Proyecto de Mejora Avance 3

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de la Independencia”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA/ CFP: Villa el Salvador
CARRERA: Administración Industrial
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico
“PROPUESTA DE MEJORA PARA REDUCIR EL INDICE DE PRENDAS

DEFECTUOSAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
TEXTIL CARMELITA S.A.C”
Autores: ID:
− Montenegro Pariona Sofía Rosemary 1210383
− Palomino Vásquez Geraldine Adriana 1226377
− Razuri Salazar Joseph Gabriel 1187775
Asesor: Ing. Andia Herrera Freddy Martin
Lima, Perú
2021
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Dedicatoria:
Este trabajo va dedicado a nuestros padres, quienes
en todo momento nos demostraron su apoyo y confianza
incondicional. A Dios por darnos buena salud en todo
momento y a nuestros profesores por las enseñanzas
brindadas durante la carrera
Administración Industrial Proyecto de Mejora SENATI

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INDICE
CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................. 10
1.1 Razón social de la empresa ................................................................................. 11
1.1.1 Ubicación de la empresa ............................................................................... 12
1.2 Misión, Visión, Objetivos y Valores de la Empresa ........................................... 12
1.2.1 Misión............................................................................................................ 12
1.2.2 Visión ............................................................................................................ 13
1.2.3 Objetivos ....................................................................................................... 13
1.2.4 Valores .......................................................................................................... 13
1.3 Productos, Mercados y Clientes .......................................................................... 14
1.3.1 Productos ....................................................................................................... 14
1.3.2 Mercado ......................................................................................................... 15
1.3.3 Clientes .......................................................................................................... 15
1.4 Estructura de la Organización ............................................................................. 16
1.4.1 Organigrama de la empresa ........................................................................... 16
1.4.2 Mapa de procesos de la organización .................................................................. 16
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto ........ 17
CAPITULO II: .................................................................................................................. 18
PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA .......................................... 18

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2.1 Identificación del problema en el área a mejorar ................................................ 19
2.1.1 Descripción del área de trabajo ..................................................................... 19
2.1.2 Distribución del área de trabajo .................................................................... 19
2.1.3 Descripción de los equipos y herramientas del proceso ................................ 21
2.1.4 Descripción del personal ............................................................................... 23
2.1.5 Aplicación de lluvia de ideas ........................................................................ 23
2.1.6 Resultados de lluvia de ideas ........................................................................ 25
2.1.7 Encuesta ........................................................................................................ 25
2.1.8 Formato de la encuesta .................................................................................. 25
2.1.9 Cuestionario .................................................................................................. 26
2.1.10 Resultados de la encuesta ............................................................................ 27
2.1.11 Diagrama de Ishikawa por problemas ......................................................... 28
2.1.12 Diagrama de Pareto ..................................................................................... 29
2.1.13 Análisis del problema .................................................................................. 31
2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejoras ............................................. 31
2.2.1 Objetivo general ............................................................................................ 31
2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora ......................................... 32
2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora .......................................... 34
2.5. Marco Teórico y Conceptual ........................................................................... 35
2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora ....................... 35

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2.5.2. Conceptos y términos utilizados .................................................................. 38
CAPITULO III: ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ......................................... 40
3.1 Mapa de flujo del valor actual y/o diagrama del proceso actual ......................... 41
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa .... 42
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema ....................................... 42
3.3.1 Aplicación de la lluvia de ideas..................................................................... 42
3.3.2 Resultados de la lluvia de ideas de las causas raíces..................................... 43
3.3.3 Diagrama de Ishikawa por causas raíces ....................................................... 43
3.3.5. Formato de la encuesta ................................................................................. 44
3.3.6. Cuestionario ................................................................................................. 45
3.3.7. Resultados de la encuesta ............................................................................. 46
3.3.8. Diagrama de Pareto ...................................................................................... 47
3.4. Priorización de las causas raíz ......................................................................... 49
3.4.1. Análisis de las causas raíces ......................................................................... 49

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INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Logo de la empresa........................................................................................... 11
Figura 2: Ubicación de la empresa................................................................................... 12
Figura 3: Clientes ............................................................................................................. 15
Figura 4: Organigrama de la empresa .............................................................................. 16
Figura 5: Mapa de procesos ............................................................................................. 16
Figura 6: Plano de la empresa .......................................................................................... 17
Figura 7: Plano del área de producción............................................................................ 20
Figura 8: Registro de lluvia de ideas................................................................................ 24
Figura 9: Diagrama de Ishikawa de problemas................................................................ 28
Figura 10: Diagrama de Pareto por problema .................................................................. 30
Figura 11: Ejemplo de lluvia de ideas.............................................................................. 35
Figura 12: Estructura del Diagrama de Ishikawa ............................................................. 36
Figura 13: Ejemplo de Diagrama de Pareto ..................................................................... 37
Figura 14: Ejemplo de escala de Likert ........................................................................... 37
Figura 15: Diagrama analítico de proceso actual ............................................................. 41
Figura 16: Registro de lluvia de ideas de las causas raices.............................................. 43
Figura 17: Diagrama de Ishikawa de las causas raices .................................................... 44
Figura 18: Diagrama de Pareto por causas raices ............................................................ 48
Figura 19: Gráfico del indicador del desorden por máquina ........................................... 50
Figura 20: Gráfico del indicador de productos defectuosos por errores de máquina ...... 50
Figura 21: Gráfico del indicador de productos defectuosas por errores de máquina ....... 50

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INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Productos ........................................................................................................... 14
Tabla 2: Equipos .............................................................................................................. 22
Tabla 3: Herramientas ...................................................................................................... 22
Tabla 4: Personal en el área de producción ..................................................................... 23
Tabla 5: Participantes de la lluvia de ideas ...................................................................... 24
Tabla 6: Resultados de la lluvia de ideas ......................................................................... 25
Tabla 7: Criterios de puntuación ...................................................................................... 25
Tabla 8: Formato de encuesta .......................................................................................... 25
Tabla 9: Cuestionario sobre la lluvia de ideas ................................................................. 26
Tabla 10: Resultado de encuesta ...................................................................................... 27
Tabla 11: Tabla de frecuencia por problemas .................................................................. 29
Tabla 12: Tabla de registros del indicador....................................................................... 31
Tabla 13: Clasificación de las causas del diagrama de Ishikawa .................................... 36
Tabla 14: Formato de encuesta ........................................................................................ 36
Tabla 15: Resultados de la lluvia de ideas de las causas raices ....................................... 43
Tabla 16: Puntuación de la escala de Likert .................................................................... 44
Tabla 17: Formato de encuesta ........................................................................................ 44
Tabla 18: Cuestionario sobre la lluvia de ideas de las causas raices ............................... 45
Tabla 19: Resultado de la encuesta para hallar las causas raices ..................................... 46
Tabla 20: Tabla de frecuencia de las causas raices .......................................................... 47
Tabla 21: Objetos necesarios por máquina ...................................................................... 50

