Kanban

El método Kanban es un modelo de fabricación cuyo principal objetivo es optimizar

los recursos disponibles.
Se basó en los principios del método Just In Time, en el que la materia prima que
llega a la fábrica es la que se va a manufacturar a corto plazo, para ahorrar costes
de almacenaje y materia prima sobrante.

Al igual que otros procesos Ágiles, el método Kanban se originó en un sector

productivo muy concreto, en este caso en la fábrica principal de Toyota en Japón,
con el tiempo no solo se ha implantado en otras empresas relacionadas con el
sector de la fabricación en serie, además se ha conseguido adaptar a otros
sectores con la misma eficacia.

La metodología Kanban trata de potenciar la eficacia de una empresa ajustando al

máximo los recursos necesarios, con el fin de utilizarlos de una manera inmediata.
La principal herramienta que utiliza son una serie de tarjetas que informan de la
fase en la que nos encontramos.

Principios básicos método Kanban

El método Kanban se basa en un sistema que, en su día, supuso una innovación
en la cadena de producción.
En lugar de fabricar productos y “lanzarlos” al mercado para venderlos, Kanban
propone una producción en base a la demanda de los clientes, sustituyendo un
modelo predictivo por otro ajustado a la producción.
Se introduce un sistema “pull” de producción, centrado en planificar la producción
de sólo lo que se va a enviar al cliente, frente a un sistema “push” en el que las
empresas organizan la producción en base a un pronóstico de la demanda.
El tablero de Kanban más sencillo está compuesto por tres columnas:
“Por hacer”
“En proceso”
“Hecho”
A partir de este panel básico, las empresas pueden ampliarlo de acuerdo
con sus necesidades. En cualquiera de ellos, la información que brinda es
fundamental para detectar anomalías en la cadena de producción, como
cuellos de botella, stocks de materias primas o saber en qué parte del
proceso los flujos de trabajo no son fluidos.
Fases de implantación y ventajas

El método Kanban requiere de una gran sincronización entre todos los

componentes de la cadena de suministro por lo que implantarlo no es algo
que pueda hacerse de un día para otro. Para llevarlo a cabo en una
organización o en una planta industrial, son necesarias las siguientes fases:

1. Identificación de procesos. Saber cuáles son los procesos y flujos de

trabajo que se desarrollan en una fábrica, empresa o industria.
2. Visualización de procesos. Aquí es cuando entra en juego el tablero
Kanban con sus columnas y sus tarjetas. Cada proceso debe tener
una tarjeta.
3. Limitación del WIP (Work in Progress) o trabajos en proceso. Para
ayudar a centrarse en las tareas realmente importantes.
4. Análisis y medición de los procesos, valorando el rendimiento de cada
uno de ellos.

Ventajas

 Permite el análisis profundo y estimaciones que miden su rendimiento.

Detección de cualquier problema existente y ajuste del flujo de trabajo para
ganar en eficiencia. El método Kanban es muy flexible y le permite
perfeccionar sus procesos para obtener los mejores resultados.
 Organización y colaboración. La metodología Kanban le permite
beneficiarse del poder del enfoque visual, mediante el uso de columnas,
carriles y tarjetas de colores. Usted será capaz de trabajar en el mismo
tablero que su equipo y colaborar en tiempo real. Los tableros digitales
Kanban le permitirán acceder a su flujo de trabajo desde cualquier sitio,
compartir tareas con facilidad y comunicarse en su trabajo con sus colegas.
 Distribución del trabajo. Una cómoda visión general de los trabajos en curso
y menos tiempo dedicado a la distribución y presentación de los trabajos.
Las estimaciones son imperfectas, por consiguiente, un flujo constante de
tareas reducirá su tiempo de espera y el tiempo dedicado a la asignación de
tareas. Usted selecciona sus tareas, por tanto no tendrá que esperar a que
la tarea vaya hacia usted.
 Fácil de manejar. Es muy fácil de utilizar, actualizar y asumir por parte del
equipo.
 Destaca por ser una técnica de gestión de las tareas muy visual, que
permite ver a golpe de vista el estado de los proyectos, así como también
pautar el desarrollo del trabajo de manera efectiva.
 Evitar el manejo excesivo de materiales.
 Provee flexibilidad en la producción
 El rompimiento de las barreras administrativa
 Promueve el trabajo en equipo y Mejora la Calidad

Desventajas
 No es una técnica específica del desarrollo software.

 Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del

método Kanban. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.

 El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy

grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero
no solucionarlas.

 Es aplicable a producciones de tipo “masa” para las cuales el número

de referencias no es muy elevado, y la petición es regular o a reducidas
variaciones.

 Reducir el número de Kanban sin aportar de mejoramientos radicales al

sistema de producción, arrastrará retrasos de entrega y de espera entre
operaciones y en consecuencia, pérdidas importantes.

 No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha

sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las
principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

 Sólo funcionará bien en el contexto de un sistema justo a tiempo en

general, y de la característica JIT (Just in time) de reducción del tiempo
de preparación y del tamaño del lote.

 Únicamente se debe aplicar Kanban a las partes que se consumen el

mismo día de su producción.
  Al usarlo en unidades muy costosas y/o muy grandes, el
almacenamiento y manejo son muy costos.

Aplicación del método Kanban a otros sectores

Como decíamos, el método Kanban no es exclusivo del sector secundario, otras
empresas pueden implantar este modelo de forma muy eficaz.
Lo primero que debemos hacer es revisar nuestros hábitos con proveedores,
evaluando además la capacidad de almacenaje de nuestra empresa, con el fin de
detectar los recursos que incorporamos y que finalmente no son rentables.
Una vez que hemos optimizado los procesos productivos debemos ser capaces de
establecer una red de distribución continua y eficiente, en la que un producto o
servicio finalizado pueda llegar de forma inmediata al mercado en el punto exacto
en el que se produce la demanda.
Por último, es necesario implantar un lenguaje de tarjetas estandarizado con el
que podamos comunicar nuestras necesidades y percibir las necesidades de
otros.

El sistema Kanban que, nació para optimizar procesos y flujos de trabajo en

la industria automotriz, es hoy en día una metodología que se ha extendido
al resto de industrias y organizaciones. Enmarcada en metodologías Lean y
Agile, es aplicable a cualquier tipo de negocio o línea de producción. Su
objetivo sigue siendo el mismo que lo inspiró hace décadas: sistematización
del flujo de trabajo con los estándares más altos de calidad.
Kanban es algo más que notas adhesivas en la pared. La forma más fácil de
entender Kanban es aceptar su filosofía y luego aplicarla a su trabajo diario.