FUNDICION DE MATERIALES: DISEÑO, MATERIALES Y ECONOMIA

12.1.- Describa las consideraciones generales de diseño en la fundición de los

metales.

Existen varias consideraciones que son:

 Diseñar la parte de manera que la forma pueda fundirse con facilidad.

 Seleccionar un proceso de fundición y un material apropiado para la parte,
tamaño, propiedades mecánicas, etc. Con frecuencia, el diseño de la parte
no es independiente del primer paso dado y se necesita especificar la parte,
el material y el proceso de manera simultánea.
 Localizar la línea de partición del modelo en la parte .
 Localizar y diseñar las compuertas que permitan la alimentación uniforme
de la cavidad del molde con el metal fundido.
 Seleccionar una geometría apropiada del canal de alimentación para el
sistema.
 Localizar las características del molde, como el bebedero, filtros y
mazarotas, como es apropiado.
 Asegurar que estén vigentes controles adecuados y prácticas apropiadas.

12.2.- ¿Qué son los puntos calientes? ¿Cuál es su significado en la fundición de

los materiales?
Los puntos calientes Son regiones con círculos más grandes es menor esto se da
debido a la velocidad de enfriamiento.

Su significado en la fundición es  debido en la que se pueden desarrollar cavidades

por contracción y porosidad.

12.3.- ¿Qué es la tolerancia por contracción? ¿Qué es la tolerancia de maquinado?

TOLERANCIA DE CONTRACCION: es cuando un metal puro , así como la

mayoría de las aleaciones metálicas se enfría hasta la temperatura ambiente
cuando tiene lugar a dicha contracción que aproximadamente es el 1%.

TOLERANCIA DE MAQUINADO: es la diferencia que existe entre un valor

máximo de una cota nominal y un valor medio para que la medida real de esa cota
pueda ser considerada de acuerdo a la tolerancia que tenga la pieza donde se va a
acoplar
12.4.- ¿Son necesarios los ángulos de salida en todos los moldes?

Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en los modelos para

moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el molde. Los ángulos de
salida suelen ir de 5 a 15 mm/m (1/16 a 3/16 pulgada/ pie). Dependiendo de la
calidad del modelo, es común que los ángulos de salida sean de 0.5° a 2°.

12.5.- ¿Cuáles son las fundiciones de metal ligero? ¿Dónde se utilizan

generalmente?

Las fundiciones de metal ligero son : Aleaciones con base de magnesio y

Aleaciones con base de aluminio.
Las aleaciones con base de aluminio:tienen diversas aplicaciones, incluyendo los
usos arquitectónico y decorativo. Una tendencia creciente es su empleo en
automóviles, para componentes como monobloques de motores, cabezas de
cilindros, múltiples de admisión, cajas de transmisión, componentes
de suspensión, ruedas y frenos.

Aleaciones con base de magnesio. La densidad más baja de todas las aleaciones
para fundiciones comerciales se encuentra en el grupo con base de magnesio.
Tienen buena
resistencia a la corrosión y resistencia moderada, según el tratamiento térmico
específico
utilizado. Se aplican en ruedas automotrices, cubiertas y monobloques de motores
enfriados por aire.

12.6.- Nombre los tipos de hierros fundidos disponibles y liste sus principales
características y aplicaciones.
Hierro fundido gris
 Bajo costo y buena maquinabilidad
 Buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven
de auto lubricante.
 Rotura frágil, es decir, no es dúctil, no es tenaz
 El silicio promueve una buena resistencia a la corrosión e incrementa la
fluidez de la colada de fundición
 Fácil de soldar.
Aplicaciones
 Fabricación de cañones.
 Construcción de tuberías.