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Tabla 22: Cantidad real de objetos por máquina de costura ............................................ 50
Tabla 23: Indicador de desorden de objetos por máquina ............................................... 50
Tabla 24: Indicador de productos defectuosos por errores de máquina .......................... 50
Tabla 25: Indicador del personal faltante a las capacitaciones ........................................ 50

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RESUMEN EJECUTIVO
El presente proyecto tiene como objetivo principal reducir el índice de productos
defectuosos en el área de producción de la empresa
En el primer capítulo presentará toda la información referente a la empresa en la que
se aplicará la mejora. En el segundo se analizó cuáles son los problemas principales
del área de producción a través de distintas herramientas como lluvia de ideas, el
diagrama de Ishikawa, la encuesta para determinar cuáles serían los problemas
principales, el diagrama de Pareto y los indicadores, en este capítulo también se
estableció el objetivo general y los objetivos específicos que tendrá el proyecto de
mejora. En el tercer capítulo se procede analizar el problema principal que se obtuvo
en el anterior capítulo, con el objetivo de obtener las 3 causas principales que generan
el problema, para este análisis de utilizó las mismas herramientas que se utilizó para
hallar el problema principal, también se procedió a analizar de manera cualitativa y
cuantitativa cada una de las causas raíces.

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CAPITULO I: GENERALIDADES DE
LA EMPRESA

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1.1 Razón social de la empresa
TEXTIL CARMELITA S.A.C es una empresa dedicada a la exportación y producción de
prendas de alta calidad. Se encuentra ubicada en el distrito de Villa el Salvador.
Figura 1: Logo de la empresa

Fuente: Empresa
A continuación, se muestra los datos legales de la empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C
− RUC: 20509184837
− Razón social: TEXTIL CARMELITA S.A.C
− Tipo Empresa: Sociedad Anónima Cerrada
− Condición: Activo
− Fecha inicio de actividades: 04/Agosto/2004
− Actividad comercial: Fab de Prendas de Vestir
− CIIU: 18100
− Dirección legal: Parcela 1, MZ. C Lt 6, 15842
− Distrito/Ciudad: Villa el Salvador
− Representante legal: Falconi Gálvez Benjamín

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1.1.1 Ubicación de la empresa
En la siguiente imagen se puede observar la ubicación en donde se encuentra la empresa
TEXTIL CARMELITAS S.A.C
Figura 2: Ubicación de la empresa

Fuente: Google Maps
Nota: Esta figura muestra la zona en donde se encuentra localizada la empresa
1.2 Misión, Visión, Objetivos y Valores de la Empresa
1.2.1 Misión
La empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C tiene como misión:
“Satisfacer a nuestros clientes ofreciéndoles innovación y calidad. Nos caracterizamos
por brindarles atención personalizada, entrega oportuna y preocuparnos por el desarrollo integral
de nuestros colaboradores, para un crecimiento sostenido”

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1.2.2 Visión
La visión de la empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C es la siguiente:
“Innovar de manera constante líderes de calidad de prendas de vestir en el mercado
internacional, ofreciendo el mejor servicio de clase mundial”
1.2.3 Objetivos
La empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C tiene como objetivos los siguientes:
− Satisfacer las necesidades de nuestros clientes internos y externos
− Ofrecer un producto de alta calidad
− Llegar a ser la empresa líder en el sector
1.2.4 Valores
Los valores que caracteriza a la empresa son:
− Calidad: Buscamos y tenemos presente siempre la calidad entre las expectativas
de los clientes para poder satisfacerlas al máximo, de acuerdo con las actuales
exigencias del mercado y la globalización.
− Innovación: Siempre buscamos tener nuevos procesos, servicios o productos, para
producir un cambio positivo, estamos adaptados a los cambios y siempre
buscamos la mejora continua y diferenciación competitiva a partir de la
investigación análisis y creatividad.
− Respeto: Actuamos de manera íntegra, tolerante y con sentido de pertenencia,
logrando que cada uno de nuestros clientes sean parte de la empresa y tengan un
buen clima laboral.
− Responsabilidad social: Actuamos con compromiso frente a nuestras obligaciones
y estamos comprometidos con el uso racional y responsable de los recursos

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generando productos que mejoren la calidad de vida de nuestros colaboradores,
clientes, sociedad y el cuidado del medio ambiente a través del crecimiento
económico y competitividad de nuestra empresa.
− Trabajo en equipo: Ponemos a disposición del equipo de nuestra confianza,
talento y entusiasmo para alcanzar los objetivos comunes.
1.3 Productos, Mercados y Clientes
1.3.1 Productos
Los principales productos que ofrece la empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C son los
siguientes:
Camisas Suéteres
Polos Pantalones
Poleras con capucha Mascarillas
Tabla 1: Productos
Fuente: Elaboración propia

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1.3.2 Mercado
Nuestra producción se dirige principalmente a empresas del sector textil que en su
mayoría se encuentran ubicadas en Estados Unidos
A través de los siguientes medios de comunicación, la empresa da a conocer los
productos que ofrece:
− Página web
− Redes sociales
− Email
− Telemarketing
− Anuncios
1.3.3 Clientes
TEXTIL CARMELITA S.A.C es una empresa que cuenta con la siguiente clientela:
Figura 3: Clientes

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1.4 Estructura de la Organización
1.4.1 Organigrama de la empresa
A continuación, se muestra el organigrama general de la empresa TEXTIL CARMELITA
S.A.C
Gerente General
Sub Gerente
Departamento de
Departamento de Departamento de Departamento de Departamento de
ventas y
producción contabilidad RRHH exportación
marketing
Figura 4: Organigrama de la empresa

Nota: A través de esta figura se muestra como está constituida la empresa
1.4.2 Mapa de procesos de la organización
Figura 5: Mapa de procesos


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1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto
Figura 6: Plano de la empresa


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CAPITULO II:
PLAN DE PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA

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2.1 Identificación del problema en el área a mejorar
El área en donde se aplicará la mejora será el área de producción de la empresa
TEXTIL CARMELITA S.A.C, ya que se observó que la empresa presenta un alto índice de
prendas defectuosas durante su producción, es por ello que se buscará dar propuestas de
soluciones a la empresa, para solucionar el problema anteriormente mencionado
2.1.1 Descripción del área de trabajo
El área de producción de la empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C, es aquella que se
encarga de la transformación de la materia prima, siendo esta la fibra de algodón, aunque en
ciertas ocasionas la empresa opta por adquirir la tela ya fabricada por parte de proveedores.
Sera en esta área en donde se buscará aplicar la mejora para que gracias a ella la empresa
genere beneficios.
2.1.2 Distribución del área de trabajo
El área en donde se aplicará la mejora dentro de la empresa cuenta con una dimensión
de 43.90 M de largo y 20.66 m de ancho. A continuación, se mostrará un plano de cómo está
distribuido el área de producción

