INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

INGENIERÍA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES (ISISA)

PRÁCTICA DE FORJA

ING. BONILLA RODRÍGUEZ EMMANUEL

ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOMOTRIZ
(FORJA Y TRATAMIENTOS TERMICOS)

RIVERA MIRANDA CARLOS ARMANDO

GRUPO: 6SM1

FECHA ENTREGA: 18/FEBRERO/2019

 OBJETIVO

l alumno entrará al laboratorio de forja y tratamientos térmicos con el fin de conocer e

identificar la maquinaria que se encuentra dentro de este espacio, como lo son los hornos de
fundición, troqueladoras, tinas de enfriamiento, martinetes, estampadoras, etc., así como el
funcionamiento de las máquinas, características como temperatura, toneladas de trabajo,
etc., además de identificar las zonas de trabajo, ubicación del herramental de trabajo y
disipar las dudas existentes a lo que se desarrollara posteriormente en lo que respecta a
forja y tratamientos térmicos.

ANTECEDENTES

a forja, es el método más antiguo de conformado de metal. Este arte tiene una tradición que
se remonta a hace miles de años. Si echamos la vista atrás, descubrimos que en el Antiguo
Egipto ya se utilizaban distintos utensilios de hierro. Y, gracias a la historia y arqueología,
también sabemos que mucho tiempo antes ya se usaban adornos fabricados con metales
forjados.
Poco ha cambiado miles de años después. Aunque se han descubierto técnicas mucho más
rápidas e innovadoras, la base del trabajo en forja sigue siendo la misma: calentar un
mineral de hierro hasta que se vuelva maleable y darle la forma que queramos utilizando
diferentes utensilios. Un trabajo artesanal que nos permite crear piezas resistentes y
duraderas.
No puede fecharse con exactitud cuándo se descubrió por primera vez que el hierro podía
fundirse para crear diferentes productos y artefactos. Aunque, los arqueólogos encontraron
multitud de herramientas de hierro en Egipto que datan del año 3.000 a.C. Y, además,
también ha habido hallazgos de adornos trabajados en metal que datan de muchos siglos
antes.
Por otro lado, en la Antigua Grecia ya se empezaron a mejorar las técnicas para trabajar el
metal. Sobre el año 1.000 a.C, los griegos ya eran capaces de endurecer armas de hierro con
tratamientos térmicos.
Mientras, los romanos se convirtieron en todos una expertos sobre el metal; investigando
desde los procesos de obtención hasta cómo afectaba la procedencia a su calidad.

DESARROLLO

FORJA Y SU CLASIFICACIÓN
L

a forja, es el proceso que consiste en cambiar la forma de un metal caliente por medio de
golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el metal se
hace más denso y se elevan sus propiedades mecánicas. Como material básico para la
obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre,
aluminio y magnesio.
Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con
dimensiones y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para
su maquinado.
El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del
material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
 Forja libre o abierta:

 Forja en frío. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que

se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.
 Forja en caliente. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de
forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.

 Por las características de las herramientas:

 Matriz abierta. Este tipo de proceso se emplea para producir formas simples en poco
tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones
exactas. Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de
maquinaria adicional para poder terminar la geometría de la pieza.
 Matriz cerrada. En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o
varias cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del
émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices
coincidentes.
  Forja con rodillos. Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de
barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja
en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en
muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente
involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.

ACEROS Y SU CLASIFICACIÓN

E l acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último elemento

variable entre el 0,008% y el 2% en masa de su composición. El acero es un elemento
presente en cientos de aspectos de nuestro día a día. Esto ha provocado que, dependiendo
de la finalidad, se utilice un tipo de acero u otro.
En primer lugar, la capacidad de manipulación que tiene este elemento, se pueden crear
diferentes tipos de acero, siempre que añadamos otros elementos que ampliarán las
propiedades de este material.
Por ejemplo, si añadimos Cromo durante el proceso de generación de acero, conseguiremos
un material más resistente a las altas temperaturas. Si lo que buscamos es ligereza, podemos
añadir a la aleación Molibdeno. Generando, de este modo, un tipo de acero muy valorado
en la industria automovilística, pues resistirá perfectamente los impactos en carrocería,
manteniendo una ligereza que permite al vehículo consumir menos.
En segundo lugar, y derivado del punto anterior, la industria ha realizado amplios procesos
de innovación y desarrollo sobre el acero. De este modo, se calcula que en la actualidad
tenemos más de 5.000 tipos de acero distintos.
Su clasificación:
 Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los
aceros se clasifican en:
 Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad
mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el
titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero,
se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
  Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla
1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
 
 Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

 De acuerdo con el tipo de acero:

 Acero puro: Esta modalidad podría definirse como el acero básico. Como su propio
nombre indica, sería una versión del acero en estado puro. Cuanto más carbono
contenga la composición final, mayor será su resistencia. Pero también tendrá
menos ductilidad. El acero puro se compone de hierro y de un porcentaje de
carbono que puede oscilar entre el 0,3% y el 2,14%.
 Acero corten: La principal características de esta modalidad es su resistencia a la
corrosión. ¿Cómo se consigue? Añadiendo níquel, cobre, fósforo y cromo.
Elementos que protegen a la pieza final de la oxidación, derivada de elementos
atmosféricos. La principal ventaja de este tipo de acero es que obtiene esos
beneficios sin perder por ello cualidades mecánicas.
 Acero de Damasco: Esta modalidad viene de las famosas espadas de Damasco,
realizadas en un acero que ya era muy valorado hace siglos. Diversas
Universidades, entre la que se encuentra la Universidad Complutense de Madrid,
han realizado investigaciones que han dado con una composición cercana a esta
modalidad, con un porcentaje muy elevado de carbono.
 Acero galvanizado: Para entender este tipo de acero hay que explicar inicialmente
qué es el proceso de galvanización. Este consiste en bañar el acero en zinc, con el
objetivo de protegerle de la oxidación. De este modo, se aumenta la duración del
material original sin alteraciones.
 Acero quirúrgico: El acero quirúrgico se utiliza principalmente en la elaboración de
joyas y, como su propio nombre indica, en materiales relacionados con el ámbito
quirúrgico. Los elementos que se añaden son el cromo, el níquel y el molibdeno,
ordenador por la proporción o cantidad con la que están presentes en la aleación
final. Su principal características es su resistencia a la corrosión.
 Acero corrugado: Son una especie de barras laminadas, que pueden cortarse y
doblarse con cierta facilidad. Sirven para construir estructuras de hormigón armado.
 Acero inoxidable 304: Un tipo de acero resistente a la corrosión, que ofrece muchas
posibilidades en soldadura. Como indica su nomenclatura, es inoxidable. Mantiene
sus propiedades con la adición de una composición química más compleja que los
mencionados hasta ahora, puesto que cuenta con hasta ocho elementos químicos
distintos.
 El acero 1045: Una modalidad con un buen nivel de resistencia que desarrolla,
gracias a su proceso de producción, buenas propiedades de impacto. Es por eso por
lo que se ha empleado para la fabricación de pinzas hidráulicas, bielas, tornillos u
otras piezas de metal que puedan verse sometidas a este tipo de situaciones. En su
composición encontramos, al margen del hierro y el carbono, ligeras proporciones
de silicona, manganeso y fósforo.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SU CLASIFICACIÓN

Es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido
a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido
de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
 Temple: La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

 Revenido: El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada.

