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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
DIRECCIÓN PROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

PROF. ING. YULMARY GONZALEZ

GUIA UNIDAD 6: GESTION DE MATERIALES E INVENTARIOS

1. Gestión de Materiales:

1.1. Definición: es un conjunto de técnicas que nos permite controlar el

flujo de materiales en la organización desde que se reciben los
insumos hasta la entrega de los productos terminados a los clientes;
consiste en la planificación y Control de los Materiales y los aspectos
fundamentales que deben tratarse para optimizarla son:
 La Decisión del tiempo: Cuando deben realizarse los pedidos de
material?
 La Decisión de cantidad: Cuanto debe pedirse de cada material
al emitir un pedido?
 Las Decisiones de Control: Clasificación ABC de los materiales y
exactitud en los datos sobre inventarios (Sistemas de Control)
Las respuestas a estas preguntas en las decisiones de tiempo y cantidad
dependerán de:
- Características de la Demanda.
- Costos relacionados con los Inventarios.
- Tiempo de Suministro.

Cuando nos referimos a “materiales” estamos hablando de los siguientes

productos:
1) Aquellos que la organización adquiere para ser procesados o transformados
en el proceso productivo, es decir las materias primas.
2) Los que esta fabrica, es decir los productos terminados, y
3) Los productos que permanecen semi-elaborados (bien porque no pudieron
ser terminados en la planta de producción o aquellos que intencionalmente se
almacenan para ser acabados posteriormente (productos en proceso).
De igual forma en el rubro de “materiales” se debe incluir aquellos productos
que se utilizan en el mantenimiento de la maquinaria, equipos e instalaciones así como

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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al conjunto de suministros que se utilizan para realizar los trabajos de orden

administrativo.

1.2. Puntos Fundamentales en la Gestión de Materiales:

 Control Físico del material.

 El Registro y su mantenimiento.
 La Cantidad de material a Ordenar.
 El punto de Ordenamiento.

1.3. Clasificación de los Materiales: en todo sistema productivo existen las siguientes
clasificaciones

a. Técnica: según su naturaleza.

b. Según Su Gestion:
- Existencias Normales.
- Existencias Transitorias.
- Material Excedente.
- Existencias recuperadas.
- Existencias de Seguridad.
c. Según su Uso:
- Materias primas.
- Materiales Auxiliares.
- Suministros.
- Material en proceso.
- Producto Terminado.
d. Según su Valor:
- Valor de Venta
- Costo de Compra.
- Porcentaje de Participación.
- Valor Técnico, entre otros.

1.4. Técnica ABC de Clasificación de los Materiales según su Valor: Cuando los artículos
a tratar son muy numerosos y su incidencia en una determinada característica
bastante dispar, es conveniente clasificarlos por orden de importancia, esta basada
en la conocida Ley de Pareto, que diferencia los artículos entre los importantes y

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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escasos (categoría A) y los mas numerosos y triviales (Categoría C), con un grupo
intermedio que no participa de ninguna de ambas denominaciones (categoría B).
Se puede proceder a esta clasificación una vez que se han identificado los artículos
del almacén y que los registros de utilización han sido establecidos y mantenidos
durante un ciclo completo de operaciones.
Según la clasificación ABC, en los inventarios, unos cuantos artículos usualmente
resultan la mayor parte del valor del inventario en cuanto se mide su uso en
términos monetarios (demanda por costo), por lo que es propio administrar estos
pocos artículos en forma intensa y controlar así la mayoría del valor del inventario.

Procedimiento de Clasificación de Artículos por el Método ABC Considerando su valor:

1. Para cada articulo se calcula su valor de uso monetario para un horizonte de

planeación (por lo general de un año, aunque puede ser para otro periodo)
multiplicando el valor de la demanda o consumo del articulo para el horizonte
de planeación por su costo de compra o precio de venta unitario.
2. Luego se listan todos los artículos objetos del estudio ordenándolos en forma
descendente según su valor de uso.
3. Se suma el total de artículos y el total de valor.
4. Se calculan los porcentajes de Valor de cada articulo respecto al total de valor,
el valor acumulado y el porcentaje acumulado respecto al total de valor.
5. Finalmente se agrupan los artículos por clase, según los siguiente parámetros:
a. El Grupo A: representa entre el 60% y el 80% del valor anual total en
unidades monetarias, y contiene aproximadamente del 10% al 20% de
los artículos. Representando esta clase la menor cantidad mas
significativa.
b. El Grupo B: representa entre el 15% y el 30% del valor anual total en
unidades monetarias, y contiene del 30% al 40% de los artículos.
c. El Grupo C: representa entre el 5% y el 10% del valor anual total en
unidades monetarias, y contiene del 40% al 60% de los artículos. Estos
contribuyen muy poco al valor del inventario.

Por lo general, la designación de las tres clases es arbitraria, y puede variar la

cantidad de ellas. Así mismo el porcentaje exacto de artículos o el porcentaje de valor
en cada clase varían de un inventario a otro. En otras palabras, la clasificación ABC o

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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XYZ no debe tomarse como un criterio inflexible, sino como una primera aproximación a
la clasificación de los artículos en relación a su categoría por valor monetario. Lo
importante es considerar los dos extremos: unos pocos artículos que son significativos y
un gran numero de artículos que son poco significativos.
Sin embargo, la aplicación de esta clasificación debe decidirse bajo el juicio
que existen otros criterios no relacionados con el valor monetario y que pueden resultar
vitales en la clasificación de los materiales realmente importantes. Algunos de estos son:
tiempo de preparación, la obsolescencia, la disponibilidad (rapidez con que pueden
conseguirse, la reemplazabilidad (si se dispone de algún sustituto) y el nivel de
relevancia o criticidad en el proceso de producción o venta (severidad del impacto por
su falta).