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Figura 7: Plano del área de producción


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2.1.3 Descripción de los equipos y herramientas del proceso
A continuación, se mencionará los distintos equipos y herramientas que intervienen
durante el proceso de producción de las distintas prendas
o Equipos:
Cardadora Enconadora
Circulares Maquina de teñir de doble fila
Centrifugadora en seco Cortadora automática
Maquina recta Maquina recubridora

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Maquina recta Maquina recubridora
Maquina de ojales Botonera
Planchadora automática Bordadora
Tabla 2: Equipos
o Herramientas:
Agujas para maquina de coser Piquetera
Destornillador Bastidores
Tabla 3: Herramientas

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2.1.4 Descripción del personal
A continuación, se mencionará al personal que se encuentra dentro del área de
producción y las funciones que realiza:
Personal del área de producción
N° Cargo Función Cantidad

Planificar
Jefe de
1 Controlar 1
producción
Supervisar
Tejido
Corte
Costura
2 Operario Teñido 214
Bordado
Acabado
Trazado
Tabla 4: Personal en el área de producción
2.1.5 Aplicación de lluvia de ideas
Se utilizó la técnica de lluvia de ideas para poder identificar los posibles problemas
que se observan en el área de producción, para la recolección de ideas se confecciono el
siguiente registro.

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REGISTRO DE LLUVIA DE IDEAS Fecha

DE LA EMPRESA TEXTIL Hora de inicio
CARMELITAS S.A.C Hora de termino
Responsable
Nombre Cargo
Participantes
Nombre Cargo
Tema
¿Qué problemas pueden observar en el área de producción?
Ítems Lluvia de ideas Clasificación
Figura 8: Registro de lluvia de ideas

Se compuso un equipo de trabajo junto al jefe de producción para que cada uno de su
aporte sobre los problemas que se presentan en el área de producción. A continuación, se
mencionará al personal que participo en la lluvia de ideas.
Personal que participó en la lluvia de ideas
Cargo Nombre
Jefe de producción Maria Calle
Operario 1 Ruth Alvarado
Operario 2 Sandro Huiza
Operario 3 Frank Casas
Tabla 5: Participantes de la lluvia de ideas

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2.1.6 Resultados de lluvia de ideas
En el registro de lluvias de ideas que se le entregó al personal que participó, se pudo
obtener los siguientes problemas dentro del área de producción
¿Qué problemas pueden observar en el área de producción?
1 Productos defectuosos
2 Retrazo en las entregas del pedido
3 Maquinas en mal estado
4 Demoras en el proceso de producción
5 Deficiente capacitación al personal
6 Errores de entrega
7 Control de calidad deficiente
8 Maquinas abandonadas
Tabla 6: Resultados de la lluvia de ideas
2.1.7 Encuesta
Se realizó un formato de encuesta a las mismas personas que participaron en la lluvia
de ideas, con el objetivo de obtener el problema principal. Cada trabajador procedió a colocar
un puntaje a cada problema de acuerdo con los siguientes criterios:

PUNTUACIÓN
No es Poco Ni
Importante
importante importante importante Muy importante
1 2 3 4 5
Tabla 7: Criterios de puntuación
2.1.8 Formato de la encuesta
ENCUESTA
Ni
Identificación
No es Poco importante Muy Total de
de los Importante
N° importante importante ni poco importante personas Puntaje
problemas
importante encuestadas
del área
1 2 3 4 5
1
2
Total
Tabla 8: Formato de encuesta

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2.1.9 Cuestionario
N° Lluvia de ideas por problemas
1 ¿Cómo considera usted los productos defectuosos?
2 ¿Cómo cree usted el retrazo en las entregas de los pedidos?
3 ¿Cómo considera usted las maquinas en mal estado?
4 ¿Cómo cree usted las demoras en el proceso de producción?
5 ¿Cómo considera usted la deficiente capacitación al personal?
6 ¿Cómo considera usted los errores de entrega?
7 ¿Cómo considera usted el control de calidad deficiente?
8 ¿Cómo considerá usted las maquinas abandonadas?
Tabla 9: Cuestionario sobre la lluvia de ideas
El cuestionario tiene como finalidad mostrarnos de manera cuantitativa los resultados.
Gracias a esto se ´podrá hallar el problema principal dentro del área de producción de la
empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C

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2.1.10 Resultados de la encuesta
ENCUESTA
Ni
Importante
N° Identificación de los problemas del área de producción importante importante ni poco importante personas Puntaje
1 2 3 4 5
1 ¿Cómo considera usted los productos defectuosos? 0 0 0 1 3 4 19
¿Qué tan importante considera el retrazo en las entregas de los
2 0 0 1 3 0 4 15
pedidos?
3 ¿Cómo considera usted las maquinas en mal estado? 0 2 2 0 0 4 10
4 ¿Cómo considera las demoras en el proceso de producción? 0 0 2 2 0 4 14
5 ¿Cómo considera usted la deficiente capacitación al personal? 0 3 1 0 0 4 9
6 ¿Crees usted que son importantes los errores de entrega? 0 0 1 3 0 4 15
7 ¿Cómo considera usted el control de calidad deficiente? 0 1 1 2 0 4 13
8 ¿Cómo considerá usted las maquinas abandonadas? 0 4 0 0 0 4 8
Total 103
Tabla 10: Resultado de encuesta

Nota: De los 8 problemas mencionados, se tuvo como problema principal los productos defectuosos, teniendo un puntaje de 19 puntos

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2.1.11 Diagrama de Ishikawa por problemas
En la siguiente figura se mostrará los problemas principales agrupados por distintas categorías mediante el diagrama de Ishikawa.
Productos defectuosos
Materias primas Metodos Maquina Retrazo en las entregas del pedido
Maquinas en mal estado
Demoras en el proceso de producción
Productos Deficiente capacitación al personal
defectuosos Maquinas en mal Errores de entrega
Retrazo en estado Control de calidad deficiente
las entregas Maquinas abandonadas
del pedido
Maquinas
abandonadas
PROBLEMAS EN EL
ÁREA DE
PRODUCCIÓN
Errores de
Deficiente
entrega
capacitación del
Demoras en el proceso Control de calidad

de producción deficiente
Mano de obra Medición Medio ambiente
Figura 9: Diagrama de Ishikawa de problemas


