Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Ingeniería
Manufactura I
2024-2
06/02/2024

Practica #1
Fundición
Ivan Olivares Guerrero
Grupo:10
Práctica de fundición en arena verde
Objetivo
Que el alumno conozca el proceso de fundición, identifique los materiales necesarios para
la realización de éste y reconozca sus aplicaciones en la industria. Así mismo pueda
determinar las ventajas y desventajas de este proceso de manufactura.

Introducción
Uno de los procesos más viejos de la humanidad es la fundición de metal y verter los
moldes que se rompen para remover la parte solidificada. Es barato y accesible para una
gran variedad de piezas.
La fundición en arena es un proceso hecho a mano usado para cualquier clase de pieza de
cualquier tipo de metal ferroso o aleación no ferrosa. El líquido se vierte y se distribuye por
toda la cavidad, obteniendo una pieza que será pulida para su mejor presentación. Se puede
usar arena verde (básicamente arena con pegamento) o arena sintética. Ambos tipos de
arena son útiles pero la calidad recaerá en la habilidad del operador. Sus aplicaciones van es
su mayoría a la industria automotriz, siguiendo a los muebles, iluminación y pequeñas
estructuras arquitectónicas. Este proceso también es muy utilizado en piezas prototipo por
su relativo bajo costo.
Claro, las calidades de la pieza también dependerán de los tratamientos dados al metal
antes de enfriar. A veces se bombea nitrógeno en aluminio líquido para remover hidrógeno,
causante de porosidades. De todas maneras, todas las piezas son igualmente tratadas con un
abrasivo.
Ciertas consideraciones a tomar en las piezas son: los ángulos de barrido, las rebabas,
mantener una corriente correcta del líquido y conocer todo sobre el metal a enfriar ya que
disminuye su volumen conforme se enfría.
Los costos para producción son baratos, el verdadero gasto proviene de la energía a gastar
por mantener el metal derretido. Los moldes pueden hacerse de unicel y su ciclo de tiempo
de trabajo es moderado, pero dependerá mucho del tamaño y complejidad de la pieza. La
fundición toma menos de 30 minutos pero los procesos consecuentes demoran el tiempo.
En cuestión de impacto ambiental es poco sin tomar en cuenta la fundición y su energía
Materiales
● Lingote de aluminio
● Arena con aglutinante
● Cajas de molde
● Palas
● Cucharas
● Apisonadores
 ● Tubos
● Talco Industrial
● Moldes de Aluminio

Moldeo
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones
derivadas
de la naturaleza del proceso de fundición:
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de
contracción estará asociado con el material a vaciar en el molde. Como ya ha sido
mencionado,
a esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un
proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección
de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el
molde de
arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida, que
generalmente es
del orden de 0.5º a 2º.

● El sistema de vaciado es la ruta utilizada para introducir el metal fundido a la

cavidad del molde e implica una serie de factores.
1. El Metal debe entrar en la cavidad con la menor turbulencia posible en o cerca
del parte inferior de la cavidad del molde.
2. La erosión de las superficies de paso o de la cavidad debe evitarse mediante el
control del flujo de metal o por el uso de núcleos de arena seca.
3. El Metal debe entrar en la cavidad de tal manera que exista una solidificación
direccional, si es posible. La solidificación debe darse desde la superficie del molde
hacia el metal más caliente, de esta manera siempre habrá metal fundido disponible
para compensar las contracciones.
4. Se debe impedir la entrada escorias y partículas extrañas en la cavidad del molde.

● Desmoldeo
El desmoldeo implica la destrucción del molde y la extracción de la pieza. En el
desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena es
comúnmente reciclada (esto dependerá de la técnica de aglomerado utilizada) para
la producción de nuevos moldes.
 ● Limpieza y Desbarbado
El desbarbado consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,
mazarota y rebabas procedentes de la línea de partición y de las regiones de
acoplamiento de los corazones. Durante el acabado y limpieza se eliminan los restos
de arena adheridos. Posteriormente, la
pieza puede ser maquinada o sufrir algún tipo de tratamiento térmico que garantice
las
propiedades requeridas.

Ventajas y desventajas de la fundición como método de manufactura

Ventajas
● La fundición se puede usar para crear partes de geometría compleja (figura 2.2)
● Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no
requieren
● operaciones subsecuentes para llenar los requisitos geométricos y dimensionales de
la
● pieza.
● Se puede usar la fundición para producir partes muy grandes. Se han fabricado
piezas
● fundidas que pesan más de 100 toneladas.
● El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal o aleación que pueda
● calentarse y pasar al estado líquido. En este caso el proceso está limitado a
materiales con
● temperaturas de fusión menores a los 1750 °C, por lo que los metales refractarios no
son
● procesados mediante estas técnicas.
● La factibilidad de aproximarse a la geometría y dimensiones finales vuelve a los
procesos
● de fundición una opción muy económica en el caso de que el diseño conlleve a una
● geometría irregular.
Desventajas
● El modelo es destruido en el proceso.
● Los modelos son más delicados de manejar.
● El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecánico.
● No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad.
Pasos de la practica
1.- La arena se coloca en una mezcladora, donde se revisa su estado y se le agrega agua y
bentonita para que no se deshaga fácilmente al comprimirse.
2.- Tan pronto como se alcanza la consistencia de arena deseada, se tamiza la arena. Cabe
destacar que la arena es más fina según el tamaño de los agujeros y por tanto la pieza final
es de mejor calidad.
3.- Se busca un punto plano para colocar la media caja inferior del molde y en el centro del
cual se coloca la pieza del modelo, cubierta con una fina capa de talco para que el material
no se pegue a la arena y sea difícil de quitar. . Al mismo tiempo, el lingote de aluminio se
coloca en el crisol y se lleva al horno para comenzar la fundición..
4.-Después se coloca una capa de arena y se aplana con las manos para conseguir que la
pieza del modelo no se mueva. Sabrás que se ha conseguido el objetivo cuando intentes
hacer un agujero con el dedo y no lo consigas, seguirás con el pisón para compactar aún
más la arena. Luego se llena la mitad de la caja hasta el borde como se describe arriba y se
da la vuelta a la mitad de la caja inferior.
5.-Después de retirar la arena de la caja del molde, se libera nuestra pieza final, que puede
ser sometida a cierto tipo de procesamiento para eliminar la mayor cantidad de asperezas
posibles.

Conclusiones
El proceso de fundición es uno de los más antiguos, pero aún se utiliza mucho porque
hay determinadas geometrías que no se pueden conseguir con otros procesos, como
el torneado o el forjado. En nuestra práctica podemos observar que el efecto de esta
pieza no logró el efecto esperado, esto se debe a varios factores, entre ellos la arena
no es muy fina, nuestros compañeros provocaron que la caja y la arena tuvieran cierta
cantidad de Fricción durante la producción Vibración. El apisonamiento se hizo con
anticipación, y cuando el aluminio se vertió en la caja, no se hizo de manera uniforme
y el aluminio cayó en un chorro, lo que provocó que la pieza de trabajo se enfriara de
manera desigual y, por lo tanto, fuera succionada hacia la habitación, provocando
deformación.