 Recocido: El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se
logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

 Normalizado: es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura
y características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material
que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima
de la temperatura crítica superior, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para
conseguir la transformación completa en austenita. A continuación, se deja enfriar en
aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que
la estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz.
 CROQUIS

1. Entrada
2. Jefatura
3. Área de bancas
4. Tina de enfriamiento con serpentines para calentar (con liquido o arenillas)
5. Tina de enfriamiento mediante agua, aceite o sales de cianuro.
6. Horno de gas tipo cámara, recubrimiento de ladrillo refractario (temperatura
máxima 2000°)
7. Horno eléctrico de lecho fluidizado (Temperatura máxima de 1000 °C)
8. Horno eléctrico (temperatura máxima de 300 °C)
9. Muflas recubrimiento de fibra cerámica (color blanco) (temperatura máxima 1300
°C)
10. Fragua con base de ladrillo refractario y paredes de lámina de acero, su combustible
es el carbón mineral (coque o carbón de piedra)
11. Muflas recubrimiento de fibra cerámica (color gris) (temperatura máxima de 1200
°C)
12. Martinete hidráulico o martillo de pilón 140 golpes por minuto e impacto máximo
de una tonelada
13. Martinete hidráulico o martillo de pilón 180 golpes por minuto e impacto máximo
de media tonelada
14. Horno de gas de piso móvil (temperatura máxima de 1200 °C)
15. Martillo de tablas o martillo de caída libre (capacidad máxima 30 toneladas)
16. Prensa troqueladora (capacidad máxima 45 toneladas)
17. Estampadora (capacidad máxima 3000 KN = 305.91 toneladas)
18. Roladora
19. Troqueladora
20. Horno eléctrico de ladrillo refractario
21. Tina de enfriamiento por medio de aspersores
22. Horno eléctrico de ladrillo refractario (control de temperatura de 0 a 1600 °C)
23. Horno eléctrico de ladrillo refractario (control de temperatura de 0 a 1000 °C)
24. Horno de gas
25. Horno de gas tipo crisol de tiro forzado y tiro inducido (temperatura máxima de
1200 °C)
Línea de cadena
 FOTOGRAFIAS (EVIDENCIA)

Figura 1 Tina de enfriamiento con serpentín Figura 2 Tina de enfriamiento

Figura 3 Horno eléctrico Figura 4 Prensa troqueladora

Figura 5 Fragua
Figura 6 Horno de lecho Figura 7 Horno tipo cámara Figura 8 Horno de gas tipo crisol
fluidizado

Figura 9 Tipo de flama de acuerdo con Figura 10 Martinete 1 tonelada

la temperatura alcanzada

Figura 11 Martinete 1/2 tonelada Figura 12 Estampadora

 CONCLUSIÓN

L a forja es un proceso de fabricación mecánica que requiere de fuerza precisa y fuerza

bruta aplicada mediante la mano del hombre o por maquinaria de alto desempeño
como los martinetes que se tienen en el laboratorio. Sumado a ello los tratamientos
térmicos son de gran utilidad en la producción de objetos cuya necesidad de dureza sea
mayor, es por ello que en esta práctica han sido explicados los diferentes tratamientos
térmicos que pueden dársele al acero después de cierto proceso de fabricación, enfocado
primordialmente en la foja, misma de la cual se dio una reseña o introducción acerca de lo
que es la forja, sus antecedentes y los tipos que hay, de tal manera que en conjunto con el
recorrido dado para conocer las áreas de trabajo y equipo a utilizar para prácticas
posteriores se ha cumplido con el objetivo de esta práctica, brindando al alumno un
conocimiento previo a la práctica directa con equipo y herramienta.

REFERENCIAS

Acero.es. (2017, 18 mayo). Clasificación y tipos de acero. Recuperado 17 febrero, 2020, de

https://acero.es/clasificacion/
Colaboradores de Wikipedia. (2020, 12 febrero). Aleación de hierro y carbono. Recuperado
17 febrero, 2020, de https://es.wikipedia.org/wiki/Acero
Forja [PDF]. (s.f.). Recuperado 17 febrero, 2020, de
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/07-
MPM-Cap4-Final.pdf?sequence=7
Forja Hispalense. (2019, 5 junio). Historia de la forja: Una tradición milenaria - Forja
Hispalense. Recuperado 17 febrero, 2020, de
https://www.forjahispalense.com/news/historia-de-la-forja/
José Ramón López, J. R. L. (s.f.). Tratamientos térmicos. Recuperado 17 febrero, 2020, de
http://tecno.iesvegadelturia.es/apuntes/tecind2/Tema_1/termicos.html