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2.1.12 Diagrama de Pareto
Luego de realizar la encuesta, se obtuvo los siguientes datos, los cuales se mostrarán de manera ascendente
Tabla de frecuencia
PROBLEMAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN
Identificación del problema principal de la Frecuencia
N° Frecuencia % Relativo % Acumulado 80-20
empresa Acumulada
1 Productos defectuosos 19 19 18.45% 18.45% 80%
2 Errores de entrega 15 34 14.56% 33.01% 80%
3 Retrazo en las entregas del pedido 15 49 14.56% 47.57% 80%
4 Demoras en el proceso de producción 14 63 13.59% 61.17% 80%
5 Control de calidad deficiente 13 76 12.62% 73.79% 80%
6 Maquinas en mal estado 10 86 9.71% 83.50% 80%
7 Deficiente capacitación al personal 9 95 8.74% 92.23% 80%
8 Maquinas abandonadas 8 103 7.77% 100.00% 80%
TOTAL 103 100.00%
Tabla 11: Tabla de frecuencia por problemas

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Luego de haber ordenado los problemas de mayor a menor, se procede a realizar un diagrama de Pareto el cual se mostrará a
continuación
Diagrama de pareto por problemas

100 100.00% 100%
92.23% 90%
83.50% 80%
80 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
73.79%
70%
60 61.17% 60%
47.57% 50%
40 40%
33.01% 30%
19
20 18.45% 15 15 14 13 20%
10 9 8
10%
0 0%
Retrazo en las Demoras en el Deficiente Control de
Productos Maquinas en Errores de Maquinas
entregas del proceso de capacitación calidad
defectuosos mal estado entrega abandonadas
pedido producción al personal deficiente
Frecuencia 19 15 15 14 13 10 9 8
% Acumulado 18.45% 33.01% 47.57% 61.17% 73.79% 83.50% 92.23% 100.00%
80-20 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
Frecuencia % Acumulado 80-20
Figura 10: Diagrama de Pareto por problema

Nota: Como se observa en el diagrama de Pareto, el problema principal son los productos defectuosos con un 18.45%

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2.1.13 Análisis del problema
A continuación, presentamos el registro que la empresa lleva referente a los pedidos
que se realizaron, en donde se visualiza la cantidad de prendas defectuosas que hay en el total
de producción
INDICADOR PRENDAS DEFECTUOSAS
Prendas con Indice de prendas sin Indice de prendas

Periodo 2021 Produccion total Prendas sin defectos
defectos defectos con defectos
ENERO - FEBRERO 14280 13700 580 95.94% 4.06%
MARZO - ABRIL 11550 11100 450 96.10% 3.90%
MAYO - JUNIO 14700 14250 450 96.94% 3.06%
Promedio 13510 13016.67 493.33 96.33% 3.67%

Tabla 12: Tabla de registros del indicador
2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejoras
2.2.1 Objetivo general
Reducir el índice de prendas defectuosas en el área de producción de la empresa del
3.67% al 1%
Objetivos específicos
• Objetivo 1: Reducir del 33.11% al 0% el desorden de objetos por maquina
• Objetivo 2: Disponer de un plan de mantenimiento para solucionar el
problema de las maquinas que generan defectos en las prendas de un 13.58% a
un 4%
• Objetivo 3: Reducir a menos del 2% el porcentaje de personal faltante a las
capacitaciones

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2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora
A continuación, se mostrarán distintos trabajos que se utilizarán como guía para la
realización de este proyecto:
− Antecedente 01
• Título: “Optimización del proceso productivo aplicando herramientas de Lean
Manufacturing en una empresa de confección textil de Lima - 2017”
• Autor: Dyan Pilar Cotera Rodríguez.
• País: Lima, Perú
• Año: 2018
• Resumen:
En esta tesis que se realizó en el área de producción de una empresa del rubro textil de
la ciudad de Lima, tuvo como objetivo disminuir o eliminar los desperdicios y aumentar la
productividad de la empresa, al aplicar las herramientas Lean Manufacturing: 5’s, TPM y
SMED se espera aumentar la productividad aproximadamente en un 20% y reducir tiempos
en el proceso productivo.
• Conclusión:
En conclusión, se mejoró el proceso productivo aplicando herramientas de Lean
Manufacturing para así disminuir o eliminar desperdicios, aumentar la productividad y
reducir tiempos en el proceso productivo.
− Antecedente 02
• Título: “Propuesta de mejora en el proceso de confección de prendas en una empresa
textil” Autor: María Cecilia Amado Argüelles
• País: Lima, Perú
• Año: 2017
• Resumen:

P á g i n a | 33
Esta tesis tuvo como objetivo principal disminuir el porcentaje de prendas
defectuosas. Como acciones correctivas se propuso diseñar una distribución de planta
tomando con base las 5’s, elaborar un programa de mantenimiento preventivo de maquinaria
y área de trabajo, realizar una política de inventarios y definir un área de calidad con
procedimientos enfocados a la mejora continua. Al disminuir o eliminar las causas del
problema principal, la empresa podrá reducir aproximadamente el 82% de las prendas
defectuosas.
• Conclusión:
En conclusión, se planteó una propuesta de mejora aplicando las 5’s, con el objetivo
principal de disminuir el porcentaje de prendas defectuosas en la empresa textil.
− Antecedente 03
• Título: “Mejorar el sistema productivo de una fábrica de confecciones en la ciudad de
Cali aplicando herramientas Lean Manufacturing”
• Autores: David Felipe Cabrera Martínez y Daniela Vargas Ocampo
• País: Cali, Colombia.
• Año: 2011
• Resumen:
La tesis consultada busca demostrar que la aplicación de herramientas Lean
Manufacturing no solo se implementan en grandes empresas y que no es necesario invertir
grandes cantidades de dinero para implementar nuevas prácticas y métodos de hacer bien las
cosas. Los autores de esta tesis buscan demostrar que con la aplicación de herramientas tales
como el Value Stream Mapping (VSM), 5´s, entre otras se mejore el tiempo de respuesta y
toma de decisiones, así como también mejorar el las prácticas y métodos empleados en la
empresa.