Hierro fundido blanco

  Al fracturarse producen una superficie fracturada cristalina o brillante,
 Excelente resistencia al desgaste y ala abrasión.
 al contener cementita hacen que estas presenten gran dureza y fragilidad
 El punto de fusión se encuentra entre los 1100 y 1200 °C.
 Son frágiles y no es maquinable.
Aplicaciones
Al presentar fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es muy limitada en
el campo de la ingeniería.
 Camisas interiores de hormigoneras,
 Placas de revestimiento de molinos para triturar o en rodillos.
 Material base para fabricar fundiciones maleables.
Hierro fundido maleable
 Se obtiene al calentar la fundición blanca a temperaturas entre 800 y 900 º C.
 Es maquinable y tiene resistencia moderada.
 Es tenaz
 Tiene resistencia a la corrosión en ciertas aplicaciones
Aplicaciones
 Varillas de acoplamiento
 Los engranajes de transmisión
 Las cajas de diferencial para la industria automotriz,
 Accesorios para tuberías y partes para válvulas de ferrocarril, marinas y
otros tipos de trabajos pesados

12.7.- ¿Por qué los aceros son más difíciles de fundir que los hierros fundidos?
¿Cuál es la consecuencia de esto?
Los hierros fundidos son los metales fundidos más numerosos y se pueden fundir
con facilidad en formas intrincadas. Por lo general poseen diversas propiedades
deseables, como resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad.
Debido a las altas temperaturas necesarias para fundir aceros (hasta de 1650 °C,
3000 °F), este proceso requiere experiencia considerable. Las altas temperaturas
implican dificultades en la selección de los materiales para los moldes, en
particular por la alta reactividad de los aceros con el oxígeno durante la fundición
y el vaciado del metal. Las fundiciones de acero poseen propiedades que son más
uniformes (isotrópicas) que las fabricadas mediante procesos de trabajo mecánico
(parte III). Los aceros fundidos se pueden soldar; sin embargo, la soldadura altera
la microestructura de la fundición en la zona afectada por el calor afectando de esta
manera la resistencia, ductilidad y tenacidad del metal base. Es necesario realizar
un tratamiento térmico posterior a fin de restaurar las propiedades mecánicas de la
fundición.

12.8.- Describa los factores importantes involucrados en la economía de las

operaciones de fundición.

Los factores que afectan el costo general son el costo de materiales, moldes,
matrices, equipo y mano de obra, cada uno de los cuales varía con las operaciones
específicas.
Un parámetro importante es el costo por cada fundición, que puede justificar
grandes gastos para grandes lotes de producción utilizando maquinaria
automatizada y controles por computadora.

12.9.- ¿Cuál es la diferencia entre un canal de alimentación y una compuerta?

El canal de alimentación es una vía de distribución que conecta al metal fundido

desde el bebedero hasta las compuertas, además estas sirven para atrapar escoria
con el fin de que no llegue hasta las compuertas para no tener muchas
imperfecciones en el fundido.
Sin embargo las compuertas son conexiones entre el canal de alimentación y l parte
del fundido.

12.10.-¿Cuál es la diferencia entre la tolerancia de maquinado y la tolerancia

dimensional?
Las tolerancias de maquinado se deben a que en la mayoría de las fundiciones
de moldes desechables se requieran de ciertas operaciones adicionales de
acabado, como el maquinado y el rectificado. Estas tolerancias, que se incluyen
en las dimensiones de los modelos, dependen del tipo de fundición y
aumentan con el tamaño y espesor de la sección de las fundiciones. Por lo
general, van de entre 2 y 5 mm (0.1 a 0.2 pulgadas) para fundiciones pequeñas,
a más de 25 mm (1 pulgada) para fundiciones grandes.
Las tolerancias dimensionales dependen del proceso de fundición en
particular , del tamaño de la fundición y del tipo de modelo utilizado. Deben
ser lo mas amplias que sea posible, dentro de los limites del buen desempeño
de la parte; de lo contrario, el costo de la fundición aumenta. Por lo general, en
la practica comercial, las tolerancias se encuentran en el intervalo de ±0.8 mm
para pequeñas fundiciones y se incrementan con el tamaño de las fundiciones.
12.11.- Liste las reglas para localizar líneas de partición en fundición.

