UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

LABORATORIO
0185 METALURGIA DE ALEACIONES COLADAS BASE ALUMINIO

PRÁCTICA NO 2
NOMBRE DE LA PRÁCTICA

Equipos (unidades de fusión) y herramental usados en la fundición de aluminio y

sus aleaciones.

Nombre del Alumno: Meraz Buendia Cynthia

Profesor: Leopoldo Arzate Ortega

Semestre lectivo: 2018-1 (AGOSTO-DICIEMBRE 2017)

Calificación: _________
Objetivos:
o Conocer el herramental usado para la fusión de aluminio en horno de crisol calentado por
gas.
o Conocer los diferentes tipos de hornos para fusión de aluminio y sus aleaciones
(característica, ventajas y desventajas).
o Conocer los equipos para el control de calidad del aluminio líquido.
o Identificar las principales variables de la técnica de fusión.

Introducción:

El moldeo en arena es un procedimiento que desde sus orígenes está directamente relacionado con
la evolución del hombre y su apropiación de técnicas metalúrgicas para trabajar los metales y
aleaciones.
La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de este debe
diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal
durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contracción, por lo
tanto si la presión dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va
a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los
procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

Moldeo en arena en verde

Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y
colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de
metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometría compleja, ni para obtener buenos acabados
superficiales o tolerancia reducida.

Moldeo en arena seca

Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre
200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezasde
mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado
superficial.

Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza
terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o
realizar los procesos adicionales de acabados y controles necesarios.

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:
Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de
la misma una vez se haya extraído del molde.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulosmínimos con la dirección de desmoldeo
(la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo de denomina ángulo de salida.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el
metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.

El tamaño granular promedio para el moldeado está entre 0,1 y 0,3 mm. La arena de moldeo, debe
cumplir determinadas normas de calidad a través de ensayos y pruebas periódicas. Varias de estas
pruebas están propuestas para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:

Resistencia húmeda:
Capacidad de la arena húmeda para formar aglutinaciones o adherirse manteniendo la
forma del molde.
Resistencia seca:
Resistencia de la arena para mantener la forma de la cavidad del molde cuando el metal toca las
paredes de la cavidad y evapora el agua secando ese sector del molde de arena.

Horno De Crisol Para Fundir Aluminio basculante

Horno de crisol para fundir aluminio tipo basculante con quemadores de premezcla puede usar gas
natural o gas LP. El horno está compuesto por un cilindro de la mina de acero en cuyo interior se
pone un revestimiento refractario y un crisol que contendrá el metal, la carga del horno se hace por
la boca superior y el vaciado se hace girando el horno con la ayuda de una manivela que está
acoplada a un  reductor para controlar la velocidad de vaciado. Posee una turbina de alto flujo de
aire que alimenta el quemador que lo podemos instalar a gas ó a diesel según sea su conveniencia ó
necesidad.

Horno De Crisol Para Fundir Aluminio Tipo Fijo

Horno de crisol para fundir  aluminio tipo fijo con quemadores de pre mezcla puede usar gas natural
o gas LP. La eficiencia en la fusión de metales es una de las principales preocupaciones en
la industria de fundición, pues las reducciones de costos asociados a los combustibles,
costos ambientales y de los revestimientos refractarios son proporcionales a la optimización
del proceso y la eficiencia de los hornos. En especial, la forma más efectiva de reducir
los costos ambientales es con un proceso limpio y eficiente, en lugar de tratar de
remediar los problemas generados por un proceso de baja eficiencia.

Hornos de Resistencia

En Este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los hilos de los electrodos de
aleaciones múltiples especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en forma de “S”, esto
con el fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio.

La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se encuentra entre
los 1000 y 1300 °C.
Los hornos son de construcción distinta según el empleo que se vaya a dar. Este tipo de horno se
utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se puede
regular automáticamente la necesaria temperatura de trabajo.

Horno de Inducción para Aluminio

Debido a que es considerado un metal de baja densidad, el horno de fundición para aluminio está
específicamente diseñado con ese propósito. Los metales de baja densidad como el aluminio,
requieren de un calor distribuido uniformemente para su fundición, y el calor debe mantenerse a una
temperatura precisa. El horno de fundición para aluminio de tipo inducción, es la mejor opción para
este objetivo ya que utiliza una bobina de corriente alterna (inducción electromagnética) para fundir
el aluminio y utiliza agua como enfriador del sistema.