1,5. Clasificación de los materiales de acuerdo a su nivel de criticidad: el nivel

de criticidad suele ser el de mayor utilización seguida de la ABC, con el que se
designan 3 categorías de relevancia: I, II y III. Los criterios para designar estas
categorías son mas implícitos e intuitivos, que el criterio de valor monetario de uso,
como por ejemplo:
 Categoría I: puede incluir artículos que detendrían la producción y que
no tienen un fácil sustituto, proveedor alternativo o arreglo rápido.
 Categoría II: ésta normalmente incluye todos aquellos que no
corresponden a las categorías I y III. Es decir, que medianamente
tendrían un impacto importante por su falta, al menos no en forma
inmediata.
 Categoría III: esta incluye artículos con poco o ningún impacto en caso
de faltar.

EJEMPLO:
Una empresa fabrica rodamientos de diferentes diámetros, cuya demanda y costo se
listan a continuación:
Código de articulo en Demanda anual Costo Unitario
inventario (Unid) (Bs/Und)
01036 100 8,50
01307 1200 0,42
10050 250 0,60
10286 1000 90,00
10500 1000 12,50
10867 350 42,86

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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11526 500 154,00

12572 600 14,17
12760 1550 17,00
14075 2000 0,60
Total 8550

Aplicando el procedimiento para la clasificación por valor se tiene:

Código de Demanda Valor Porcentaje Porcentaje Porcentaje de
articulo en anual Anual del Valor del Valor articulos en
Clase
inventario (Unid) (Bs/Año) Anual por Anual por inventario por
articulo clase clase
10286 1000 90000 38.78%
72% 18% A
11526 500 77000 33.18%
12760 1550 26350 11.35%
10867 350 15001 6.46% 23% 34% B
10500 1000 12500 5.39%
12572 600 8502 3.66%
14075 2000 1200 0.52%
1036 100 850 0.37% 5% 49% C
1307 1200 504 0.22%
10050 250 150 0.06%
Total 8550 232057 100.00%

2. Gestión de Inventario:

2.1. Definición de Inventarios:

Inventarios o Stocks son la cantidad de bienes o activos fijos que una empresa
mantiene en existencia en un momento determinado, el cual pertenece al patrimonio
productivo de la empresa.

2.2. Tipos de Inventarios:

a. Inventarios de Materias Primas: En toda actividad industrial concurren una

variedad de artículos (Materias Primas) y materiales, los que serán sometidos a
un proceso para obtener al final un articulo terminado o acabado. A los
materiales que intervienen en mayor grado en la producción se les considera
Materia Prima, ya que su uso se hace en cantidades los suficientemente
importantes del producto acabado.
b. Inventarios de Productos en Proceso: consiste en todos los artículos o elementos

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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que se utilizan en el actual proceso de producción. Es decir, son productos

parcialmente terminados que se encuentran en un grado intermedio de
producción y a los cuales se les aplico la labor directa y gastos indirectos
inherentes al proceso de producción en un momento determinado. Una de las
características del Inventario de producción en proceso es que va aumentando
el valor a medida que es transformado de materia prima en el producto
terminado como consecuencia del proceso de producción.
c. Inventario de Productos Terminados: Comprenden estos, los artículos transferidos
por el departamento de producción al almacén de productos terminados por
haber estos alcanzado su grado de terminación total y que a la hora de la toma
física de inventario se encuentren aun en los almacenes, es decir, los que
todavía no han sido vendidos. El nivel de inventario de productos terminados va
a depender directamente de las ventas, es decir, su nivel esta dado por la
demanda.
d. Inventario de Materiales y Suministros: incluye:
 Materias primas secundarias, sus especificaciones varían según el tipo de
industria, un ejemplo para la industria cervecera es, sales para
tratamiento de agua.
 Artículos de consumo destinados para ser usados en la operación de la
industria, dentro de estos artículos de consumo los mas importantes son
los destinados a las operaciones, y están formados por los combustibles y
lubricantes, estos en la industria tienen gran significación.
 Los Artículos y materiales de reparación y mantenimiento de las
maquinarias y aparatos operativos, los artículos de reparación por su
gran volumen necesitan ser controlados adecuadamente, la existencia
de estos varían en relación a sus necesidades.

2.3. Los costos de inventario: pueden analizarse desde tres aspectos diferentes:

− Costos de almacenamiento: que incluyen los costos del alquiler o amortización del
almacén, los seguros de la mercancía, las mermas y roturas, los costos del personal y
los costos financieros.
− Costos de renovación del stock: que incluyen los costos administrativos y comerciales
que ocasiona la gestión de los pedidos, y los costos de transporte y distribución de la
mercancía.

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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− Costos de ruptura de pedido: ocasionados por la interrupción del proceso productivo

o por la falta de suministro a los clientes.

Curva de Costos de Inventarios:

Costo total de
Costo Anual inventario

Costos indirectos

Costos Directos

Q* (Lote Económico)
Costos Total Anual de Inventarios= Costo Total de Ordenamiento + Costo Total de
Existencias (almacenamiento y escasez) + Costo Total de Capital + Costo Total de
Adquisición.