- Debe estar a lo largo de un plano recto y no de uno contorneado

- Debe pasar por las esquinas o aristas de las fundiciones en vez de pasar por
el medio, para que no sean visibles
- Su localización facilita el moldeo, la cantidad y la forma de los corazones
- La línea de partición en fundición debe colocarse lo más abajo posible para
metales menos densos
- La línea de partición en fundición debe de estar a la mitad para metales más
densos
- El metal no debe fluir verticalmente cuando no está restringido por el
bebedero

12.12.- Describa el procedimiento que seguiría para determinar si un defecto en

una fundición es una cavidad por contracción o una porosidad provocada por
gases.
La evidencia de qué tipo de porosidad está presente (gas o encogimiento) se puede
obtener estudiando la ubicación y forma de la cavidad. Si la porosidad está cerca
de la superficie del molde, la superficie del núcleo, o la superficie de la corona, es
más probable que sea la porosidad del gas porque las burbujas de aire suben a la
superficie debido a la flotabilidad, mientras que los poros de retracción grandes
son más probables en el volumen del bastidor.
Sin embargo, si la porosidad se produce en un área considerada como un punto
caliente en la colada, es porosidad de retracción más probable. Además, la
porosidad del gas generalmente tiene superficies lisas y es a menudo, aunque no
siempre, de forma esférica (inspección, por ejemplo, los agujeros en queso suizo y
observar cómo brillantes son). La porosidad del encogimiento tiene una superficie
más texturizada y dentada y es generalmente de forma irregular.

12.13.-Explique cómo haría para evitar el desgarramiento por calor

El desgarramiento en caliente puede evitarse mediante las siguientes maneras:
Los desgarres por calor generalmente se dan cuando no se permite que el
metal fundido se contraiga libremente al solidificarse por lo cual una opción
es cambiar el diseño del molde para disminuir el esfuerzo de tracción que
surge a la contracción durante la solidificación.
 cambiar la composición del molde, de tal manera que el molde y los
núcleos sean plegables bajo el resultado durante el encogimiento.
12.14.-Describa su observación respecto de los cambios de diseño mostrados en
la figura 12.1
La figura 12.1 indica las modificaciones de diseño sugeridas para evitar
defectos en las fundiciones.

En la
figura 12.1 a explica que en lo posible se deben evitar las esquinas, angulos o
filetes agudos, pues actúan como concentradores de esfuerzos y pueden hacer
que el metal se agriete o desgarre durante la solidificación.
La figura 12.2b muestra cómo las cavidades profundas deben estar situadas en
un lado de la colada para simplificar en gran medida el diseño del patrón así
como la eliminación del patrón del molde de arena. Debido a los grandes
gradientes de temperatura pueden producirse deformaciones.
La figura 12.2 c nos muestra que las secciones de las paredes de la pieza a
fundir deben ser uniformes.
El diseño de un molde con costillas y serraciones mostradas en la Fig. 12.1d
puede reducir este efecto (deformaciones) y resultar en una colada más sólida
(no deformada).
La figura 12.2 e muestran que las salientes inclinadas se pueden diseñar para
una partición recta de las matrices con el fin de simplificar su diseño a pesar de
que se producen orificios en las fundiciones esto no afecta su resistencia de
manera significativa.
12.15.-Si sólo necesita unas cuantas fundiciones del mismo diseño, ¿cuál de los
tres procesos sería el más costoso por fundición de pieza?

La fundición a presión, la fundición del molde de la cascara y la fundición

centrifuga seria los tres más costosos procesos por pieza porque estos procesos
implican altos costos de equipos y un alto grado de automatización ambos factores
requieren grandes carreras de producción para justifica su alto costo
El alto costo de las herramientas puede ser mitigado de alguna manera por las
tecnologías de herramientas rápidas.

12.16.- En lo general ¿está de acuerdo con los valores de los costos de la tabla
12.6? Si es así ¿Por qué?
Las clasificaciones de costos dadas en la Tabla 12.6 se basan en la inversión inicial y
la mano de obra requerida para ejecutar los procesos. El costo de mano de obra
depende de la automatización de procesos. Por lo tanto, la fundición tiene un costo
laboral bajo (altamente automatizado) y la fundición por revestimiento tiene un
alto costo de mano de obra (poca automatización).

12.17.- Agregue más ejemplos a la figura 12.2

La evidencia de qué tipo de porosidad está presente (gas o encogimiento) se
puede obtener estudiando.