Este tipo de horno de fundición es mucho más adecuado que otros para producir las temperaturas
constantes y precisas necesarias para el procesamiento del aluminio. En un horno de fundición por
inducción la acción del campo electromagnético en realidad agita el aluminio al fundirse, permitiendo
que el aluminio conserve su integridad. Cualquier impureza se elevará a la parte superior al ser
fundido y el aluminio puro se hundirá hasta el fondo.

El horno de fundición para aluminio es limpio (no contaminante), eficiente en el uso de energía, fácil
de controlar, y puede fundir el aluminio rápidamente. Los hornos por inducción en general también
son mucho menos costosos en sus gastos de operación y mantenimiento.

Al seleccionar su horno de fundición para aluminio, usted tiene que considerar varios factores en
relación con las especificaciones del horno, y dependiendo del volumen de material a ser procesado
y producido. Estos factores incluyen:

 Tasa de Fundido la cual se refiere a la cantidad de aluminio que será fundido dentro de un
período de tiempo determinado.
 Factor de Uso se refiere a la cantidad de tiempo involucrada en cualquier acción que no sea
fundición. Algunas tareas deben ser llevadas a cabo siempre, lo cual significa que la
fundición no se lleva a cabo 100% del tiempo.
 Rendimiento del Horno es la cantidad de metal fundido que se puede esperar sea obtenido
en determinado período de tiempo después de tomar en consideración el factor de uso.
 Rendimiento de Fundición se refiere a la cantidad del producto fundido final. Para determinar
esta cifra, se deben tener en cuenta las pérdidas por vaciado y moldeado para poder
determinar la cantidad de aluminio a ser fundido para alcanzar la cantidad de producto
terminado requerida.
 Tasa de Vaciado es determinada basada en los factores anteriores y la eficiencia térmica del
sistema.
 Índice de Desempeño se calcula por lo que el horno toma y la tasa de fundido que
proporciona.

Estos cálculos ayudan a determinar el equipo específico más adecuado para las necesidades de la
industria requeridas.
Desarrollo (Procedimiento Experimental):
1. Con una explicación y exploración de las herramientas a utilizar se procede a pesar 60 kg de
Aluminio.
2. Los trozos de aluminio se colocaron encima del horno para su precalentado, después de un
tiempo se introdujo el aluminio al horno para proceder con la fusión de estos.
3. Para saber si la solución está a una temperatura adecuada se midió la temperatura con un
termopar, al llegar a la temperatura adecuada se retira la escoria con perfiles que
previamente fueron pintados con pintura base zirconio y el metal se procede a colar con
cucharillas pintadas a un molde k.

Análisis de resultados:

 El punto principal en un proceso de manufactura es la planeación del trabajo, en el proceso

de fundición de aluminio el conocimiento de los diferentes tipos de procesos, herramientas y
formas de operación es crucial para la obtención del producto final con las especificaciones
adecuadas. Para obtener un producto final en el proceso de fundición de Aluminio colado es
de suma importancia considerar los pasos previos como son una adecuada preparación del
molde de arena asegurándose de que este cumpla con las tolerancias, correcto sistema de
alimentación, control de humedad y medidas específicas de la pieza deseada. En cuanto a
la selección del horno para la fusión los parámetros a considerar están relacionados con el
tipo de proceso que se realizara para lo cual tenemos que conocer la composición química
de la aleación, el aspecto económico, así como la cantidad de piezas y a su vez el volumen
de material que se va a fundir. Todos los aspectos a considerar antes de la fusión permitirán
que se obtenga un producto final que se ajuste a lo requerido.

 El objetivo del tratamiento en metal liquido es adecuar las características químicas y físicas
del aluminio líquido de acuerdo a las especificaciones requeridas para cada producto final.
Las propiedades mecánicas y físicas están influenciadas por la calidad del baño fundido, la
composición química de la aleación y la micro-estructura del producto colado. La calidad de
baño se mejora con los tratamientos de metal líquido realizados para controlar el gas de
hidrógeno, óxidos e inclusiones, controles de temperatura, refinación y modificación.