2.4. Función de los Inventarios: El inventario puede servir para diferentes e importantes
funciones que añaden flexibilidad a la función de operaciones de una empresa:
 Ayudar a la independencia de operaciones - Continuidad de las variaciones
de demanda.
 Determinar condiciones económicas de aprovisionamiento. (protegerse de la
inflación y cambios de precio)
 Determinar la óptima secuencia de operaciones.
 Uso óptimo de la capacidad productiva.
 Obtener ventajas de los descuentos por cantidad.

2.5. Política de Inventario: Es un esquema o procedimiento bajo el cual se determina el

momento y la cantidad que se debe pedir de un material o producto, para mantener los
inventarios en un nivel adecuado o económico. Por esto ultimo, las políticas de
inventario son consideradas decisiones económicas. La política de Inventario, también
es denominada con frecuencia Doctrina de Operación de control de inventarios. Estas
pueden variar de una empresa a otra, de un periodo a otro y de un producto o grupo de
productos a otro.

2.6. Factores que influyen en la Política de Inventarios:

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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La clave de una gestión eficiente de los inventarios es la capacidad para

pronosticar, predecir o determinar acertadamente la demanda de los artículos. La
exactitud con la que se realice depende más de las características de los patrones de
la demanda que de las técnicas empleadas en su estimación.
En ocasiones la demanda aleatoria o no de un determinado articulo, se produce
una sola vez, por tanto las cantidades necesarias serian determinadas y almacenadas
por un solo periodo. Sin embargo, lo mas frecuente es que la demanda de los artículos
se mantenga a lo largo del tiempo. Si la demanda es regular y las fuentes de la misma
son independientes, el pronóstico no representa un problema relevante, pues muchas
de las técnicas de pronósticos dan resultados satisfactorios. Pero si la demanda es
irregular, será difícil realizar un pronóstico, a menos que se conozcan las causas que
provocan esas irregularidades.
El elemento principal que afecta los inventarios es la demanda y para gestionar
productos con diferentes modelos de demanda es recomendable clasificarlos según las
características de la misma.

Clasificación de la Demanda:
A. Demanda Deterministica o Estocástica:
a. Demanda Determinìstica: significa que se conoce con
certidumbre la demanda de un artículo en inventario. Los
modelos de esta demanda son:
- Modelo de Lote Económico (WILSON)
- Lote Económico con Producción y consumo simultáneo
- Modelo con descuento en todas las unidades compradas
- Modelo con descuentos según incrementos en la cantidad

* Modelo Wilson: Tiene como objetivo determinar el volumen o cantidad de pedido que
minimice el costo total de la gestión de inventario. Este modelo es aplicable cuando se
dan una serie de supuestos:
- Siempre se realizan pedidos (lotes) del mismo tamaño (Q = tamaño del
pedido).
- La demanda del producto es constante y conocida.
- El plazo de entrega es constante.
- Los costos de orden son independientes de la magnitud de la orden.
- Los costos de preparación son constantes.
- El valor de compra o fabricación no fluctúa en el periodo considerado.

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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- No se permiten faltantes.
- Los descuentos por cantidad no son posibles.
Simbología:
D: tasa de demanda anual o consumo anual.
M: tasa de producción anual (unidades/año).
H: Costo de Inventario o almacenamiento (Bs/Unidad-Año)
O: Costo de ordenamiento (Bs/orden).
P: Precio del Material o costo unitario de producción (Bs/Unidad)
t: tiempo entre ordenes (o pedidos).
t*: tiempo optimo entre ordenes (o pedido).
N: Numero optimo de ordenes (o pedido).
Ct: Costo total anual de mantener inventario.
i: Tasa de interés o de retorno a la inversión.
Q*: tamaño económico (Optimo) del lote.

Modelo 1 : Adquisición sin agotamiento

Nivel D D
Q Q/2
de
Inventario

t Tiempo

Ct = OxD + (H + ixP)xQ + PxD

Q 2

Q* = √ 2xOxD Lote Económico a ordenar

(H + ixP)

t* = Q*/D Intervalo de la Orden

N = D / Q* Número de ordenes

Modelo 2 : Fabricación sin agotamiento

Nivel
Q M
de D
Inventario Im

t1 t2 Tiempo
t

Ct = OxD + (H + ixP)xQ + PxD

Q 2

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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Q* = √ 2xOxD Lote Económico a fabricar

(H + ixP)x (1 – D/M)

t* = Q*/D Intervalo de la Orden de fabricación

N = D / Q* Número de ordenes de fabricación

Im: Nivel máximo de inventario (M-D)x t1 = (1 – D/M) x Q

t1 : Periodo de fabricación = Q/M
t2: Tiempo de consumo de Im
t: tiempo entre ordenes = t1 + t2
Ip: Inventario promedio = I2 / 2 = (1-D/M)x Q/2

Ejemplo:
Una empresa consume 120.000 unidades por año de una determinada pieza que
puede fabricar a una razón de 2.500 unidades/día. La preparación de la máquina tiene
un costo de Bs 500 por orden de producción y cada pieza tiene un costo de producción
de Bs 100. Esta empresa trabaja 200 días al año y usa una tasa de interés del 20% anual
para evaluar sus inversiones. ¿Cual será la cantidad económica de producción a pedir
y su costo total?.
Solución:
M = 2500 unid/dia * 200 dias /año = 500.000 unid/año
Q* = 2DO = 2*500Bs/orden*120.000 unid/año = 2.809,75
Und
(H+iP)(1-D/M) (0+0,20/año * 100 Bs/unid)*(1-120.000/500.000)

Q*= 2810 unidades/orden

CTA = OD + (H+iP)(1-D/M)Q* +PD

Q* 2

CTA=500 Bs/orden*120.000 Unid/año+0,20/año*100Bs/unid*(0,76)*2810 Unid+ 100Bs/unid*

2810 unid/orden 2

120.000Unid/año.