-Indeseable

-Deseable
12.18.- Explique de qué manera son útiles las costillas y serraciones en la
fundición de superficies planas de lo contrario se podrán distorsionar.
Proporcione una ilustración específica.
Fortalecimiento de una pieza de fundición sin engrosamiento es posible con las
costillas, que deben ser redondeadas, mezclada y dispuestas para unir las secciones
adyacentes.
Pueden distorsionarse durante el enfriamiento de los gradientes de temperatura a
desarrollar un acabado superficial deficiente debido a que hay un flujo disparejo
del fluido en el vaciado lo cual las costillas y serraciones lo resuelven.
12.19.-Describa la naturaleza de los cambios de diseño realizados en la figura
(12.3) ¿Qué principios generales observa en esta ilustración?
 El diseño "deficiente" daría como resultado una pared muy delgada junto al
puede dar lugar a un fallo potencial), mientras que el diseño "bueno"
elimina esta delgada pared.
 Un área plana grande puede no ser aceptable debido a defectos de colada o
alabeo.
 Un radio hace la pieza mucho más fácil de fundir; la probabilidad de un
poro grande cerca se reduce la esquina y se mejora la integridad del molde.
Además, una
 Puede crear dificultades durante el montaje con componentes que pueden
en la cavidad.
 El diseño "deficiente" es difícil de mecanizar (por lo tanto costoso) en un
dado; el bueno" diseño es mucho más fácil de producir.
 El diseño "pobre" requiere un filo afilado en el dado, lo que podría vida. El
diseño "bueno" elimina la necesidad de un borde de cuchillo en el dado.
 Al moldear insertos roscados en su lugar, es una buena práctica tener una
longitud de el vástago expuesto antes de la sección roscada para que el
metal fundido no compórtese

12.20.- En la figura 12.4, observe que la ductilidad de algunas aleaciones para

fundición es muy baja. ¿Cree que esto debe ser una preocupación importante en
aplicaciones de ingeniería de fundiciones? Explique su respuesta

La baja ductilidad de algunas aleaciones fundidas mostradas en la figura en la p

333 ciertamente debe tomarse en consideración en las aplicaciones de ingeniería de
la fundición
La baja ductilidad afecta a propiedades tales como tenacidad (ya que el área bajo la
curva tensión-deformación será menor) y la vida de fatiga
Esto es particularmente significativa en aplicaciones donde la colada es sometida a
fuerzas de impacto.
12.21.- ¿Cree que habrá menos defectos en una fundición realizada mediante
vaciado por gravedad que en una efectuada por vaciado a presión? Explique su
respuesta.

Cuando se aplica una presión externa, defectos tales como porosidad del gas, mal
acabado superficial y se reduce o se elimina la porosidad superficial. Dado que el
vertido por gravedad no ejerce tanto presión como verter bajo presión, verter la
gravedad generalmente producirá más defectos.

12.22.- Explique la diferencia en la importancia de los ángulos de salida en la

fundición en arena verde respecto de la fundición en molde permanente.

Si el material del molde es arena y el patrón no tiene calado (ahusamiento), la

cavidad del molde puede dañarse al retirar el patrón debido a la baja resistencia
del molde de arena. Sin embargo, una matriz hecha de acero de alta resistencia,
que es típico para la colada en molde permanente, no es probable que se dañe
durante la parte; por lo tanto se pueden emplear ángulos de tracción más
pequeños de 0.5º a 2º

12.23.- ¿Qué tipo de hierro fundido seria apropiado para el bastidor de máquinas
pesadas, como imprentas maquinas herramientas? ¿Por qué?
Debido a su resistencia relativamente alta y su excelente capacidad de moldeo que
generalmente costo, un hierro fundido gris perlítico probablemente sería el más
adecuado para esta aplicación.
Como no se requiere ductilidad significativa para esta aplicación, la baja ductilidad
de los hierros grises .Es de poca importancia. Una ventaja adicional importante es
la capacidad de amortiguación de estos, Hierros fundidos, especialmente para
máquinas herramienta.

12.24.- Explique las ventajas y limitaciones de los filetes agudos y redondeados,

respectivamente, en el diseño de una fundición.

