MOLETEADO

Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en un torno, mediante el cual un patrón

(aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de rombo es cortar o laminado en metal. Es
un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza.

El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el
resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con las
moletas de diferentes pasos y dibujos. Existen los siguientes tipos de moleteado por
deformación: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor
de la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta.
Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos

La norma DIN 82 especifica diferentes formas de moleteado, en función de la disposición del

relieve y a la dirección de las estrías del moleteado. Cada una de estas formas, con sus
variantes respectivas, recibe un símbolo literal

Escariado. Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la calidad

superficial de taladros cilíndricos.

La indicación de un moleteado se indica con el signo general de acabado superficial, añadiendo

la especificación de sus características sobre un trazo horizontal, la cual incluirá: forma, paso,
ángulo y norma.

Los moleteados se representan utilizando el patrón de sombreado correspondiente con línea

continua de trazo fino. Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza,
ésta deberá acotarse.

Diámetro nominal es el indicado en el plano y corresponde con la dimensión resultante

después de realizar el moleteado.

El paso es la distancia entre los vértices de dos relieves consecutivos. Los pasos normalizados
son: 0.5-0.6-0.8-1-1.2-1.6 mm.

Angulo del perfil es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores normalizados
son 90° y 105°
Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros procesos de

mecanizado son:

 Acero al carbono

 Cobre

 Acero inoxidable

 Aluminio

 Zinc

 Magnesio

 Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas, titanio,

termoplásticos y termoestables.

El aporte a la sociedad podemos decir que es un proceso para enrollar patrones de forma
recta, rombo o esférica en una pieza de trabajo, que se puede realizar con herramientas.
Bloque motor
Para hacer ese molde en la fábrica se mezcla arena de zirconio, cola y un endurecedor. Se usa
esta arena porque tiene un punto de fusión muy elevado (cercano a los 2.500ºC). Los
principales pasos para la fabricación de un bloque motor son:

Esa mezcla de arena se mete en los moldes maestro para darle la forma deseada y se le
inyecta un gas que solidifica la mezcla. Luego se montan los diferentes moldes resultantes,
pegando las partes con una cola especial que soporta el calor extremo. De esta forma, se
consigue un molde completo al que se le inyecta el metal fundido.
Este metal se obtiene a partir de lingotes que se meten en un horno de fundición. En el caso
del aluminio se calienta hasta los 800ºC para licuarlo. Como se dilata en este estado, hay que
usar más metal para compensar la contracción que se produce cuando se solidifica.

Después, se inyecta en el molde desde abajo, para evitar que se contamine con óxido de
aluminio. Una sustancia que se crea cuando el aluminio fundido entra en contacto con el aire.
Si se hiciese desde arriba, la propia acción del vertido generaría el óxido por su mayor contacto
con el aire.

El siguiente paso es dejarlo reposar seis horas en un horno térmico de recuperación. Así se
descompone la cola para que la arena se desprenda. Además, este calor extra durante varias
horas refuerza el metal.

Tras esto, se coloca el bloque boca abajo y se sacude para que caiga la arena suelta. Así, el
bloque de aluminio queda expuesto y solo requiere de unos cuentos retoques:

El primero, es cortar el extra de metal que se metió en el molde para compensar el 7% de

contracción que se produce con la solidificación del aluminio.

El segundo, pulir las superficies con una altísima precisión, para darles el acabado adecuado
para su uso.

Por último, como en la mayoría de las piezas de un coche, se le pasa una inspección para
comprobar que todo está en perfectas condiciones.

Habitualmente, el bloque motor suele estar fabricado de fundición o aluminio. Con el primero
se tiene una mayor resistencia en igualdad de volumen y con el segundo se ahorra peso y se
mejora la refrigeración.

Aunque no es así en todos os motores, la tendencia general es la de pasarse al aluminio, por

varios motivos. Por ejemplo, los mejores diseños y la mayor calidad de construcción permiten
que los bloques motores de aluminio tengan resistencias muy altas. También, que las
bondades de este material son muy deseables para la reducción de emisiones imperante en la
actualidad (reducción de peso).

En cuanto a su conductividad. Los bloques de aluminio tienen una menor inercia térmica. Lo
que implica que tardan menos en calentarse y menos en enfriarse. Lo que sumado a un buen
diseño del sistema de refrigeración y del bloque permite llegar a su temperatura de servicio
antes en todo el motor y disipar el calor de forma más eficaz cuando es necesario.
Un ejemplo de todo lo contrario son algunos motores EcoBoost de Ford. Al conservar los
bloques de fundición que tarda más en calentarse, necesitan unos conductos secundarios para
el refrigerante. Así pueden repartir el calor por todo el bloque de forma homogénea desde el
principio y evitar las diferencias de temperatura nocivas.

A esto, hay que sumar que un motor más ligero hecho de aluminio, facilita conseguir un mejor
equilibro de pesos entre el eje delantero y el trasero. Lo que puede suponer una mejora en las
cualidades dinámicas del vehículo.