CTA = 12.042.708,31 Bs/año

N=D/Q* = 120.000 unid/año = 42,70 unid/año  43 ordenes/año

2810 unid/orden

* Modelo de Inventario con Descuento por Volumen (variante del modelo

Determinístico): Con frecuencia los proveedores ofrecen descuentos en los precios para

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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alentar los grandes pedidos. Entre los beneficios que el comprador obtiene al hacer
pedido grandes, están: reducción del precio unitario, menores costos de embarque y
manejo y una disminución en los costos de las ordenes debido al menor numero de
ellas. Estos beneficios tienen que compararse con el aumento incremental de los costos
de llevar inventario. Para determinar la cantidad que minimiza el costo total anual del
inventario cuando se presentan descuentos por cantidad, se siguen los siguientes pasos:
- Calcular el valor de Qj para cada descuento Pj (cada uno de los precios de
venta o costos unitarios de producción).
- Determinar si los Qj obtenidos en el paso anterior son factibles, es decir, si están
dentro del intervalo de descuento [ qj-1 , qj ] para cada Pj. En otras palabras, si qj-1  Qj
 qj, el Pj es valido y Qj es la mejor cantidad para ese intervalo de descuento. Por lo
tanto Qj* = Qj.
- Cuando la cantidad de pedido Qj, se encuentre fuera del intervalo de
descuento, Pj no es valido. En ese caso es necesario encontrar la mejor cantidad a
ordenar para el inventario que se analiza. En otras palabras, si Qj para cualquier
descuento es demasiado baja para merecer el descuento, se deberá ajustar
incrementándola hasta la cantidad mas baja que permitirá el descuento. Caso
contrario, si la Qj es demasiado alta para merecer el descuento, se ajustara
disminuyéndola hasta la cantidad mas alta que permitirá el descuento. Entonces
cuando Pj no es valido las decisiones se regirán por las siguientes reglas:
Si Qj  qj-1; la mejor cantidad de pedido para el intervalo de descuento
es qj-1, es decir, Qj* = qj-1.
Si Qj  qj; la mejor cantidad de pedido para el inventario de descuento es
qj, es decir, Qj* = qj.

- Calcular el costo total anual del inventario (CTAj) para cada cantidad de pedido
factible Qj*.
- Seleccionar aquella Qj* que tenga el costo total anual de inventario mas bajo.
Esta será la cantidad que minimiza el TAC y, por lo tanto, que optimiza la
decisión sobre los descuentos presentados.

Ejemplo: Una empresa usa 300.000 unidades por año de una pieza comprada en sus
operaciones de ensamble, tiene un costo de almacenamiento de 1.20 Bs/unid-año,
emitir un pedido le cuesta 100 Bs/orden y el interés sobre las inversiones alcanza el 20%
anual. Esta empresa ha recibido del proveedor la siguiente propuesta con descuentos:

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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Tamaño de la orden (unidades) 1-10000 10001-30000 30001-50000

Precio Unitario (Bs/unidad) 1 0,98 0,96

EOQj = Qj= 2OD

(H+iPj)

Tamaño del lote válido (unid) Ctj

(Bs/Año)
Q1 esta en el intervalo de descuento Q1* = 6547 unidades 309165
(1,1000)
Q2  10000 (qj-1) Q2* = 10000 unidades 303980
Q3  30000 (qj-1) Q3* = 300000 unidades 309880

Por lo tanto, la decisión es realizar pedidos de 10000 unidades para aprovechar el

descuento ofrecido por el proveedor, ya que con esta se obtiene el menor costo anual
de poseer inventario.

b. Demanda Estocástica o variable: significa que la demanda de

un artículo en inventario presenta incertidumbre o es aleatoria.
Los modelos de esta demanda son:
- Punto de Ordenamiento.
- Modelo o sistema de revisión continua/cantidad fija
(Sistema Q)
- Modelo o sistema de revisión periódica/cantidad variable
(Sistema P).

*Modelo Punto de Ordenamiento: considerando la demanda aleatoria, es necesario fijar

una política para determinar los puntos clave de la gestión de inventarios, como son:
cantidad económica a pedir y el momento e que debe emitirse el pedido. El punto de
ordenamiento será el criterio fijado para llevar un buen control de inventario; y es una
estimación de la demanda durante el tiempo de espera, más un lote de seguridad para
proteger el hecho de que ni la demanda ni el tiempo de entrega del pedido pueden ser
predichos con certeza.
Punto de Ordenamiento: m + LS
Donde:
m: demanda promedio durante el tiempo de espera.
LS: Inventario de seguridad.

LS= Zσ, donde: Z= Factor de Seguridad (depende del Nivel de Servicio Ofrecido)

σ= Desviación estándar de demanda durante el tiempo de espera.

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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Nivel de Servicio:
- Es la probabilidad de que todos los pedidos sean surtidos con el material
almacenado durante el tiempo de entrega del abastecimiento en un ciclo de
reorden.
- Es el porcentaje de la demanda que se satisface con material almacenado
durante un periodo determinado.
- Es el porcentaje de tiempo que el sistema tiene material disponible.

