al introducirlo en el
cilindro se desliza muy suave o queda volando dentro de este se debe aflojar un
poco para que las patas queden más abiertas y toquen perfectamente las paredes
de la pieza.
4. Se colocan las mangueras de donde saldrá el lubricante cerca del cilindro o pieza
trabajar.
5. Se inicia el proceso, en el cual la maquinaria comenzara a girar la bruñidora
subiendo y bajando sobre la pieza al mismo tiempo que el lubricante estará saliendo
de las mangueras para que esta se deslice mejor, es importante que sea en
velocidades mínimas ya que se busca un tallado cruzado.
6. Se para la maquinaria instantáneamente.
7. Debido a que al hacer el bruñido o pulido, las paredes del cilindro se hacen más
delgadas ya que se elimina la primera capa superficial del material. Es importante
que se quite la ceja o escalón que queda en la parte superior del cilindro, para lo
que se usa un descejador el cual se debe ajustar dentro del cilindro a cierta altura
de modo que la cuchilla de la herramienta alcance a cortarla. También se puede
usar la bruñidora subiéndolo a esa altura y usando el lubricante nuevamente.
Conclusión
Podemos concluir que el bruñido es un proceso muy efectivo para el acabado superficial de una
pieza, esta tiene muchas aplicaciones en diferentes tipos de materiales, siendo en camisas paa
motor en donde mas se usan, es decir en pieza cilidricaas, sobre todo por la accesibilidad que
tiene la forma de la bruñidora para un proceso interno, esto se debe también a los grandes
arranques de material y a los ciclos de tiempo más rápidos Otra ventaja adicional que ofrece
el bruñido es la mejora de la rugosidad superficie y pueder corrigir los defectos que se hayan
podido producir en las operaciones previas de maquinado, como pueden ser cilindridad,
redondez, planicidad, etc. Sin embargo una gran desventaja del bruñido es que es un proceso
de fabricación relativamente ca-ro, ya que solo puede aplicarse para aplicaciones que
requieran de una alta precisión.

Lapeado
Objetivo
Obtener un acabado superficial muy fino para una exactitud dimensional extrema
por medio de abrasivos
Introducción
Básicamente, el lapeado es un afinado de superficies piezas planas, cilíndricas o
curvadas mediante un polvo abrasivo de extrema finura. Sirve para dar acabado
principlmete de superficios planas y llanas; este abrasivo se impregna en un taco
de material blando (tela, cobre, hierro fundido, acero, latón, madera u otro material
más blando que el que se desea lapidar) que recibe el nombre de disco o piedra de
lapeado y que sólo sirve de soporte para el abrasivo. El abrasivo se transporta entre
el disco de lapeado y la pieza en un vehículo que puede ser agua, grasa o aceite.
Al frotar el disco impregnado en el abrasivo sobre la superficie de una pieza bajo
una cierta presión P, los gránulos del abrasivo arrancan pequeñas cantidades de
viruta de dicha superficie por lo que de este proceso se pueden obtener tolerancias
dimensionales de hasta (4 x10-4 mm).

La lepeadora tiene un plato rotativo con tres anillos acondicionados son guiados por
un eje , que contiene una placa pana con agujeros.