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• Conclusión:
En conclusión, se busca mejorar el sistema de producción de una fábrica aplicando la
herramienta Lean Manufacturing para así mejorar el tiempo de respuesta y toma de
decisiones, así como también mejorar las prácticas y métodos empleados en la empresa.
2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora
La justificación de la presente propuesta de mejora para reducir el exceso de prendas
defectuosas tiene como base 3 dimensiones, las cuales se mencionan a continuación:
− Pertinencia
La presente investigación es pertinente ya que es necesario que la empresa TEXTIL
CARMELITA SAC conozca a profundidad acerca del problema principal Prendas
defectuosas) dado que afecta la confianza entre el cliente y la empresa. Además, es
importante para los próximos pedidos que pueda tener la empresa, ya que con esta
investigación se reduciría el índice de prendas defectuosas.
− Relevancia
Es relevado ya que, al ser una empresa de producción, cualquier defecto que suceda
en el área encarga de esta función, traerá consigo pérdidas económicas y de recursos, es por
eso que para la empresa TEXTIL CARMELITA SAC es de mucha importancia que todo
defecto que se pueda presentar en las prendas durante el proceso de producción sea
solucionado inmediatamente.
− Viabilidad
Es viable ya que se puede utilizar los recursos con los que cuenta la empresa, sin tener
la necesidad de invertir exageradas cifras económicas debido a que la inversión del proyecto
no es elevada. Además, se cuenta con el apoyo y compromiso del personal del área de
producción.

P á g i n a | 35
2.5. Marco Teórico y Conceptual
2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora
A continuación, definiremos las distintas herramientas que se han utilizado para este
proyecto:
• Lluvia de ideas:
La lluvia de ideas también conocida como tormenta de ideas o brainstorming es una
técnica de pensamiento creativo utilizada para estimular la producción de un elevado número
de ideas, por parte de un grupo de personas, acerca de un problema y de sus soluciones o, en
general, sobre un tema que requiere de ideas originales
Figura 11: Ejemplo de lluvia de ideas

Fuente: Google imágenes
• Diagrama de Ishikawa
También conocido como diagrama de causa y efecto, es una herramienta de mejora
continua, que muestra todas las posibles causas que existen detrás de un problema o efecto
determinado. Al implementar este gráfico, se podrá identificar, corregir y mitigar errores,
problemas e imperfecciones generadas en la manufactura de un producto o en el proceso
correcto de un servicio. Dependiendo del caso, se tendrá en cuenta la siguiente clasificación
de las causas:

P á g i n a | 36
Productos (6M) Servicios (5P)

Materia Prima Procedimientos
Metodos Puestos
Maquina Pedidos
Mano de obra Personal
Medida Proveedores
Medio Ambiente
Tabla 13: Clasificación de las causas del diagrama de Ishikawa
Figura 12: Estructura del Diagrama de Ishikawa
• Encuesta
Las encuestas son un método de investigación y recopilación de datos utilizadas para
obtener información de personas sobre diversos temas. Las encuestas tienen una variedad de
propósitos y se pueden llevar a cabo de muchas maneras dependiendo de la metodología
elegida y los objetivos que se deseen alcanzar.

ENCUESTA
Ni
Identificación
de los Importante
problemas del
área
1 2 3 4 5
2
Total

P á g i n a | 37
• Diagrama de Pareto
Un diagrama de Pareto es una técnica que permite clasificar gráficamente la
información de mayor a menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas más
importantes en los que deberías enfocarte y solucionarlos.
Figura 13: Ejemplo de Diagrama de Pareto

• Escala de Likert
La escala de Likert es un método de investigación de campo que permite medir la
opinión de un individuo sobre un tema a través de un cuestionario que identifica el grado de
acuerdo o desacuerdo de cada pregunta. Regularmente se emplean 5 niveles.
Figura 14: Ejemplo de escala de Likert

Fuente: Google Imágenes

P á g i n a | 38
2.5.2. Conceptos y términos utilizados
− Layout: Se dice que el layout es la representación de un plano sobre el cual se va a
dibujar la distribución de un espacio específico o determinado. Hace referencia a la
disposición que tomarán los productos o secciones dentro de un punto de venta,
página web o empresa. Es un esquema que resume y señala la distribución y forma
de los elementos dentro de un diseño.
− Clima laboral: se suele definir como el medio ambiente físico y humano en el que
se desarrolla el trabajo. Influye en la satisfacción del personal y está relacionado
con la forma de relacionarse y la cultura de la empresa.
− Telemarketing: es una forma de marketing directo donde un asesor comercial usa
la vía telefónica para comunicarse con los clientes potenciales.
− Índice: expresión numérica de la relación entre dos cantidades
− Materia prima: es todo bien que es transformado durante un proceso de producción
hasta convertirse en un bien de consumo.
− Proveedores: son aquellas empresas que abastecen a otras con bienes o servicios
necesarios para el correcto funcionamiento del negocio.
− Planificar: la definición de los procedimientos y estrategias a seguir para alcanzar
ciertas metas.
− Cuantitativa: es un adjetivo que refiere a la naturaleza numérica de datos, métodos,
investigaciones y / o resultados.
− Pertinencia: es la medida en que los objetivos de un proyecto son coherentes con
las necesidades de sus beneficiarios
− Relevancia: es la característica de aquello que resulta fundamental, trascendente o
substancial. Lo que tiene relevancia, por lo tanto, dispone de importancia.

P á g i n a | 39
− Recursos: son todos aquellos elementos que pueden utilizarse como medios a
efectos de alcanzar un fin determinado.

P á g i n a | 40
CAPITULO III:
ANALISIS DE LA
SITUACIÓN ACTUAL

P á g i n a | 41
3.1 Mapa de flujo del valor actual y/o diagrama del proceso actual
DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO EN EL ESCENARIO ACTUAL