En la siguiente tabla se presentan los valores correspondientes al factor seguridad Z

según el porcentaje de nivel de servicio NSz para la distribución normal:

Nivel de Servicio Factor de Nivel de Servicio Factor de

NSz(%) Seguridad (z) NSz(%) Seguridad (z)
50 0,00 98 2,05
75 0,67 98,61 2,20
80 0,84 99 2,33
84,13 1,00 99,18 2,40
85 1,04 99,38 2,50
89,44 1,25 99,50 2,57
90 1,28 99,60 2,65
93,32 1,50 99,70 2,75
94 1,56 99,80 2,88
94,52 1,60 99,86 3,00
95 1,65 99,90 3,09
96 1,75 99,93 3,20
97 1,88 99,99 4,00
97,72 2,00

* Modelo o sistema de revisión continua/cantidad fija (Sistema Q)

Regla de Decisión: Revisar continuamente la posición de existencia (material a la mano
+ material a la orden) y cuando esta posición se encuentra por debajo del punto de
orden (R), solicitar una cantidad fija Q.

R= mte + Zσte donde: mte: demanda promedio durante te.

σte: desviación estándar de la demanda durante te

σte = √te (σ)

te: tiempo de entrega

Q* = √ 2 OD/ (H+ iP) D: demanda promedio anual

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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Ejemplo: En la empresa CA, la demanda diaria de un determinado articulo es en

promedio de 300 unidades, con una desviación estándar de 100 unidades/día. En ésta
se trabajan 250 días/año y el nivel de servicio es del 97%, el tiempo de entrega por
parte del proveedor es de 4 días. El costo por pedido es de 50 Bs. /orden, el precio de
venta de cada articulo es de 100 Bs. y la tasa de interés anual es del 50%. Aplicando un
sistema de revisión continua, se tiene la siguiente regla de decisión para el sistema de
inventario (política de inventario)

Q= 2*50Bs/orden*(300unid/día * 250 días/año) = 387, 29  388 unidades/orden

(0+0,50/año * 100Bs/unid)

R = mte + Znsσte = 300unid/día * 4 días + (1,88) * 4 * 100 unid = 1200 + 376 = 1576 unid

Por lo tanto, la regla de Decisión con el sistema Q es: revisar las existencias
continuamente y colocar una orden o pedido por 388 artículos cada vez que la posición
de existencia es menor o igual a 1576 artículos.

*Modelo o Sistema de Revisión Periódica/Cantidad Variable (Sistema P)

Regla de Decisión: Revisar la posición de existencia (material a la mano + material a la
orden) en intervalos periódicos fijos (P) y después de cada revisión solicitar una
cantidad igual al inventario objetivo (T) menos la posición de existencia.

T= m(te+P) + Z xσ (te +P), donde: m(te+P): demanda promedio durante te+P.

σ(te +P): desviación estándar de la demanda durante te+P

σ(te +P) = √(te+P) (σ)

P = Q*/D (periodo de revisión)

Q* = √2OD/(H+iP); D: demanda promedio anual
te: tiempo de entrega

B. Demanda Independiente o Dependiente:

a. Demanda Independiente: es la demanda de un material o
articulo no relacionada con la demanda de otro y es afectada
principalmente por las condiciones de mercado. Por tanto está
fuera de control de las operaciones de producción, es decir,

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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que es independiente de las operaciones y no se puede

determinar a partir de un programa de producción o de otros
programas de administración de operaciones de la empresa. En
ese caso la demanda se debe determinar en base a
proyecciones de los patrones históricos de la misma, con los
que se estima el patrón de variación y la tasa de utilización de
los materiales o artículos a lo largo del tiempo. También se
puede determinar en base a investigaciones del mercado o
través de los pedidos de los clientes. Los artículos con demanda
independiente se refieren a: inventarios de producto terminado
y partes de repuestos en industrias manufactureras, inventarios
para ventas al menudeo y mayoreo de productos terminados e
inventarios de la industria de servicio. Para esta demanda es
apropiada la filosofía de reposición para la gestión de
inventarios, la cual se fundamenta en la utilización de valores
promedios de los materiales en inventario.
b. Demanda Dependiente: es la demanda de un material o
artículo relacionada con la demanda de otro, normalmente de
un nivel superior (producto semiprocesado o final). Esto quiere
decir, que es dependiente de las operaciones y se puede
determinar prácticamente con certeza a partir de cualquier
programa de la empresa. Los artículos con demanda
dependiente se refieren a: productos en proceso y materias
primas. Para esta demanda es apropiada la filosofía de
requerimientos para la gestión de inventarios, la cual exige,
primero, que se cuente con un programa maestro de
producción, en el que se especifique la cantidad a producir de
cada producto final, así como las fechas de entrega de los
mismos; segundo, conocer a detalle las fases de la producción
para obtener esos productos, cuales y cuantos son los
componentes a obtener en cada fase y su interrelación con el
producto final; permitiendo determinar la demanda
dependiente de cada material en el proceso de producción y,
por lo tanto, las cantidades y el momento de pedido.

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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C. Demanda Continua o Discreta:

a. Demanda Continua: es la que presenta algún patrón fijo, que
normalmente responde a las influencias aleatorias que surgen
de las diferentes preferencias del consumidor. Por lo tanto,
normalmente se relaciones con la demanda independiente,
que está sujeta a las fuerzas del mercado. Para esta demanda
es apropiada la filosofía de reposición para la gestión de
inventarios, la cual se fundamenta en la utilización de valores
promedios de los materiales en inventario.
b. Demanda Discreta: es aquella que presenta un patrón
intermitente, debido a que responde a la programación de la
producción de lotes, que se producen uno a la vez o de manera
discreta; y por lo general se relaciona con la demanda
dependiente.