 La capacidad de medir el contenido de gas hidrógeno es esencial con el fin de controlar la

cantidad de hidrógeno en el baño fundido. Para producir una pieza fundida, cumpliendo los
requisitos establecidos desde el principio, se requiere establecer niveles aceptables de gas
hidrógeno durante la operación de fusión. Sin embargo, el óptimo contenido de gas
hidrógeno que puede ser tolerado en el baño fundido puede variar ampliamente por varios
factores, tales como la composición de la aleación utilizada en el proceso, la velocidad de
solidificación y el uso del producto final de colada.
  La selección del horno requiere tomar en consideración varios factores que pueden influir de
manera significativa la calidad de las fundiciones, así como la economía de las operaciones
de fundición. La calidad de la pieza depende en gran medida de la velocidad de fusión,
factor de utilización, rendimiento del horno, rendimiento de fundición, tasa de colada y índice
de desempeño.

Actividades:
1. ¿Por qué es importante tener el herramental adecuado para la fusión del aluminio?
La selección y preparación del material adecuado para la fusión de aluminio determinaran la calidad
de la pieza a obtener debido a que para llegar a la composición química y estructura deseada se
debe cumplir con ciertos tratamientos y factores de fusión, así como colada que permitan un ajuste
final adecuado.
2. ¿Por qué es importante definir la mezcla de carga para la fusión?
Para obtener una pieza con propiedades mecánicas adecuadas a su aplicación se tiene que
establecer una composición química y estructura final específica, por lo que la selección de la carga
debe contener características similares a lo que requiere el producto final para que su ajuste y
tratamiento en el proceso de fusión y colada permitan llegar al objetivo.

3. ¿Porque es importante el control y evaluación del nivel de inclusiones?

Los óxidos y partículas no metálicas dispersas en el metal líquido (inclusiones) tienen diversos
efectos negativos sobre las propiedades de los productos intermedios y finales, y por lo tanto su
contenido debe ser reducido al mínimo posible.

4. ¿Qué equipos se usan para conocer la composición química de la aleación?

Espectrómetro de Emisión Atómica.
5. ¿Porqué es importante que la moneda solidifique rápidamente?

6. ¿Para qué sirve el equipo de RPT?

El ensayo consiste en la toma de una muestra de Al líquido y su solidificación dentro de un crisol de
acero aislado térmicamente para que el frente de solidificación se produzca en la cara superior
(interfase liquido/gas). Normalmente se toma una muestra de 150 a 200 gramos. Se efectúa un
vacío de entre 50 a 100 mm de Hg.
Es bien aceptado que el equipo necesario es relativamente barato, duradero y fácil de usar, y que la
evaluación del contenido de hidrógeno puede ser evaluado en forma rápida y fácilmente.
Sin embargo, para que el RPT sea una herramienta de control de calidad confiable, es esencial que
las variables influyentes (de vacío constante, calibración frecuente, efecto de la variación en la
presión de vacío en los resultados de la muestra, y los procedimientos de operación apropiadas)
sean comprendidos, controlados y estandarizados.

Una sección cortada y pulida hace que la superficie sea más fácil de inspeccionar. La estimación del
contenido de gas en la masa fundida se correlaciona con el tamaño y número de poros presentes en
la superficie. La menor cantidad de poros y su menor diámetro en la muestra sería una indicación de
menor gas en la masa fundida. Esta evaluación normalmente comparativa se realiza con en el
diagrama de Sthal.
La gravedad específica es sólo un indicador de contenido de gas del metal fundido; cuando mayor
sea la gravedad específica de la muestra, menor es el gas presente en la masa fundida. Para
determinar la gravedad específica, la muestra se pesa en aire y después en agua. Se necesita una
balanza de pequeña escala de laboratorio para facilitar las mediciones en el aire y en el agua y se
requiere un cálculo manual de la gravedad específica ó puede ser un equipo de cálculo directo
automático.

7. ¿Para qué sirve el molde K?