DIAGRAMA: N°1 HOJA: N°1 RESUMEN
Identificar el tiempo de las actvidades del proceso de
Actividad Actual Propuesto
Objetivo confección de un polo en la empresa TEXTIL
CARMELITA S.A.C Operación 20
Transporte 10
Proceso Confección de un polo basico
Espera 0
Inspección 2
Método Actual
Almacenamiento 0
Distancia (m)
Lugar Área de producción
Tiempo (s) 2010
Personal Operarios
Compuesto por: Montenegro Sofía, Palomino Geraldine, Razuri Fecha: 15/04/21
Joseph
Distancia Tiempo Simbolos Observaciones
OPERACIONES
(m) (s)
1 Recepción de tela 50
2 Inspección de tela 80
3 Traslado de tela a la zona de diseño y trazado 30
4 Colocar tela sobre mesa de trazo 20
5 Creación de moldes 40 Moldes según modelo
6 Colocar moldes sobre tela 40 Fijar con alfileres
7 Trazar moldes a la tela 150 Se traza con tiza sastre
8 Llevar tela a la zona de corte 40
9 Colocar tela sobre mesa de corte 15
10 Cortar tela 120
11 Retirar moldes 25
12 Trasladar piezas a la zona de costura 40
13 Colocar sobre mesa de armado 20
14 Unir piezas con alfileres 110 Según etiquetas
15 Colocar piezas en la maquina remalladora 30 Se demora por desorden en la mesa
16 Remalladar hombros y mangas 100
17 Remalladar costados 50
18 Llevar piezas a maquina recta 15
19 Colocar piezas en la maquina recta 45 Se demora por desorden en la mesa
20 Coser los contornos al borde 80 Dar puntada de seguridad
21 Llevar pieza a remalladora 20
22 Remallar borde de rip 15
23 Unir rip con cuello con alfileres 60 Se demora en buscar los alfileres
24 Colocar union debajo de la prensatela de la remalladora 40 Se demora por desorden en la mesa
25 Remallar rip al cuello 25
26 Llevar pieza a maquina recta 20
27 Colocar piezas en la maquina recta 35 Se demora por desorden en la mesa
28 Coser el remalle al borde del grosor 25
29 Llevar polo a maquina recubridora 10
30 Colocar prenda en la recubridora 40 Se demora por desorden en la mesa
31 Recubrir bastas de manga y polo 180
32 Llevar polo a la zona de acabado 20
33 Colocar sobre la mesa 5
34 Cortar hilos restantes 70
35 Llevar a planchador 10
36 Planchar 120
37 Inspeccionar 90
38 Llevar a mesa de embolsado 10
39 Embolsar 25
40 Empaquetar 90 Se coloca las prendas en cajas
TOTAL 2010 20 10 0 2 0
Figura 15: Diagrama analítico de proceso actual

Nota: Como se puede observar el tiempo en que se demora en realizar un polo es de 2010 segundos, los cuales al pasarlos a
minutos equivalen a 33.5 min

P á g i n a | 42
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa
A continuación, se mencionará los principales efectos que origina el problema
principal en la empresa TEXTIL CARMELITAS:
− Perdida de material: Un producto defectuoso no puede ser entregado al cliente,
por lo mismo se entiende que el material invertido ahí está totalmente perdido.
− Tiempo perdido: El tiempo que se requiere para reprocesar la prenda, y hay
casos en donde la prenda ya no tiene arreglo y se debe producir desde el
comienzo.
− Pérdidas económicas: Cuando la prenda defectuosa no tiene arreglo, se debe
emplear material nuevo, lo cual hace que se genere un costo adicional que no
estaba programado
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema
3.3.1 Aplicación de la lluvia de ideas
Teniendo el problema principal del área de producción, se procede a analizar cuáles
son las causas raíces que genera el problema Para poder saber, se procede a realizar una
lluvia de ideas con los mismos colaborados que participaron en la primera. A continuación, se
muestra el modelo de la lluvia de ideas:

P á g i n a | 43
FICHA DE EVALUACIÓN DE LA Fecha

EMPRESA TEXTIL CARMELITAS Hora de inicio
SAC Hode de termino
Pregunta a plantear
¿Cuál cree usted que son las causas que ocasionan que haya "Exceso de prendas
defectuosas" en la empresa TEXTIL CARMELITAS?
Respuestas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Participante:
Cargo:
Figura 16: Registro de lluvia de ideas de las causas raices
3.3.2 Resultados de la lluvia de ideas de las causas raíces
¿Cuáles cree usted que sean las causas que generen el

problema principal?
1 Desorden en el área de trabajo

2 Baja capacitación del personal
3 Metodo de costura no estandarizado
4 Insuficiente control durante el proceso de producción
5 Materia prima defectuosa
6 Mantenimiento de las maquinas ineficientes
Tabla 15: Resultados de la lluvia de ideas de las causas raices
3.3.3 Diagrama de Ishikawa por causas raíces
Luego de la lluvia de ideas, se procedió a ubicar las causas raíces en un diagrama de
Ishikawa, como se muestra a continuación:

P á g i n a | 44
Productos defectuosos
Materias primas Metodos Maquina Retrazo en las entregas del pedido
Maquinas en mal estado
Demoras en el proceso de producción
Materia prima Deficiente capacitación al personal
defectuosa Mantenimiento de Errores de entrega
maquinas ineficiente Control de calidad deficiente
Método de costura no
estandarizado Maquinas abandonadas
PROBLEMAS EN EL
ÁREA DE
PRODUCCIÓN
Baja
Insuficiente control Desorden en el área
capacitación del personal
durante el proceso de de trabajo
producción
Mano de obra Medición Medio ambiente
Figura 17: Diagrama de Ishikawa de las causas raices

3.3.4. Encuesta
Se realizó una encuesta a cada participante de las lluvias de ideas de las causas raíces.
La encuesta contará con los siguientes criterios de puntuación:

PUNTUACIÓN
No es Poco Ni
Importante
importante importante importante Muy importante
1 2 3 4 5
Tabla 16: Puntuación de la escala de Likert
3.3.5. Formato de la encuesta
ENCUESTA
Ni
Identificación
de los Importante
problemas
del área
1 2 3 4 5
1
2
Total

P á g i n a | 45
3.3.6. Cuestionario
N° Lluvia de ideas
¿Cree que la baja capacitación del personal es una causa
1
importante del problema principal?
¿Cómo considera usted que el método de costura no sea
2
estandarizado?
3 ¿Cómo considera usted el desorden en el área de trabajo?
4 ¿Qué opina usted sobre la materia prima defectuosa?

¿Cómo considera usted el insuficiente control durante el proceso
5
de producción?
¿Qué opina sobre que el mantenimiento de las maquinas sea
6
ineficiente?
Tabla 18: Cuestionario sobre la lluvia de ideas de las causas raices

El cuestionario tiene como finalidad mostrarnos de manera cuantitativa los resultados.
Gracias a esto se podrá saber cuáles serían las principales causas que generan el problema
principal dentro del área de producción en la empresa TEXTIL CARMELITA S.A.C

P á g i n a | 46
3.3.7. Resultados de la encuesta

ENCUESTA
Ni importante
No es Poco Muy
Identificación de los problemas del área de ni poco Importante Total de personas
N° importante importante importante Puntaje
producción importante encuestadas
1 2 3 4 5
¿Cree que la baja capacitación del personal es
1 0 0 1 3 0 4 15
una causa importante del problema principal?
¿Cómo considera usted que el método de
2 0 2 1 1 0 4 11
costura no sea estandarizado?
¿Cómo considera usted el desorden en el área
3 0 0 0 2 2 4 18
de trabajo?
¿Qué opina usted sobre la materia prima

4 0 0 2 2 0 4 14
defectuosa?
¿Cómo considera usted el insuficiente control

5 0 0 1 3 0 4 15
durante el proceso de producción?
¿Qué opina sobre que el mantenimiento de las

6 0 0 0 3 1 4 17
maquinas sea ineficiente?
Total 90
Tabla 19: Resultado de la encuesta para hallar las causas raices
Nota: Como se puede observar a través de esta encuesta se obtuvo como resultado que la falta de orden y escasez de limpieza vendría a ser la causa principal del problema,
obteniendo un puntaje de 18.

