República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Centroccidental “Lisandro Alvarado”

Decanato de Ciencias y Tecnología

Ingeniería de Producción

Método Kanban

Estudiantes:

Yulimar Adán C.I. 27.736.798

Tamaira Martínez C.I. 26.976.489

Jesús Piñango C.I. 26.941.224

Materia: Planificación y Control de la Producción

Profesor: Yulmay González

Barquisimeto, 2023
 Método Kanban

Existen varias metodologías que conducen al mejoramiento de los procesos, en donde las
técnicas japonesas han sido un referente importante, debido a los resultados que estas
ofrecen. Estas técnicas japonesas de mejoramiento de procesos son de amplio
conocimiento en los entornos industriales y académicos, y se pueden citar, como las más
conocidas: Mantenimiento Total de la Producción (TPM), Justo a Tiempo (JIT) y Gestión
Total de la Calidad (TQM). Sin embargo, existen otras metodologías que pueden ser
aplicadas en áreas de manufactura sin grandes inversiones en dinero, pero que permiten
visualizar el trabajo, maximizar la eficiencia y obtener resultados exitosos en la mejora de
los procesos productivos, como es el caso de la metodología Kanban.

Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno, ingeniero japonés de Toyota, a fines de la
década de 1940. Ohno se dio cuenta de que podía mejorar el sistema de producción de
Toyota al incorporar elementos de la producción ajustada: en lugar de fabricar productos
nuevos en función de la demanda anticipada, el marco Kanban de Ohno produjo y
reaprovisionó productos como resultado de la demanda del consumidor.

La metodología Kanban se implementa por medio de tableros Kanban. Se trata de un

método visual de gestión de proyectos que permite a los equipos visualizar sus flujos de
trabajo y la carga de trabajo. En un tablero Kanban, el trabajo se muestra en un proyecto
en forma de tablero organizado por columnas.

La misión del método Kanban es el control de los materiales para conseguir que el
inventario de producto semiterminado recorra toda la cadena de suministro desde el
cliente hasta los proveedores. Kanban es una forma de ayudar a los equipos a encontrar
un equilibrio entre el trabajo que necesitan hacer y la disponibilidad de cada miembro del
equipo. La metodología Kanban se basa en una filosofía centrada en la mejora continua,
donde las tareas se “extraen” de una lista de acciones pendientes en un flujo de trabajo
constante.
Cada proceso que ocurre a lo largo de la cadena de suministro de una empresa debe
producir al ritmo que se necesitan los productos y hacer reposición de las unidades
consumidas. Para la implementación del sistema Kanban es necesario que la empresa
tenga aplicado un sistema de control de producción tipo Pull. Este sistema de control de
producción planifica la producción de sólo lo que la empresa enviará al cliente, es decir,
producir en función de la demanda, por lo que todo lo que se produzca fuera de la
planificación se considerará sobreproducción, la cual será una fuente de desperdicio
importante para la empresa.

El sistema tradicional de producción se denomina Push. El sistema Push se asocia con

los sistemas de MRP (Material Requirement Planning), los procesos de producción se
programan y los materiales necesarios para la obtención del producto final se ordenan y
se fabrican con el fin de crear un stock basado en la previsión de la demanda. En este
caso los procesos van empujando a los procesos siguientes a producir, por lo que el flujo
va desde las materias primas hasta el cliente final. La principal desventaja de este sistema
es la producción en grandes cantidades o grandes lotes, lo que conlleva a coste elevado
en stock en curso.

El método Kanban está basado en una serie de principios, los cuales son:
• Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo de las tareas
de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización de
modificaciones si fuera necesario en el equipo.
• Calidad: Es importante que todo lo que se haga se debe hacer bien desde el principio.
• Disminución de los desperdicios: Hacer lo justo y necesario.
• Priorización – flexibilidad: Realizar una gestión adecuada del tiempo con un orden
coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas se pueden priorizar.
• En proceso: Kanban promueve la continua modificación de las actividades a realizar.
• Mejora continua: La mejora es infinita por lo que se debe mejorar continuamente los
procesos en función de los objetivos definidos.

Objetivos del Método Kanban.

Los objetivos principales que se pretenden conseguir con el sistema Kanban son:
• Establecer una programación en la que se pueda visualizar la producción.
• Controlar el flujo de material.
• Impulsar el mantenimiento de los procesos estandarizados.
• Evitar la sobreproducción.
• Controlar los inventarios.
• Incrementar y mejorar la comunicación entre procesos y centros de trabajo.
• Minimizar el producto en proceso.

Implementación del Método Kanban.

Para la implementación correcta del método Kanban será necesario seguir una serie de
pasos:
1. Formar a todo el equipo de trabajo en la metodología Kanban y tomar conciencia de los
beneficios y ventajas que presenta este sistema.
2. No es necesario implementar Kanban de primeras en todos los procesos de la cadena,
sería conveniente analizar los centros con más problemas para detectar posibles
problemas que se desconocían.
3. Implementar Kanban en el resto de los centros de trabajo. El operario correspondiente
con el centro de trabajo será la fuente de información más importante, el cual aportará
opiniones e ideas para mejorar el sistema.
4. Mantenimiento y revisión continúa del sistema Kanban.
 Ventajas

Entre las principales ventajas de este método tenemos:

 Reducción de los niveles de inventarios.