Deben de evitarse las esquinas, ángulos y filetes agudos ya que pueden hacer que
el metal se agriete durante la solidificación. Para ello se recomienda colocar filetes
que por lo general van de 3mm a 25mm, pudiendo ser menores en fundiciones
pequeñas. Los cambios de sección deben suavizarse al pasar de una sección a otra.

12.25.- Explique por qué varía tanto el módulo elástico (E) del hierro fundido
gris, como se muestra en la tabla 12.4

Debido a que la forma, el tamaño y distribución de la segunda fase, es decir, las

escamas de grafito, varían en gran medida para los hierros fundidos grises, hay
una variación correspondiente grande de propiedades alcanzables.
El modulo elástico es una propiedad que es afectada por este factor.
12.26.- ¿Por qué las mazarotas no son tan útiles en la fundición a presión en
matriz como en la fundición en arena?

Las razones principales son: el tamaño de las partes a fundir y el tiempo de

solidificación que implica. Las partes del fundido a presión tienen secciones más
pequeñas que la fundición de arena; una mazarota utilizada en la fundición a
presión no le dará un metal fundido por que las pequeñas secciones se solidifican y
bloquean el flujo del metal fundido al resto del molde. El ritmo de solidificación es
importante, para proveer de metal fundido a la forma moldeada, debe haber
mucha cantidad de flujo para que el molde solidifique más rápido. Así mismo,
aunque la mazarota sea probada en una fundición a presión, la presión es
insuficiente para que el metal fundido fluya en los lugares que sean necesarios

12.27.- Describa las desventajas de tener una mazarota (a) muy grande o (b) muy
pequeña

Los principales inconvenientes de tener una mazarota muy grande son:

a) El material de la mazarota es desechado y reciclado, representando una

pérdida del material
b) La mazarota tiene que ser removida, y una mazarota muy grande costaría
mucho para una máquina
c) Una mazarota muy grande incrementa el tiempo de solidificación
d) Proporcionaría metal fundido extra, lo que podría causar una fuerza de
flotación suficiente para separar las mitades del molde a menos que sean
pesadas apropiadamente

Los defectos principales de tener una mazarota demasiado pequeña viene

relacionado con los defectos en la fundición, por lo que el existe una insuficiente
alimentación de metal líquido para compensar la contracción por solidificación y
se desarrollan poros por que la solidificación no es uniforme

12.28.- ¿Por qué las mazarotas ciegas pueden ser más pequeñas que las
mazarotas abiertas?

Las mazarotas se usan como depósitos para la colada en regiones donde se espera
que se produzca la contracción, es decir las áreas que son últimas en solidificarse.
Por tanto, las columnas deben de ser lo suficientemente últimos en solidificarse.

Si la columna se solidifica antes de que la parte lo haga inútil.

Por consiguiente una mazarota abierta debe ser más grande para asegurarlo, no se
solidifica primero una mazarota ciega es menos propensa a este fenómeno, ya que
está en contacto con los moldes en todas las superficies.
Por lo tanto, es más lenta para enfriarse, ya que el molde aumenta la temperatura y
el tubo vertical se puede situar en un área que se enfrié lentamente , por lo tanto
una mazarota puede ser hecho más pequeño

12.29.- Si fuera a incorporar letras o números en una parte fundida en arena, ¿las
resaltaría sobre la superficie o las escribiría dentro de ellas? ¿Qué pasa si la parte
se produjera mediante fundición por revestimiento? Explique su respuesta.

La respuesta varia depende del proceso de la fundición utilizado. En amos

procesos las letras so comúnmente mecanizado, y es más fácil de mecanizar letras
empotradas del patrón. En la colada de arena, del mecanizado; las letras
empotradas del patrón producirán moldes de arena que sobresalen. L as partes
entonces tendrán letras empotradas y sobresalientes

12.30.- Las recomendaciones generales de diseño para un pozo en una fundición

en arena (ver fig. 11.3) son: (a) que su diámetro sea por lo menos dos veces el
diámetro de salida del bebedero, y (b) que su profundidad sea casi dos veces la
profundidad del canal de alimentación. Explique las consecuencias de no
apegarse a estos lineamientos.

a) Si el diámetro es más pequeño el líquido no llenará el pozo y el metal fundido

será aspirado; si el diámetro es mayor, el metal se solidificará en el pozo

b) Si la profundidad no es mayor que la del canal, el metal turbulento que salpicó

primero en el pozo será alimentado en la fundición, conduciendo a aspiración y
defectos. Si la profundidad es mucho mayor, entonces el líquido se quedaría
mucho tiempo en el pozo, por lo que se solidificaría prematuramente

12.31.- Comúnmente, las regiones pesadas de las partes se colocan en el molde

inferior de la fundición en arena y no en el molde superior. Explique las
razones.