P á g i n a | 47
3.3.8. Diagrama de Pareto
A continuación, se procederá a mostrar los resultados de la encuesta a través de una tabla de frecuencia, en donde se visualizará de
manera ascendente
Tabla de frecuencia
CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL PROBLEMA PRINCIPAL
Frecuencia
N° Identificación del problema principal de la empresa Frecuencia % Relativo % Acumulado 80-20
Acumulada
1 Desorden en el área de trabajo 18 18 20.00% 20.00% 80%
3 Mantenimiento de las maquinas ineficiente 17 35 18.89% 38.89% 80%
2 Baja capacitación del personal 15 50 16.67% 55.56% 80%
4 Insuficiente control durante el proceso de producción 15 65 16.67% 72.22% 80%
5 Materia prima defectuosa 14 79 15.56% 87.78% 80%
6 Método de costura no estandarizado 11 90 12.22% 100.00% 80%
TOTAL 90 100.00%
Tabla 20: Tabla de frecuencia de las causas raices

P á g i n a | 48
Luego de haber ordenado los problemas de mayor a menor, se procede a realizar un diagrama de Pareto el cual se mostrará a
continuación:
Figura 18: Diagrama de Pareto por causas raices


P á g i n a | 49
3.4. Priorización de las causas raíz
3.4.1. Análisis de las causas raíces
• Causa 1: Desorden en el área de trabajo
• Causa 2: Mantenimiento de las maquinas ineficientes
• Causa 3: Baja capacitación del personal
3.4.1.1. Análisis de la primera causa: Desorden en el área de trabajo
− Análisis cualitativo:
Actualmente dentro del área de producción se puede observar que las
herramientas con las que labora el personal de costura como: tizas, piquetera,
ruletas de alfileres, agujas, hilos, entre otras, se encuentran esparcidas por toda la
mesa de la maquina de costura, ya que no cuentan con un lugar establecido, esto
muchas veces ocasiona que el operario durante su trabajo no tenga al alcance las
herramientas que necesita para trabajar, ya que muchas veces estas mismas se
caen y suelen extraviarse o sufrir algún daño, lo cual es una pérdida para la
empresa, un claro ejemplo seria con los hilos, ya que en caso de caerse, pueden
ensuciarse lo cual genera que la misma suciedad del piso puede dañar el material,
y en peores casos puede hasta extraviarse
− Análisis cuantitativo:
Para el análisis de la primera causa (Desorden en el área de trabajo) se tendrá como
indicador los objetos que están de más por cada máquina de trabajo en el proceso
de costura. A continuación, se mostrará una tabla, la cual indicará que objetos y en
qué cantidad se debe tener por cada máquina de costura

P á g i n a | 50
Maquina Maquina Maquina

Objetos necesarios
recta remalladora recubridora
1 1 1
Paquete de aguja (10 unid)
Hilos 1 3 4
Destornillador 1 1 1
Cinta metrica 1 1 1
Alfiler (ruleta) 1 1 1
Tizas 1 1 1
Piquetera 1 1 1
Pinzas 1 1 1
Abridor de ojales 1 1 1
Total 9 11 12
Tabla 21: Objetos necesarios por máquina
Nota: Esta tabla muestra la cantidad que debería haber por cada máquina de costura
Se procedió hacer un conteo de los objetos de más que hay por cada máquina de
costura. Debido a la cantidad amplia de maquinas que hay dentro de la empresa, se
sacó un promedio del total de objetos que se observó en cada maquina para
ubicarlo en la siguiente tabla:
Maquina Maquina Maquina

Objetos por maquina
recta remalladora recubridora
Paquete de aguja (10 unid) 1 1 1

Hilos 2 4 5
Destornillador 1 1 1
Cinta metrica 1 1 1
Alfiler (ruleta) 1 1 1
Tizas 2 1 2
Piquetera 1 2 1
Pinzas 1 1 2
Abridor de ojales 1 1 1
Otros 3 1 2
Total 14 14 17
Tabla 22: Cantidad real de objetos por máquina de costura
Nota: El total de objetos de cada maquina de coser, es un promedio calculado de total de maquinas que hay
en la empresa. El termino otros hace referencia a objetos personales de los operarios

P á g i n a | 51
A continuación, se procede a mostrar la tabla del indicador de la causa numero
uno, la cual mostrará cuantas herramientas de más hay en total por cada máquina,
esta información se va a basar en el mes de junio del presente año
Indicador: Porcentaje de desorden de objetos por maquinas de costura

% de % de
Periodo Maquinas de Total de Herramientas Herramientas
Herramientas Herramientas
2021 costura herramientas necesarias sobrantes
necesarias sobrantes
Rectas 1260 810 450 64.29% 35.71%
Remalladoras 574 451 123 78.57% 21.43%
Junio
Recubridoras 425 275 150 64.71% 35.29%
Total 2259 1536 723 67.99% 32.01%
Tabla 23: Indicador de desorden de objetos por máquina
Nota: El indicador está basado en la información que se presentó en las tablas anteriormente mostradas, las
cuales sirvieron como base para calcular de manera cuantitativa la causa número uno

P á g i n a | 52
Figura 19: Gráfico del indicador del desorden por máquina

Nota: Figura que muestra de manera grafica la cantidad de herramientas que hay demás en las máquinas de costura
Interpretación:
El indicador muestra un porcentaje promedio de las herramientas sobrantes en las máquinas de costura que equivalen al 31,11% del total,
aproximadamente un tercio de las herramientas que se encuentran en las maquinas se consideran innecesarias. Se puede observar que en
la gráfica se ha tomado en cuenta 3 clases de máquinas de costura, las cuales son las mas utilizadas durante el proceso de producción.

