Introducción:

En el mundo empresarial actual, donde la competencia es feroz y los ciclos de

producción se aceleran, la eficiencia y la agilidad son fundamentales para el éxito
de cualquier organización y el cliente cada vez necesita y exige más de nosotros
para contar con él. Es en este contexto que el sistema Kanban ha surgido como una
metodología altamente efectiva para gestionar proyectos y procesos de manera
eficiente, reduciendo los errores y brindando un mejor servicio.
El sistema Kanban se originó en la industria manufacturera, pero su enfoque en la
visualización, la limitación del trabajo en progreso y la mejora continua lo han
convertido en una herramienta ampliamente utilizada en diversos sectores. En esta
investigación, exploraremos los fundamentos del sistema Kanban y analizaremos
cómo puede optimizar la eficiencia en la gestión de proyectos y procesos, esto
desde un punto de vista logístico, de igual manera se tomaran las bases del sistema
Kanban y cómo fue que surgió.

EL SISTEMA KANBAN
El sistema Kanban se basa en los principios de la gestión de inventario just-in-time
(JIT), desarrollada por Toyota en la década de 1950. La palabra "Kanban" proviene
del japonés y significa "tarjeta" o "etiqueta". En esencia, el sistema Kanban utiliza
tarjetas o señales visuales para controlar el flujo de trabajo y minimizar el
desperdicio. El objetivo principal del sistema Kanban es optimizar el rendimiento y
la productividad al tiempo que se reducen los cuellos de botella y los tiempos de
espera.

El núcleo del sistema Kanban radica en la visualización del flujo de trabajo. Se

utilizan tableros Kanban, ya sea físicos o digitales, que representan el proceso de
trabajo dividido en etapas o columnas. Cada tarea o trabajo se representa como
una tarjeta o post-it, que se mueve a través de las columnas a medida que avanza
en el proceso. Esto proporciona una visión clara y transparente del estado actual de
cada trabajo y permite a todos los miembros del equipo comprender fácilmente qué
tareas están en progreso, cuáles están pendientes y cuáles se han completado.
 Ejemplo de sistema Kanban

(ejemplo de sistema kanban)

Además de la visualización, otro aspecto fundamental del sistema Kanban es la
limitación del trabajo en progreso (WIP, por sus siglas en inglés). Establecer límites
claros para la cantidad de trabajo permitido en cada etapa del proceso ayuda a
evitar la sobrecarga y la congestión. Al limitar el WIP, se fomenta la finalización de
las tareas antes de comenzar nuevas, lo que evita la acumulación excesiva de
trabajo y reduce los tiempos de espera.

El sistema Kanban también promueve la mejora continua mediante el análisis de

datos y la retroalimentación constante. Al monitorear y medir el tiempo que lleva
completar cada tarea, es posible identificar cuellos de botella y áreas de mejora.
Esto permite que el equipo realice ajustes y optimizaciones en el proceso, lo que
conduce a una mayor eficiencia y productividad a lo largo del tiempo.

El sistema Kanban se basa en los siguientes principios fundamentales:

1. Visualización del flujo de trabajo: El tablero Kanban permite visualizar de manera
clara y concisa el estado de cada tarea o elemento en el proceso de producción.
Esto proporciona una visión general del flujo de trabajo y facilita la identificación de
posibles cuellos de botella o retrasos.

2. Limitación del trabajo en progreso: Kanban establece límites claros sobre la

cantidad de trabajo que se puede realizar en paralelo en cada etapa del proceso.
Esto evita la sobrecarga de trabajo y ayuda a mantener un flujo constante y
equilibrado.

3. Eliminación de desperdicios: El sistema Kanban busca identificar y eliminar todo

tipo de desperdicio o actividad que no agregue valor al producto final. Esto incluye
la reducción de tiempos de espera, la minimización de inventarios y la optimización
de los recursos disponibles.