Las partes pesadas se colocan en el arrastre de modo que se reduce la fuerza de

flotación en la capa. Si la fuerza de flotación llega a ser lo suficientemente alta, la
capa puede separarse del arrastre, dando como resultado un destello excesivo en la
colada. Esto requiere operaciones costosas de extracción tales como mecanizado o
recorte .
Las partes deben orientarse en los moldes de manera que la parte grande de la
fundición esté relativamente abajo y se minimice su altura. La orientación de la
parte también determina la distribución de la porosidad . Entonces, una parte
orientada de manera adecuada puede tener especificada la línea de partición. Ésta
es la línea o plano que separa las mitades superior (molde superior) e inferior
(molde inferior) de los moldes.

12.32.- Al diseñar modelos para fundición, los fabricantes utilizan reglas

especiales que incorporan automáticamente tolerancias para la contracción de
los sólidos en sus diseños. Por ejemplo, la regla de 12 pulgadas de un fabricante
de modelos es mayor a un pie. ¿Cuán larga debe ser la regla de un fabricante a
fin de hacer modelos para (a) fundiciones de aluminio, y (b) acero con alto
contenido de manganeso?

Según la tabla 12.1 observamos que las tolerancias para el aluminio es de 1.3 % y
la tolerancia para el acero de alto manganeso es de 2.6%.

Utilizamos la formula : Lf = Lo (1 + encogimiento)

Reemplazando tenemos:
Lo= 12 pulg.

Para el aluminio: para el manganeso:

Lf =12 pulg (1+ 0.013) Lf =12 pulg (1+ 0.026)

Lf=12.156 pulg Lf=12.1312 pulg

12.33 Utilizando los datos proporcionados en la tabla 12.2 grafique diagramas

aproximados de (a) capacidad de fundición contra soldabilidad, y (b) capacidad
de fundición contra maquinabilidad para al menos cinco de los materiales
incluidos en la tabla.

12.34.- Liste los procesos de fundición que

son apropiados para fabricar partes huecas con: (a) características externas
complejas, (b) características internas complejas, y (c) características internas y
externas complejas. Explique sus elecciones.
Por el estudiante. Las respuestas dependen del tamaño de la parte bajo
consideración y del material usado. Los estudiantes deben ser animados a
desarrollar soluciones basadas en su experiencia y entrenamiento. Aunque las
características complejas son siempre difíciles de emitir, a veces pueden ser
acogedor Por ejemplo, para funciones externas complejas:
• Dentro de los límites, una placa patrón puede crear patrones intrincados en un
molde de arena, por lo que la arena fundición podría ser adecuado.
• La fundición de inversión puede utilizar cualquier patrón que permita que el
metal fluya hacia cavidad; estos pueden ser prototipados rápidamente o tallados a
mano, y pueden tener muy intrincados características externas.
• El moldeado de la carcasa tiene capacidades similares a las de la colada de arena
con respecto a las características externas.
• La fundición a presión puede producir características complejas siempre y
cuando no interfieran con la expulsión de piezas de los troqueles.
Las características internas son más difíciles de producir; sin embargo, son posibles
los siguientes:
• En la colada en arena, se puede utilizar un núcleo con características complejas
cuando sea necesario.
• En la fundición de inversión, se pueden producir características internas siempre
y cuando en el patrón.
Cuando se requieren ambos, la arena o la colada de inversión pueden ser
adecuadas

12.35.- Con frecuencia quedan cantidades pequeñas de escoria y desechos

después de desnatar y se introducen en el flujo de metal fundido en la
fundición. Si se reconoce que la escoria y los desechos son menos densos que el
metal fundido, diseñe las características del molde que eliminen pequeñas
cantidades de escoria antes que el metal llegue a la cavidad del molde.

