Ingeniería Industrial, Instituto Tecnológico Superior de Xalapa

Aplicación del sistema JUS IN TIME

Administración de las Operaciones II

Dr. Juan Manuel Carrión Delgado

Yesenia Ibarra Leal

05 de mayo del 2023

 JUSTO A TIEMPO EN LA PEQUEÑA EMPRESA NACIONAL FINANCIERA S.N.C

Justo a tiempo surgió antes de la Segunda Guerra Mundial y fue desarrollado por
la empresa Toyota en Japón. Es una filosofía de producción que busca producir y
entregar los productos o servicios en el momento exacto en que son requeridos,
sin generar inventarios innecesarios y minimizando los desperdicios en el proceso
productivo. Se basa en la eliminación de actividades que no agregan valor al
producto y en la optimización de los recursos disponibles para mejorar la eficiencia
y la calidad del proceso productivo.

Para implantar el justo a tiempo en una empresa, se deben seguir los siguientes
pasos:

1. Identificar los procesos y actividades que no agregan valor al producto y

eliminarlos.
2. Establecer una relación estrecha con los proveedores para contar con un
programa de abastecimiento eficiente.
3. Producir la demanda exacta y eliminar los desperdicios en el proceso
productivo.
4. Producir uno a la vez y mejorar continuamente.
5. Respetar a las personas y establecer un compromiso compartido para mejorar.
6. Declarar la guerra a los desperdicios y establecer una cultura de confianza.
7. Fortalecer el involucramiento y el énfasis a largo plazo.

Además, es importante contar con técnicas como el Kanban o control de la

producción e inventarios con tarjetas, que permiten producir solo cuando se
necesita y generar los requerimientos precisos para cada etapa del proceso
productivo. También se deben identificar y solucionar los errores de los
proveedores y evitar la redundancia de diseño y las órdenes de cambio.
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Beneficios del justo a tiempo

1. Reducción de costos: al producir solo lo necesario y eliminar los inventarios

innecesarios, se reducen los costos de almacenamiento y manejo de inventarios.

2. Mejora de la calidad: al eliminar los desperdicios y optimizar los procesos, se

mejora la calidad del producto o servicio.

3. Aumento de la eficiencia: al producir solo lo necesario y eliminar los

desperdicios, se optimizan los procesos y se aumenta la eficiencia en la
producción.

4. Mejora en la entrega: al producir y entregar los productos o servicios en el

momento exacto en que son requeridos, se mejora la entrega y se reduce el
tiempo de espera.

5. Mejora en la relación con los proveedores: al establecer una relación estrecha

con los proveedores, se mejora la calidad y la eficiencia en el abastecimiento de
materiales y componentes.

6. Mejora en la flexibilidad: al producir solo lo necesario y eliminar los inventarios

innecesarios, se aumenta la flexibilidad para adaptarse a los cambios en la
demanda del mercado.

7. Mejora en la productividad: al optimizar los procesos y eliminar los desperdicios,

se aumenta la productividad de la empresa.

Kanban

Kanban es un sistema de producción que se utiliza en el marco del justo a tiempo

para controlar la producción y el flujo de materiales en una empresa. El término
Kanban significa "tarjeta" o "registro visible" en japonés, y se refiere a un conjunto
de tarjetas que se utilizan para comunicar los requerimientos de materiales entre
los procesos subsecuentes y los procesos precedentes en la producción.

El sistema Kanban se compone de dos tipos de tarjetas: el Kanban de retiro o de

transporte, que autoriza el movimiento de partes de un centro a otro, y el Kanban
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de producción, que autoriza el centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de

partes. También existe el Kanban de señalización, que se utiliza cuando la
producción de una cantidad especificada es requerida por el justo a tiempo.

Por lo que, permite producir solo lo necesario y eliminar los inventarios

innecesarios, lo que reduce los costos de almacenamiento y manejo de
inventarios, mejora la calidad del producto o servicio, aumenta la eficiencia en la
producción y mejora la entrega. Además, el sistema Kanban establece una
relación estrecha con los proveedores para contar con un programa de
abastecimiento eficiente.

Control total de calidad

El control total de calidad es un componente importante de la filosofía Justo a

Tiempo. Se refiere a la implementación de un sistema de gestión de calidad que
tiene como objetivo la mejora continua de los procesos y la satisfacción del cliente.

El sistema de gestión de calidad ISO 9001:2000 es un ejemplo de un sistema

integral que aporta mejoras no solo en la producción, sino en todas las áreas de la
empresa. Su enfoque basado en procesos tiene como prioridad la mejora
continua. Además, el control total de calidad incluye la implementación de
sistemas Poka-Yoke, que ayudan a llevar a cabo una inspección integral y una
retroalimentación y acción inmediata en caso de ocurrir un error. También se
implantan sistemas de autocontrol en los que el propio trabajador controla la
calidad de su trabajo. La actitud de la empresa hacia la calidad es otro
componente importante del control total de calidad. La idea de "hacerlo bien a la
primera vez" es prioritaria, y para esto es preciso dar los elementos necesarios
para que los colaboradores se sientan comprometidos y seguros con su empresa.
De tal modo que, la participación de los empleados es un requisito previo para la
eliminación del desperdicio. Así la única manera de resolver los problemas que
surgen en un sistema de fabricación es asegurando la participación cabal de todos
los empleados y trabajadores.
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El Diagrama de Pareto es una herramienta que se utiliza para identificar los

problemas más importantes en un proceso, según su grado de impacto en la
calidad. Se basa en la regla 80/20, que establece que el 80% de los problemas de
calidad se pueden generar a partir del 20% de los problemas. El Diagrama de
Pareto se utiliza para priorizar los problemas y enfocar los esfuerzos en los más
importantes. Por otro lado, el sistema de proveedores es uno de los cuatro
componentes principales de la filosofía Justo a Tiempo. Se refiere a la relación
estrecha que se establece con los proveedores para contar con un programa de
abastecimiento eficiente.