4. Mejora continua: Kanban fomenta la retroalimentación constante y la búsqueda

de oportunidades de mejora en el proceso. A través de la medición y análisis de los
datos recopilados en el tablero Kanban, se pueden identificar áreas de mejora y
tomar acciones para optimizar el rendimiento.

Caso de éxito
Nike Avanza con Gemba
Mediante la implementación de principios de Lean y de Kanban, Nike pasó de ser
una marca rezagada a ser la preferida de los clientes.

A finales de la década de los 90’s, Nike experimentó muy mala publicidad, debido a
que las condiciones de sus fábricas y el tratamiento a sus trabajadores fueron
expuestas. Se filtró la información de que las fábricas proveedoras de Nike exigían
largas jornadas a sus trabajadores, contrataban personal menor de edad, y ofrecían
deficientes condiciones laborales, lo que ocasionó un boicot público de sus
productos y una baja en ventas que alcanzó el 8%. El boicot a Nike fue tan profundo
que mucha gente lo sigue mencionando hoy como un ejemplo de lo que la presión
del público puede causar en una corporación.

Nike envió a una de sus principales directoras, Jill Ker Conway, a sus fábricas en el
exterior. Allí, ella llevó a cabo su primera Caminata Gemba. Personalmente se
percató de las condiciones e implementó extensas encuestas al personal para
descubrir sus experiencias en las fábricas.

Gracias a la información obtenida, los líderes de Nike se comprometieron con sus

gerentes a adoptar el entrenamiento de Lean y a transformar sus líneas de
manufactura, enfocándose en la relación entre trabajadores y gerentes. En dos
años, mejoraron su puntaje de cumplimiento de normas laborales en un 15%.

Nike redujo el trabajo en horas extras en las fábricas de sus proveedores y mejoró
los sueldos de los trabajadores de planta. Una de las formas en las que lograron
esto, fue eliminando los pedidos tardíos y los cambios repentinos en los materiales.
Crearon un sistema de trabajo estandarizado y una demanda sostenible de trabajo,
que son las bases del sistema pull de Kanban. Esta iniciativa Lean fue tan efectiva
que Nike estableció un nuevo estándar para el bienestar de sus trabajadores en el
sector, y se comprometieron a que todas sus fábricas subieran su índice de
sostenibilidad.

Con más de un millón de trabajadores de planta, y medio millón de productos, el

ejemplo de Nike nos demuestra que Lean puede ser beneficioso para los procesos
de producción sin importar el tamaño de la empresa. Gracias a la implementación
de las prácticas de Lean y Kanban, también mejoraron en cuanto a innovación.

Una práctica fundamental de Kanban es la evaluación del flujo de valor de una

compañía para identificar los desechos y reducirlos a su mínima expresión. Nike
llevó esto a un nuevo nivel, al punto de llegar a utilizar sus desechos para crear un
nuevo producto, conocido como Nike Grind. Dicho producto lleva más de 20 años
de éxitos – Consiste en el tratamiento de desechos de viejos productos, reciclados
por los clientes, para crear superficies de entrenamiento para atletas.
Conclusión:
Desde mi punto de vista el sistema kanban nos permite establecer un control mucho
más simple y entendible a la vez, este nos va a permitir, llegar a nuestras metas de
una manera mucho más simple y concisa, de igual manera el sistema kanban
permite que los trabajadores tengan una guía mucho más clara de lo que se está
llevando a cabo, también da a conocer el proceso en el que se encuentra el trabajo
esto a partir de su amigable diseño, desde mi punto de vista el sistema kanban
permite que los trabajadores no se estresen al pensar todos los pendientes y
permite que se observen el proceso que se lleva de todos los sectores estos desde
un punto mucho más global de las cosas. A mi pensar el sistema Kanban nos
permitiría tener una vida mucho más controlada debido a su flexibilidad, a partir de
esta investigación creo que el sistema Kanban podrá ser parte de mi día a día