 Reducción en WIP (Work in Process).
 Reducción de tiempos caídos.
 Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.
 El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por Kanban.
 Promueve el trabajo en equipo.
 Mejora la calidad.
 Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea).
 Propende a la limpieza y mantenimiento.
 Provee información rápida y precisa.
 Evita sobreproducción.
 Minimiza Desperdicios.

Desventajas

 Coste. Si se usa este método para unidades muy grandes, el almacenamiento del
sistema de Kanban será muy costoso.
 Es limitado. Al limitar el número de tareas, cuando se trata de trabajos inmensos
no es posible aplicar esta metodología ya que muchos de los trabajadores
quedarían desocupados.
 Kanban no es óptimo para todo tipo de proyectos. Kanban asume sistemas de
producción repetitivos, es por eso que las variaciones o los eventos inesperados
pueden afectar negativamente al resultado final.
 No permite anticiparse a grandes aumentos de la demanda. Con Kanban
resulta difícil manejar cambios de gestión provocados por la acumulación de
nuevas tareas, lo que podría provocar un desbordamiento de trabajo.
 Ejemplos
Toyota
Esta empresa implementa este método para reducir actividades y recursos que, lejos de
aportar un valor al producto final, ocasionaban pérdidas en tiempo y dinero. Este consistía
en el uso de tarjetas o carteles para dividir el proceso productivo en fases bien delimitadas
y delegar la realización de labores de modo efectivo. Este sistema le permitió a Toyota
mantener un mejor control de sus inventarios, organizar la producción al evitar la
formación de los conocidos 'cuellos de botella' y mantener en alto sus estándares de
calidad.

VSN Innovation & Media Solutions

Aplica con éxito el método Kanban de desarrollo eficiente de software, basado en la
filosofía “just-in-time” del sistema de producción de la japonesa Toyota.
Jorge Muria, Director de Desarrollo de VSN, declara, combinamos proyectos, productos
y soporte, lo que nos obliga a estar siempre a la vanguardia de la innovación y el
desarrollo de nuevas soluciones y funcionalidades. Por ello, confiamos en el método
Kanban, que facilita la fluidez en el desarrollo y nos permite cumplir con creces los
objetivos que nos marcamos y los plazos”. ha conseguido establecer un nivel de calidad y
flexibilidad al cliente nunca visto anteriormente en el sector broadcast. Coordina un equipo
creciente de desarrolladores usando principalmente el método Kanban, herramienta que
ha conseguido trasladar a otros departamentos de la empresa como operaciones y
marketing, incrementando la productividad y la eficiencia en los métodos de trabajo.

Nike
A finales de la década de los 90’s, Nike experimentó muy mala publicidad, debido a que
las condiciones de sus fábricas y el tratamiento a sus trabajadores fueron expuestas
donde las ventajas bajaron un 8%. Los líderes de Nike se comprometieron con sus
gerentes a adoptar el entrenamiento de Lean y a transformar sus líneas de manufactura,
una de las formas que lograron esto, fue eliminando los pedidos tardíos y los cambios
repentinos en los materiales. Crearon un sistema de trabajo estandarizado y una
demanda sostenible de trabajo, que son las bases del sistema pull de Kanban. Esta
iniciativa Lean fue tan efectiva que Nike estableció un nuevo estándar para el bienestar de
sus trabajadores en el sector, y se comprometieron a que todas sus fábricas subieran su
índice de sostenibilidad.
Jaguar
el costo del retraso de los productos en la industria automovilística es enorme. Es por eso,
que cuando Hamish McMinn, un director de proyecto de Jaguar mencionó que gracias a
Kanban y la implementación de lotes pequeños, pudo reducir significativamente el tiempo
requerido para llevar al mercado nuevos diseños de productos, esta idea fue probada en
las fábricas de Jaguar Land Rover Automotive.
 Referencias Bibliográficas.

 Arango Serna, M., Campuzano Zapata, L., & Zapata Cortes, J. (2015).
Mejoramiento de procesos de manufactura utilizando Kanban.

 Silver, Edward: Peterson, Rein. (1985) Sistemas de Decisión para

Administración de inventarios y planeación de la producción.

 Sipper D., Roberth L., & Bulfin Jr. (1998). Planeación y control de la producción .

Páginas web
 https://asana.com/es/resources/what-is-kanban

 https://kanbantool.com/es/guia-kanban/kanban-en-la-manufactura

 https://www.esan.edu.pe/conexion-esan/toyota-exito-metodo-kanban#:~:text=A
%20trav%C3%A9s%20del%20m%C3%A9todo%20Kanban,las%20mayores
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