El sistema de proveedores se basa en la eliminación de los inventarios

innecesarios y en la producción solo cuando se necesita, lo que reduce los costos
de almacenamiento y manejo de inventarios. El sistema de proveedores se enfoca
en la mejora continua de la calidad y la eficiencia en el abastecimiento de
materiales y componentes. Se busca establecer una relación a largo plazo, de
mutuo beneficio y con mejores proveedores. Además, se busca identificar y
solucionar los errores de los proveedores y evitar la redundancia de diseño y las
órdenes de cambio.

Sistemas de información pull y push

Los sistemas push se caracterizan por el control centralizado y la

generación de órdenes en base a pronósticos y predicciones de demanda. Por el
contrario, los sistemas de extracción se basan en señales desencadenadas por el
consumo de materiales para iniciar el proceso de reposición. Los sistemas de
extracción tienen como objetivo minimizar el inventario entre procesos y reducir el
desperdicio. Por ende, los sistemas pull requieren un sistema de señales para
activar la producción entre estaciones de trabajo consecutivas. En general, estas
secciones brindan información sobre el concepto y la implementación de sistemas
push y pull de información en producción.
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TPM Y SISTEMA SMED

El documento menciona TPM (Total Productive Maintenance) y SMED

(Single Minute Exchange of Die) como dos sistemas que se pueden utilizar para
mejorar los procesos de producción. TPM es un sistema que tiene como objetivo
minimizar el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia general del equipo al
involucrar a todos los empleados en el proceso de mantenimiento. Este sistema
requiere un enfoque proactivo para el mantenimiento, incluidas las inspecciones y
reparaciones periódicas, para evitar fallas en los equipos y reducir la necesidad de
reparaciones de emergencia. Por otro lado, SMED es un sistema que se enfoca en
reducir el tiempo requerido para cambiar el equipo de una producción a otra. Este
sistema implica separar las operaciones de configuración internas y externas y
realizar operaciones de configuración externas mientras el equipo aún está
funcionando. Al reducir el tiempo necesario para la configuración, SMED puede
ayudar a aumentar la eficiencia de la producción y reducir el tiempo de inactividad.
En general, tanto TPM como SMED son sistemas que se pueden utilizar para
mejorar los procesos de producción y aumentar la eficiencia. TPM se enfoca en el
mantenimiento de equipos, mientras que SMED se enfoca en reducir el tiempo de
configuración.

Innovación en línea de ensamble

Se habla sobre las innovaciones en líneas de ensamble, específicamente sobre

las líneas de ensamble flexibles que se han desarrollado para hacer frente a los
tiempos ociosos en las estaciones de trabajo. El Justo a Tiempo permite optimizar
los recursos actuales para combatir problemas como altos inventarios, baja
rotación en el proceso y baja calidad, altos costos de inspección, entre otros. La
implementación del Justo a Tiempo requiere de una manufactura celular, y para
ello es necesario contar con toda la información acerca del tiempo y el volumen de
los requerimientos de producción de todas las etapas. Así también, busca
proveedores altamente confiables no solo en cuanto a calidad, sino también en
rapidez en la atención a pedidos. En resumen, la implementación del Justo a
Tiempo en la línea de ensamble puede mejorar la eficiencia y reducir los tiempos
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ociosos en las estaciones de trabajo, lo que puede llevar a una mayor

productividad y calidad en la fabricación de productos.

Balanceo de líneas

Se presenta un ejemplo del balanceo de líneas en la fabricación de un tren de

juguete. Se menciona que, si cada trabajador estuviera a cargo de cada una de las
actividades, sería muy ineficiente, ya que algunos trabajadores estarían ociosos
mientras esperan a que se completen las actividades anteriores. La idea del
balanceo de líneas es agrupar las actividades similares en centros de trabajo,
cada uno de los cuales estará a cargo de varios trabajadores. En el ejemplo del
tren de juguete, se muestra un croquis de la línea de producción y se calcula el
tiempo disponible de producción al día, la producción requerida y la suma de
tiempo de todas las áreas. Luego se calcula el ciclo de trabajo, el número teórico
de estaciones y la eficiencia con una producción requerida de 700 trenes de
juguete y un tiempo disponible de 480 minutos. Este ejemplo muestra cómo el
balanceo de líneas puede mejorar la eficiencia en la fabricación de productos.

En general, la lectura proporciona una visión completa del concepto de Just in

Time (JIT) y su implementación en pequeñas empresas. Se explica cómo el JIT
puede ayudar a optimizar los recursos y combatir problemas como el exceso de
inventario, la baja productividad y los altos costos. Además, se detallan las
estrategias y requisitos necesarios para implementar el JIT con éxito, incluyendo la
eliminación de desperdicios, la producción de la demanda exacta y la mejora
continua. También se discute la importancia de Kanban y se proporcionan
ejemplos y simulaciones prácticas para la implementación del JIT en pequeñas
empresas. En resumen, la lectura es una guía útil para cualquier empresa que
busque mejorar su eficiencia en la producción y reducir costos mediante la
implementación del JIT.