El diseño se da en J. Campbell, Castings, 1991, Reed Educational Publishers, pp.

53-55.
Un diseño convencional y efectivo es el siguiente:
El diseño se basa en el principio de que una rampa al final de un corredor
capturará el primer material a través del corredor y mantenerlo alejado de las
puertas. El diseño mostrado arriba es un rampa tipo cuña. El metal que entra en la
correa entra en contacto con la cuña, y la parte delantera la ola de metal se enfría y
se adhiere a la pared del canal, y por lo tanto se mantiene fuera del molde cavidad.
La cuña debe estar diseñada para evitar ondas reflejadas que re circularán la
escoria o escoria.

El diseño siguiente es una trampa del remolino, que se basa en el principio que la
escoria o la escoria es menos denso que el metal. El metal entra en la trampa fuera
del centro, induciendo un remolino en el metal fundido cuando la trampa se llena
con metal fundido. Dado que es mucho menos denso que el metal, la escoria o
escoria permanece en el centro de la trampa de remolino. Puesto que el metal es
golpeado desde la periferia exterior, escoria o escoria se excluye de entrar en la
fundición.

12.36.- Para la rueda de

metal fundido ilustrada en la figura P12.36, muestre cómo pueden utilizarse (a)
la colocación de la mazarota, (b) la colocación del macho o corazón, (c) las
camisas metálicas, y (d) los enfriadores para ayudar a alimentar el metal fundido
y eliminar la porosidad en la saliente del mamelón de la maza.
 a) La mazarota debe situarse en las zonas gruesas en
las que se concentre la máxima energía calorífica y
puedan aparecer los posibles rechupes u otros
defectos, por lo que se la coloca sobre el mamelón de
la maza

b) Para producir fundiciones con cavidades internas,

antes se colocan machos fabricados con metal o
agregados de arena en el molde, por lo que el único
lugar a colocar el macho es en el mamelón

c) Los espesores de sección deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de

contracción. Las secciones más gruesas crean puntos calientes en la fundición,
debido a un mayor volumen que requiere más tiempo para solidificar y enfriar,
por lo que las camisas metálicas deben colocarse entre el mamelón y la orilla, de
modo que eviten contracciones en la intersección

d) del mismo modo que las camisas metálicas, los enfriadores buscan eliminar los
puntos de calor y, considerando el mamelón como un punto crítico de la fundición,
el enfriador se lo coloca sobre él a fin de evitar a dilatación

12.38 En la figura P12.38, el diseño original de la fundición mostrado en (a) se

modificó con el diseño mostrado en (b). La fundición es redonda y tiene un eje
vertical de simetría. Como parte funcional, ¿qué ventajas cree que tiene el nuevo
diseño respecto del anterior?

Hay una serie de ventajas, incluyendo el hecho de que el espesor de la parte es más
uniforme, de modo que es menos probable una gran porosidad de contracción y
las costillas controlarán
La deformación debido a tensiones térmicas, así como aumentar la rigidez de las
articulaciones. Suiendo las recomendaciones del libro donde Esquinas, ángulos y
espesores de sección. Deben evitarse en lo posible las esquinas, ángulos y filetes
agudos, pues actúan como concentradores de esfuerzos y pueden hacer que el
metal (y las matrices) se agriete o desgarre durante la solidificación. Como también
esta la importancia de mantener secciones transversales uniformes en las
fundiciones para evitar puntos calientes y cavidades por contracción.

12.39.- en la figura 12.39 se muestra un diseño incorrecto y uno correcto para una
fundición. Realice sus cambios realizados y comente sus ventajas.

La ventaja principal de la nueva pieza es que puede ser fácilmente utilizado un

núcleo externo

La parte original requiere de dos núcleos tales porque la forma es tal que no se
puede obtener un molde de arena sin utilizar núcleos

12.40) En la figura P12.40 se muestran tres grupos de diseños de fundición a

presión en matriz .Observe los cambios realizados al diseño 1 de la matriz y
comente las razones.
En espesor de sección, eliminando superficies inclinadas para simplificar la
construcción del molde, y orientar bridas para que puedan ser fácilmente fundidas