Materiales
- Pieza a trabajar
-Leapeadora
- Líquido abrasivo: Polvo de diamante óxido de aluminio, óxido de cerio, carburo de
boro, carburo de silicio u otros.
1. La piezas a trabajar se colocan suavemente sobre el plato dentro de los
anillos que cumplen la función de mantener bien sujeta la pieza de trabajo
mientras la operación se lleva acabo. A demás se le coloca un peso para que
ejerza una presión de trabajo entre 0,2 Mpa a 0,3 Mpa.
2. Un segundo disco de un material blando es colocado encima para que
funcione correctamente la lapeadora
3. La máquina se pone a trabajar a una baja velocidad en donde los anillos de
la lapeadora giran de entre 10 a 15 rpm en sentido contrario del plato rotativo
principal de la máquina, al mismo tiempo que se hace presente el líquido
abrasivo (contiene grano abrasivos)que es transportado por una manguera
muy delgad hacia el plato . La rotación del plato causa que el líquido fluya
relativo a la superficie de la pieza resultado en un mejor acabado
CONCLUSION
Podemos conluir que el lapeado efectivamente es un proceso utilizado , para
obtener exacatas dimesiones extrema y un acabado requerido, no es muy
conocidoo en la manofactura local sin embargo tiene un sinfín de aplicaiones dn
discos de freno, cuchillo,s motores etc. Sin suda es s eficaces aa quitar poco
material y otra ventaja es que no se requiere de un personal altamente calificado
para llevar su proceso. A pesar de que Eneste proceso existe una usencia de
tensión, deformación de la pieza de trabajo y deseden luego puede lapearse materiales
metálicos, no metálicos, magnéticos y no magnéticos; los materiales demasiado blandos no
son aptos para el lapeado porque el abrasivo tiende a incrustarse en ellos.Por ultimo es
importante mencionar que es un proceso muy lento y puede ser una gran desventaja para
muchos que busquen o utilicen este proceso
 Amolado
Objetivo general
Lograr un desbaste, corte y/ o lijado de un material o pieza, utilizando discos
de abrasivos u otros en función del trabajo que se vaya a realizar.
Introducción
Las amoladoras son máquinas eléctricas portátiles que se utilizan para cortar,
desbastar y pulir, especialmente en los trabajos de mampostería y metal .Este
proceso se lleva a cabo con discos abrasivos que son manipulados por la
amoladora los cuales permiten, lograr por ejemplo cortes más rectos y limpios,
desbastar cordones de soldadura, desgaste en materiales menos duros o lijar
en pequeñas superficies.
 Las partes principales de una amoladora son las siguiente
1. Botón de bloqueo del eje o disco
2. Mango ergonómico
3. Interruptor de encendido y apagado
4. Empuñadura lo que le da la firmeza a la esmeriladora.
5. Carcasa protectora
 Algunos Tipos de disco
-Discos de corte para metal o acero inoxidable: se caracterizan por ser muy finos
(Existen de 3mm, de 2mm, de 3 ½, de1 mm, etc) y gracias a ello pueden cortar el
metal con total precisión. Su único inconveniente es que se desgastan rápidamente.
-Discos de desbatado metalico y acero inoxidable: se suelen utilizar normalmente
para eliminar los restos que sobresalen de las soldaduras. Suelen ser mas gruesos.
-discos para piedra y ladrillo
Discos para pulido especialmente de metales
Materiales
-Esmirelidora o radial
-Discos de corte o desbaste ( dependiendo de la funcio a realiza)
-Protección de seguridad: Lentes, mascarilla, guantes fuertes y casco
Metodologia
1.-Antes de empezar con el amolado, es conveniente protegerse con unos
guantes fuertes, unos cascos, mascarillas y unos lentes.
2.-Una vez que sepamos el material o la pieza a trabajr,
escogemos el disco adecuado, asegurándonos al mismo
tiempo que tenga el diámetro correcto para nuestra
herramienta.

3.- Porteriormete se Coloca el disco en el eje de giro de la

máquina y se enrosca la tuerca de fijación con una llave especial Para colocar los
discos importante saber que si es de corte es decir con un un grueso de disco
mas pequeño se ha de poner la tuerca del radial del lateral que va hacia dentro,
directamente hacia el diesco y el saliente hacia arriba Por lo contrario si es un disco
de desbastado con u grueso de disco mahor el lateral dalient bederair hacia abajo
encajado en el disco . Finalme se bedebera apretar el botón de bloqueo.
4.-Para cortar se coloca la pieza de un lado levantándolo y apoyándolo soobre una
base,quedando una parte en volada entonces el otro lado de la pieza quedarasobre
la superficie en donde se esta trabajando,logrando asi que sse tenga un mayor
soporte y la pieza al cortarse tienda a abrarse y caer por si sola del lado dondde
esta volada Finalmete se conecta conectar la herramienta y se realiza el corte
perpendicular a la pieza, trabajando de manera uniforme y manteniendo una presión
constante sobre la máquina.
Para el Besbastado: simplemete En esta se pasa el radial por la superficie de la
pieza según como se vaya viendo la pieza, on esta tenica es muy fácil quitar oxido
y después pulirlo con otro disco para obtener mejor acabado

NOTA: En el caso de que se quiera cortar o besbastar otro material diferente, se

tiene que esperar a que el disco se enfríe, soltarlo y poner el apropiado. A la hora
de sustituir los accesorios, es importante mantener siempre la herramienta
desenchufada para evitar posibles accidentes. Se aprienta el botón de bloque del
eje y se utiliza la llaver para ajustar o quitar
Conclusion