2.7. Gestión de Inventarios para materiales con Demanda Independiente:

Medidas de Efectividad: para optimizar la planificación y control de los materiales y los

inventarios se pueden aplicar algunas medidas de efectividad bajo dos enfoques
diferentes:

- Enfoque gerencial: este generalmente se utiliza para sistemas de inventarios de

múltiples artículos. El criterio que se emplea es el de reportar el movimiento de
las existencias de inventarios a la gerencia, a través de indicadores. A
continuación se muestran algunos indicadores:
o Rotación de Inventarios: indica las veces que el inventario va de
existencia máxima a cero durante el periodo de tiempo en referencia.
RI Materia Prima = Consumo
Invent Prom de MP

RI productos en proceso = Consumo

Invent Prom de P.P

RI productos terminados = Consumo

Invent Prom de P.T.

o Cobertura Media: muestras las existencias en términos del tiempo para el

cual se esta cubierto

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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CM Materia prima= Invent. Prom de Materia Prima

Consumo Prom de Materia Prima

CM Productos en Proceso = Invent. Prom de PP

Consumo Prom de PP

CM Productos Terminados = Invent. Prom de PT

Consumo Prom de PT

- Enfoque de modelado: el criterio que se emplea en la mayoría de estos modelos

es Minimizar el costo del Inventario. Una medida común para los sistemas de
inventario es el costo total promedio mínimo por unidad de tiempo. Se utiliza el
promedio porque los costos de almacenaje y faltantes son proporcionales al
nivel de inventario que puede varias durante el periodo.
Modelos para optimizar el Inventario: los modelos mas comunes son utilizados
para optimizar el inventario en una empresa y se clasifican , según se asuma el
comportamiento de la demanda: constante o variable.
o Modelos para demanda constante o Determinístico: dominados por el
modelo Wilson o EOQ y sus variantes.
o Modelos para demanda variable: se pueden clasificar, según repongan
el inventario en cantidades fijas a intervalos variables o en cantidades
variables a intervalos fijos. En este caso, los primeros están dominados por
el modelo de punto de pedido y los segundos por los modelos de
máximos y mínimos.

2.8. Gestión de Inventarios para materiales con Demanda Dependiente:

Cuando la demanda de los materiales se origina del programa maestro de
producción, esta se presenta de manera discontinua, discreta o intermitente y la técnica
a aplicar es bajo la filosofía de requerimientos o Planeaciòn de los requerimientos de
Materiales , mayormente conocida como MRP.

MRP I: sistema de planificación de inventarios que permite lanzar ordenes para controlar
los inventarios de materias primas y productos en proceso, mediante una programación
apropiada sin considerar la Planeaciòn de la capacidad.

Definiciones Básicas del MRP:

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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- Necesidades Brutas: son las cantidades que van a requerirse del producto para
satisfacer la demanda externa o fabricación propia, dadas por el maestro de
producción.
- Recepciones Previstas: son las cantidades ya ordenadas para la compra o
fabricación que se prevé recibir a un plazo fijado.
- Stock esperado: es el nivel de inventario a fial del periodo en estudio si se
cumple las necesidades y las recepciones previstas.
- Necesidades Netas: son las necesidades que se obtienen después de ajustar las
necesidades brutas con la información de stock esperado, es decir, la diferencia
de lo que se necesita respecto a lo que se tiene.
- Lanzamiento Previsto: es la cantidad decidida a comprar o fabricar y poder
satisfacer las necesidades netas.

Bajo la filosofía de requerimientos, las decisiones de cantidad y tiempo, están

determinadas por un sistema basado en un programa de computo, normalmente
programas de computadoras, el que toma el plan maestro de producción como algo
dado; lo explota en la cantidad de materia prima, componentes, sub-ensambles y
ensambles requeridos cada periodo del horizonte de Planeaciòn; corrige la necesidad
de materiales a considerar materiales existentes en inventario o sobre pedido y
desarrolla un plan o programa de pedidos de compra de materiales y de piezas
producidas para el horizonte de Planeaciòn.
La decisión de cantidad de un material en particular con demanda dependiente
necesaria para cualquier periodo durante el horizonte de Planeaciòn dependerá del
volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material y de la dimensión o
tamaño del lote que se decida manejar. Por lo que la demanda de materias primas y de
productos parcialmente terminados no tiene que pronosticarse, debido a que se
conoce cuantos productos terminados deben producirse en cada periodo en el
horizonte de Planeaciòn, y por tanto calcularse la cantidad (demanda dependiente) de
cada uno de estos materiales necesarios, Por ello se dice que el MRP es un sistema de
Planeaciòn prospectivo, dado que se basa en las necesidades futuras de los productos.

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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Elementos del Sistema MRP:

Fichero de Lista Programa Maestro Fichero de Registro

ENTRADAS de Materiales de Producción de Inventarios

PROCESO SISTEMA MRP

Datos de
SALIDAS Reportes Reportes Transacciones del
Primarios Secundarios Inventario