P á g i n a | 53
3.4.1.2. Análisis de la segunda causa: Mantenimiento de las maquinas ineficientes
− Análisis cualitativo
En la empresa se ha podido observar que, de los productos defectuosos, varios
fueron a causa de las distintas maquinas de costura, entre estos errores
podemos observar, punteadas salteadas o flojas, de manera que es necesario
descoser con cuidado ya que en caso se deje así, el color del hilo será notorio,
lo cual no es una correcta presentación de la prenda, otro daño que ocasiona la
maquina es que muchas veces si no se cuenta con una correcta limpieza puede
que las maquinas se llenen de polvo en su interior formando pelusas que
dificultan el funcionamiento del motor y sus engranajes.
− Análisis cuantitativo:
Se mostrará los registros en los que las prendas defectuosas fueron
ocasionadas debido a la falta de mantenimiento en las maquinas que hay
dentro del área de producción
Indicador: Productos defectuosos por errores de la maquina

Indice de prendas
Producción Errores por las
Periodo 2021 perjudicadas por las
defectuosa maquina
maquinas
Enero-Febrero 580 59 10.17%
Marzo-Abril 450 62 13.78%
Mayo-Junio 450 80 17.78%
Promedio 493 67 13.58%
Tabla 24: Indicador de productos defectuosos por errores de máquina
Nota: Los errores ocasionados por las maquinas se calculan según los efectos que se ven en la prenda las cuales
fueron mencionadas en el análisis cualitativo

P á g i n a | 54
Figura 20: Gráfico del indicador de productos defectuosos por errores de máquina
Nota: Figura que muestra de manera grafica la cantidad de prendas que fueron afectadas por las máquinas de costura
Interpretación:
El indicador muestra los porcentajes generales de la cantidad de prendas que fueron perjudicadas por las máquinas, por lo que el 13,58%
que se muestra, quiere decir que del total de prendas defectuosas un 13,58% han sido perjudicadas por las máquinas. Esto indica que más
del 10% de las prendas son defectuosas por un mal o falta de mantenimiento y/o limpieza de las máquinas, ocasionando que se acumulen
hilos y pelusas que generan que las maquinas se atasquen u otros problemas que perjudican a la prenda

P á g i n a | 55
3.4.5.1. Análisis de la tercena causa: Baja capacitación del personal
− Análisis cualitativo
La empresa realiza una capacitación general cada cuatro meses a su personal.
En estas capacitaciones se observa que no todos los operarios asisten,
generando que no estén al tanto del tema que se trató, el motivo por el cual
algunos de los operarios no asisten es porque consideran que no hay nada
nuevo que les enseñen. Además, un porcentaje del personal que si asiste no se
concentra porque lo consideran aburrido o repetitivo.
− Análisis cuantitativo
Teniendo en cuenta el análisis cualitativo, podemos basar el indicador en el
personal faltante a las capacitaciones que se hace en la empresa
Indicador: Personal faltante a las capacitaciones

TURNOS Indice de personal
Total de Personal Personal
Periodo 2020 faltante a la
personal 1er 2do 3er que asistió faltante
capacitación
Enero
Febrero
156 48 40 35 123 33 21.15%
Marzo
Abril
Mayo
Junio
157 52 38 40 130 27 17.20%
Julio
Agosto
Setiembre
Octubre
158 50 41 38 129 29 18.35%
Noviembre
Diciembre
Promedio 157 50 40 38 127 30 19%
Tabla 25: Indicador del personal faltante a las capacitaciones
Nota: La capacitación se realiza cada 4 meses y se hace el ultimo sábado del cuarto mes después de la jornada
laboral, ya que los sábados solo se trabaja hasta el mediodía. Como se cuenta con un personal amplio se divide en
grupo de 52 personas por cada turno

P á g i n a | 56
Figura 21: Gráfico del indicador de productos defectuosas por errores de máquina
Nota: Figura que muestra de manera grafica la cantidad de personal que no asistió a las capacitaciones
Interpretación:
El indicador hace referencia a la cantidad del personal que no asiste a las capacitaciones, tomándose una data del año pasado se obtuvo
como promedio de personal faltante al 18,90% del total de operarios

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“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de la Independencia”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

“PROPUESTA DE MEJORA PARA REDUCIR EL INDICE DE PRENDAS

Asesor: Ing. Andia Herrera Freddy Martin

Este trabajo va dedicado a nuestros padres, quienes

en todo momento nos demostraron su apoyo y confianza

incondicional. A Dios por darnos buena salud en todo

momento y a nuestros profesores por las enseñanzas

brindadas durante la carrera

Administración Industrial Proyecto de Mejora SENATI

CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................. 10

1.1 Razón social de la empresa ................................................................................. 11

1.1.1 Ubicación de la empresa ............................................................................... 12

1.2 Misión, Visión, Objetivos y Valores de la Empresa ........................................... 12

1.2.2 Visión ............................................................................................................ 13

1.2.3 Objetivos ....................................................................................................... 13

1.2.4 Valores .......................................................................................................... 13

1.3 Productos, Mercados y Clientes .......................................................................... 14

1.3.1 Productos ....................................................................................................... 14

1.3.2 Mercado ......................................................................................................... 15

1.3.3 Clientes .......................................................................................................... 15

1.4 Estructura de la Organización ............................................................................. 16

1.4.1 Organigrama de la empresa ........................................................................... 16

1.4.2 Mapa de procesos de la organización .................................................................. 16

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto ........ 17

CAPITULO II: .................................................................................................................. 18

PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA .......................................... 18

Administración Industrial Proyecto de Mejora SENATI

2.1 Identificación del problema en el área a mejorar ................................................ 19

2.1.1 Descripción del área de trabajo ..................................................................... 19

2.1.2 Distribución del área de trabajo .................................................................... 19

2.1.3 Descripción de los equipos y herramientas del proceso ................................ 21

2.1.4 Descripción del personal ............................................................................... 23

2.1.5 Aplicación de lluvia de ideas ........................................................................ 23

2.1.6 Resultados de lluvia de ideas ........................................................................ 25

2.1.7 Encuesta ........................................................................................................ 25

2.1.8 Formato de la encuesta .................................................................................. 25

2.1.9 Cuestionario .................................................................................................. 26

2.1.10 Resultados de la encuesta ............................................................................ 27

2.1.11 Diagrama de Ishikawa por problemas ......................................................... 28

2.1.12 Diagrama de Pareto ..................................................................................... 29

2.1.13 Análisis del problema .................................................................................. 31

2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejoras ............................................. 31

2.2.1 Objetivo general ............................................................................................ 31

2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora ......................................... 32

2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora .......................................... 34

2.5. Marco Teórico y Conceptual ........................................................................... 35

2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora ....................... 35

Administración Industrial Proyecto de Mejora SENATI

2.5.2. Conceptos y términos utilizados .................................................................. 38

CAPITULO III: ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ......................................... 40

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema ....................................... 42

3.3.1 Aplicación de la lluvia de ideas..................................................................... 42

3.3.2 Resultados de la lluvia de ideas de las causas raíces..................................... 43

3.3.3 Diagrama de Ishikawa por causas raíces ....................................................... 43

3.3.5. Formato de la encuesta ................................................................................. 44

3.3.6. Cuestionario ................................................................................................. 45

3.3.7. Resultados de la encuesta ............................................................................. 46

3.3.8. Diagrama de Pareto ...................................................................................... 47

3.4. Priorización de las causas raíz ......................................................................... 49