El molde k se caracteriza por ser de rápida evaluación, de fácil manejo, es sensible a las inclusiones
ya las capas de óxido, su costo es bajo y es un método preciso, tanto que se sigue usando hoy en
día.
Para obtener las piezas se debe de llenar el molde k con una cantidad considerada del metal
fundido, dejar que solidifique y retirar la pieza para fracturarla y realizar su análisis.
La superficie de fractura se puede analizar a simple vista, o por medio de una magnetización baja.
se pretende encontrar inclusiones, las cuales se cuentan y al final se dividen entre el número de
muestras examinadas con eso obtendremos el valor de k, el cual nos dice el número de inclusiones
en una pieza. básicamente es que tan limpio es el metal examinado.

8. ¿Para qué se aplica un escorificante?

Los fundentes de escoreo sirven para retirar la escoria del metal fundido, la escoria que se
encuentra en los hornos a final de fusión contiene aluminio liquido atrapado, la función principal de
estos fundentes es separar este aluminio de la escoria.

Esto se lleva a cabo mediante la exotermicidad controlada del fundente, el calor que se genera
mejora la "mojabilidad" de la escoria y se produce un efecto de coalescencia que hace que las
pequeñas gotas de aluminio escurran formando gotas mas grandes que fácilmente se separan de la
escoria para integrarse al metal base. Es importante en estos fundentes que la exotermicidad no sea
excesiva ya que parte de esta reacción se lleva a efecto en un medio oxidante que en exceso puede
“quemar” u oxidar las gotas de aluminio que queremos recuperar ó incluso oxidar metal de la
interfase con la escoria.

9. ¿Cuáles la presentación de los refinadores y modificadores?

Las aleaciones maestras de mayor uso como refinadores de grano son aluminio-titanio (Al-
Ti),aluminio-boro (Al-B) y aluminio-titanio-boro (Al-Ti-B), este último de los más comunes. Se
adicionan en forma de aleaciones maestras disponibles en lingotes, otras formas o mezcla de sales.

El término “modificación” describe una condición de marcado refinamiento de la

estructura del silicio en el eutéctico aluminio-silicio de este tipo de aleaciones.
Los modificadores tales como sodio o estroncio tienden a reducir la tensión interfacial entre las fases
eutécticas. La reducción en la tensión incrementa el ángulo de contacto entre el aluminio y el silicio,
permitiendo al aluminio cubrir y detener el crecimiento del cristal de silicio.

10. ¿Qué horno es más eficiente para la fusión de aluminio y sus aleaciones?

La eficiencia del horno en cuanto a la obtención del producto final dependerá de las características
de la pieza y la aleación requerida.

Conclusiones
 El conocimiento y uso adecuado del herramental para la fusión de aluminio es de suma
importancia ya que permitirá una técnica apropiada en el proceso, una correcta selección de
los materiales a emplear para lograr las propiedades requeridas y la disminución de errores
al momento de realizar la carga, fusión y colada de la aleación de aluminio requerida.
 Emplear un horno adecuado en el proceso de obtención de una determinada aleación se
vuelve importante ya que se deben considerar parámetros de salificación, inclusiones y
eficiencia térmica para obtener cierta composición química en las aleaciones de aluminio
además de que en la industria los costos de fabricación son muy importantes al momento de
emplear un proceso.
 El tratamiento de metal líquido comprende el conjunto de operaciones y procesos que se
realizan sobre el baño de aluminio líquido desde el momento de la carga del horno, ya sea
con aluminio líquido por un trasvase, lingotes y/o scrap de aluminio para refusión hasta el
momento de la transferencia de ese metal líquido para alimentar un proceso de colado de
semielaborados ó piezas finales. El objetivo es adecuar las características químicas y físicas
del aluminio líquido de acuerdo a las especificaciones requeridas para cada producto final.
La capacidad de medir el contenido de gas hidrógeno es esencial con el fin de controlar la
cantidad de hidrógeno en el baño fundido.

Bibliografía
 Apuntes sobre ‘Tecnología del Aluminio’, Cámara Argentina del Aluminio, (CAIAMA), 2009
 Equipo SOLIVAC de solidificación en vacío, MANUAL DE OPERACIÓN, Forcato-
Tecnología, 2012 .
 https://www.dykast.com/user/products/4329-pdfs-13/09/17
 M. H. Kogan, “Design and Development of Fluxing Agents for the Aluminum Foundry Alloys”,
2 International Conference on Molten Aluminum Processing, 1992, pp1 - 15.