Proceso del Sistema MRP: consiste en una serie de cálculos o cómputos para transformar
las entradas en salidas, como se describe a continuación:
1. Primero, con ayuda del plan maestro de Producción (PMP), se empieza a
determinar la cantidad de productos finales necesarios para cada periodo.
2. Después, se incluyen como productos terminados los números de las partes para
servicio que no se incluyen en el PMP, que se determinan a partir de los pedidos
de los clientes o los pronósticos.
3. Luego de consultar el archivo de la lista de materiales, el PMP y las piezas de
servicio, se deben explotar las necesidades brutas de los materiales para cada
periodo en el horizonte de Planeaciòn.
4. Seguidamente se consulta el archivo del estado de inventario y se realizan las
modificaciones de las necesidades brutas de materiales por cada periodo,
tomando en cuenta la cantidad de materiales disponibles o stock esperado
(materiales a la mano y en pedido). Estas modificaciones dan origen a las
necesidades netas, calculadas mediante la siguiente expresión:
Necesidades netas (NN)= Necesidades brutas(NB) – [Inventario disponible (D)-
existencias de seguridad (S) – inventario asignado o programado para otros usos
(P)]
Si NN resulta una cantidad negativa, significa que las necesidades netas son
nulas y, por consiguiente las NB se pueden cubrir en el periodo correspondiente.
5. Finalmente, los pedidos se desplazan a periodos anteriores para tomar en cuenta
los plazos de entrega de cada una de las etapas del proceso productivo y los
plazos de entrega de los proveedores.
6. El proceso continua a la explosión de las necesidades, para los distintos niveles,
se realiza nivel a nivel y se parte del nivel superior hasta llegar a las materias

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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primas y componentes comprados.

Ventajas y Desventajas del Sistema MRP:

Ventajas:
1. Mayor rotación de inventarios.
2. Mejor cumplimiento de los compromisos de entrega, es decir, mejor servicio al
cliente.
3. Menos pedidos fraccionados por faltante de material.
4. Plazos de entrega mas cortos, desde el pedido del cliente hasta la entrega del
producto final, por tanto mejor respuesta a las demandas del mercado.
5. Una ventaja importante de los sistemas MRP es que las operaciones de
producción se realizan solo en los componentes que son realmente necesarios
en sus fechas de vencimiento, de manera que la capacidad de producción se
utiliza para apoyar al plan maestro.

Desventajas:
1. La información de entrada al MRP debe ser precisa para obtener salidas
satisfactorias.
2. El manejo de una gran cantidad de datos, exige contar con un ordenador y
software adecuado.
3. El MRP planifica las necesidades de materiales suponiendo una capacidad
infinita del sistema productivo.
4. Asume que el tiempo de suministro (fabricación o compra) es conocido y
constante en el horizonte de Planeaciòn, e independiente del tamaño del lote.
5. La cantidad excesiva de reportes, necesarios para dar seguimiento al estado de
todos los trabajos del sistema y reprogramarlos a medida que surgen los
problemas.

Ejemplo:
Una fabrica de tijeras comunes de tres piezas; lado izquierdo, lado derecho y el
tornillo que los une, como se muestra en el grafico. Elaborar un Plan completo de
Materiales, para la producción de este producto según las exigencias del plan maestro
que se indica en el cuadro 1. En la actualidad la empresa tiene las siguientes
cantidades de partes disponibles y bajo pedido, así como también la información de los

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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tiempos de espera para la recepción de pedidos y los tamaños de los lotes de cada
parte, como se resume en el cuadro 2.

Grafico 1

Nivel 0 Tijera

Nivel 1 Lado Izquierdo Lado Derecho Tornillo (1)

(1) (1)

Cuadro 1: Plan Maestro de Producción

Semana 4 5 6 7
Tijeras (Unid) 300 400 350 400

Cuadro 2: Datos de Stock, Recepciones, Tiempos de espera y Tamaño del Lote.

Nivel Producto Stock Recepciones Tiempo de Lote de

Disponible Programadas (Unid) Espera Fabricación
(Unid) (semanas) /Compra
(unid)
0 Tijeras 100 1 1
1 Lado Izq. 50 100 en la semana 2 2 100
1 Lado Der. 75 200 en la semana 2 2 100
1 Tornillo 300 200 en la semana 1 1 200

Solución:
De acuerdo a las cantidades de producto final (tijeras) dados en el plan maestro y las
disponibilidades en inventario, se inician los cálculos para cada producto desde el nivel
0 hasta el nivel 1, utilizando las fichas de calculo, como se muestra a continuación:

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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Calculo de Requerimientos del nivel 0:

Nivel: 0 Lote: 1 Semanas
Producto: Tijeras 0 1 2 3 4 5 6 7
Necesidades Brutas 300 400 350 400
Recepciones 200 400 350 400
Previstas
Stock esperado/disk. 100 100 100 100 0 0 0 0
Necesidades Netas 200 400 350 400
Lanzamiento Previsto 200 400 350 400

En el renglón de necesidades brutas, se colocan las cantidades de tijeras que

son necesarias para satisfacer la demanda expresada en el programa maestro, que
corresponde a las semanas 4,5,6 y 7. Con esa información y la del stock esperado o
disponible, se determinan las necesidades Netas. Por ejemplo para la semana 4 se
necesitan 300 tijeras y se cuenta con un inventario d e100, lo que origina unas
necesidades netas d e200 tijeras. Para cubrirlas se debe lanzar un pedido de 200 tijeras
con una semana de anticipación, es decir, en la semana 3, para que estas sean
recibidas en la semana 4, como se expresa e el renglón de recepciones previstas. En la
semana 5 se necesitan 400 tijeras y en inventario no se tienen unidades disponibles, por
lo tanto las necesidades netas de ese periodo son 400 tijeras. Entonces se debe lanzar
un pedido de 400 tijeras con una semana de anticipación, es decir, la semana 4, como
se indica en la ficha, para que estas sean recibidas en a semana 5. De igual manera se
procede para planear los pedidos del resto de los periodos.

Calculo de Requerimientos del Nivel 1:

Para realizar los cálculos del nivel 1, se toman las necesidades brutas de los productos
de este nivel en relación a las decisiones de los pedidos del producto del nivel 0 y las
cantidades que se precisan en la lista de materiales. Por ejemplo, para una tijera se
requiere en el nivel 1: de un lado izquierdo, un lado derecho y un tornillo. Por lo tanto en
las fichas de calculo, las necesidades brutas para estos tres componentes corresponden
a la misma cantidad referida en el renglón de lanzamientos previstos del nivel 0.

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Nivel: 1 Lote: 100 Semanas

Producto: Lado izquierdo 0 1 2 3 4 5 6 7
Necesidades Brutas 200 400 350 400
Recepciones Previstas 100 100 400 300 400
Stock esperado/disp. 50 50 150 50 50 0 0 0
Necesidades Netas 50 350 300 400
Lanzamiento Previsto 100 400 300 400

En el caso del Lado izquierdo, se tiene previsto una recepción de 100 unidades
en la semana 2, lo que incrementa el inventario esperado o disponible a 150 unidades.
Por tanto se obtienen los siguientes resultados: para la semana3, se tienen unas
necesidades brutas de 200 unidades y se cuenta con 150 unidades, lo que origina unas
necesidades netas de 50 unidades que deben solicitarse con dos semanas de
anticipación, pero como los lotes a comprar del lado izquierdo son de 100 unidades, no
se pueden pedir solo 50 y, resulta, entonces, que en la semana 1 se debe lanzar un
pedido completo de 100 unidades que se recibirán en la semana 3 (recepción prevista).
Asi sucesivamente, se procede para el resto de las semanas hasta completar el plan de
pedidos que satisfacen las necesidades brutas de este producto o componente. De
igual manera se aplica para el resto de los productos del nivel 1, como se muestra a
continuación en las fichas de calculo correspondientes:
Nivel: 1 Lote: 100 Semanas
Producto: Lado derecho 0 1 2 3 4 5 6 7
Necesidades Brutas 200 400 350 400
Recepciones Previstas 200 0 400 300 400
Stock esperado/disp. 75 75 275 75 75 25 25 25
Necesidades Netas 0 325 275 375
Lanzamiento Previsto 0 400 300 400

Nivel: 1 Lote: 100 Semanas

Producto: Tornillo 0 1 2 3 4 5 6 7
Necesidades Brutas 200 400 350 400
Recepciones Previstas 200 200 400 400
Stock esperado/disp. 300 500 500 300 100 150 150 150
Necesidades Netas 100 250 250

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

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Lanzamiento Previsto 200 400 400

Al culminar los cálculos de los requerimientos o necesidades, estos resultados se
resumen o reportan en el denominado Programa de Pedidos de Materiales o Plan de
Materiales, donde se expresan los lanzamientos de pedidos en cada ficha de cada
nivel, como se muestra a continuación:

Plan de materiales para la Producción de Tijeras

Plan de materiales Semanas
Producto 0 1 2 3 4 5 6 7
Tijeras 200 400 350 400
Lado Izquierdo 100 400 300 400
Lado Derecho 400 300 400
Tornillo 200 400 400

Además de estos resultados, se puede llegar a conclusiones interesantes en

relación a los niveles de inventarios (renglón de inventarios o stock esperado) que se
mantienen a lo largo del horizonte de Planeaciòn, esto debido a que uno de los
objetivos del MRP es precisamente la reducción de cantidad o de tamaños de lotes de
fabricación y/o compra que permitan mantener una eficiente gestión de inventarios.

2.9. Aplicación del Sistema ABC en las acciones de Control de Inventarios:

a. Grado de Control:
i. Para artículos clase A: ejercer el control mas estricto posible, incluyendo los
registros mas completos y exactos, una revisión reglar hecha por la
supervisión de mayor jerarquía, un seguimiento de cerca en toda la fabrica
para reducir los tiempos de entrega.
ii. Para los artículos clase B: ejercer controles normales que comprendan buenos
registros y atención regular.
iii. Para artículos clase C: utilizar los controles mas simples posibles, como la
revisión visual periódica de los inventarios físicos con registros simples. Se
recomienda grandes cantidades de pedidos e inventario para evitar
agotamiento d existencias.

b. Registros de Inventarios:
i. Para artículos clase A: requieren los registros mas exactos, completos y

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detallados con frecuente actualización. Es esencial un control estricto de los

documentos de transacción de las perdidas por desperdicios, de las entradas
y de las salidas.
ii. Para los artículos clase B: necesitan un manejo normal de registros, a
actualización de los lotes, etc.
iii. Para los artículos clase C: no se llevan registros.

c. Prioridad:
i. Para los artículos clase A: tienen alta prioridad en todas las actividades para
reducir el tiempo de entrega y el inventario.
ii. Para los artículos clase B: requieren un procesamiento normal con prioridad
solo cuando son críticos.
iii. Para los artículos clase C: son de la menor prioridad.

d. Procedimientos de pedidos:
i. Para los artículos clase A: determinar con cuidado y exactitud las cantidades
del pedido y los puntos de ordenamiento. Se recomienda un sistema de
control continuo.
ii. Para los artículos clase B: se recomienda revisar las cantidades de pedido y
los puntos de ordenamiento aproximadamente cada trimestre o cuando se
presenten cambios importantes.
iii. Para los artículos clase C: no se requieren las cantidades de pedido o el
calculo del punto de ordenamiento. Se ordenan para un año
aproximadamente. Se recomienda revisiones visuales y acumular inventarios.

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.