UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de ingeniería mecánica – FIM

Contenido

OBJETIVOS........................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN................................................................................................... 2
MARCO TEÓRICO................................................................................................. 3
PROCEDIMIENTO................................................................................................. 8
CALCULOS Y RESULTADOS................................................................................... 9
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES..................................................................17
RECOMENDACIONES......................................................................................... 18

OBJETIVOS

 Verificar el coeficiente de contracción del aluminio (obtener el real)

 Así como verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero,

mazarotas y empuje para que no se presenten defectos en la fundición.
 Determinar las características y componentes de la arena de moldeo.
 Determinar las variaciones en las propiedades de la arena al variar el
porcentaje de agua.
 Verificar el coeficiente de contracción del aluminio.
 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada.
 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza
mediante el moldeo y colada.

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INTRODUCCIÓN

La fundición es uno de los procesos más importantes y de mayor estudio en la

rama del diseño de piezas, y el material más utilizado para realizar los moldes
son las arenas. Hay una gran variedad de arenas, y cada una posee
propiedades diferentes, por esta razón cada una trabaja bajo parámetros
distintos.

Normalmente lo que se desea de un molde, es que sea capaz de mantener su

forma establecida hasta que el metal fundido se solidifique, la arena usada por
excelencia actualmente para este tipo de prácticas es la arena sílice, por sus
propiedades refractarias, las cuales ayudan a soportar las altas temperaturas
que trae el metal fundido

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MARCO TEÓRICO

La arena de moldeo es una mezcla de arena sílice, un material aglutinante

adecuado y algunos otros aditivos. La arena debe cumplir los siguientes
requerimientos:

 Debe ser altamente refractaria para soportar la alta temperatura del

metal fundido.
 Debe ser lo suficiente mente cohesiva de modo de retener la forma dada
al aglomerarse en el molde.
 Debe ser permeable para permitir escapar a los gases incluidos.
 Debe aplastarse para permitir la contracción del metal después de la
solidificación.

Y sus características son:

 Permeabilidad en verde: es la propiedad que permite a la arena ser

atravesada por los gases y que permite la evacuación de éstos del
molde en el momento de la colada.
 La finura de grano: El tamaño de grano influye en la resistencia,
permeabilidad y en el acabado de la pieza. La arena debe tener un
tamaño de grano dependiente de la superficie que se trate de producir, y
los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente
cohesión.
 Resistencia a la comprensión en verde: Es la resistencia de una
arena lista para el moldeo y, si el metal se vierte de inmediato,
representa la capacidad de la arena para sostener la forma del molde. Es
más alta con granos más finos. La resistencia en verde aumenta en
proporción a la cantidad de aglutinante en un moldeo en arena pero a
expensas de la permeabilidad.
 Resistencia a la compresión en seco: Es la resistencia de la arena
que se ha secado o sometido ha horneado previo. En general, varía en la
misma forma que la resistencia a la compresión en verde con la finura
de grano y contenido de humedad. Sin embrago, los aglutinantes

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diferentes pueden afectar en forma distinta la resistencia en

seco y la resistencia en verde.
 Resistencia al corte en verde: Es la resistencia que ofrece
una arena lista para el moldeo, a la acción de una fuerza cortante. Su
comportamiento frente al efecto de la humedad es el mismo que el de la
resistencia a la compresión en verde.

Las arenas para moldes tienen alto contenido de arcilla, hasta 50% y se
endurece al secar. El porcentaje de humedad requerido va de 4 % a 8 %.

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la

solidificación, eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y
eutéctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos
distintos del carbono, este corresponde a c1,7%. Este contenido límite varía
con los demás elementos, pero puede ser definido en función del análisis
químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se
oponen a las deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada
maleables. Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.
En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del
metal no constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía
químicamente empleando carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se
forjaba para darle una consistencia compacta. La técnica de la producción de
las altas temperaturas no había avanzado lo suficientemente en una época
para hacer posible la fusión del hierro en una escala industrial, aun hoy en día,
algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión
muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica,
la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de
manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones

metalúrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido
reacciona no solamente con la mayor parte de los gases, sino que también
ataca a todos los refractarios ortodoxos empleados en los hornos. El método un
tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un arco eléctrico en un crisol de
cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

 Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la

fusión.

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 Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente

importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja
puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el
mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. El
uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte
puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado
resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es

probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la
temperatura de vaciado de la aleación. La fuente más común de impurezas
durante un proceso de fusión es el combustible o los productos de la
combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones

especiales que respondan a necesidades muy variadas:

 Fundición grises y metálicas

 Fundición blancas especiales
 Fundiciones refractarias
 Fundiciones resistentes a la corrosión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200
toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición
queda determinado por los siguientes factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión
de su composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIÓN:

 El cubilote de fundición.

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 Los hornos de reversos.

 Hornos rotatorios.
 Hornos de crisol.
 Hornos de crisol de tipo sosa.
 Hornos basculantes.
 Hornos de aire.
 Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se

use en la producción de acero para manufactura de vaciado.

Punto de fusión aprox. De los metales:

Los metales se funden a diferentes temperaturas.

La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

Metal o aleación Temperatura de fusión 0C

Estaño 232
Plomo 327
Zinc 420
Magnesio 650
Aluminio 657
Latón 900
Bronce 900 a 960
Cobre 1083
Fundición gris 1200
Fundición blanca 1100
Acero 1400
Níquel 1455

VACIADOS EN ARENA

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego
se vacían en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde
puede ser de forma simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se
forma plásticamente por forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

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1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de

un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse,
dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar
este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o más partes.
2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes,
en el que cada mitad está contenida en un marco en forma de caja.

DEFECTOS EN LOS VACIADOS DE ARENA:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar
bajo los siguientes encabezados:

 Mala práctica en la fusión.

 Mala práctica en el vertido.
 Moldeo pobre.
 Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden

manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de
depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.

 Las burbujas.
 Las inclusiones.
 Los pliegues fríos.
 Roturas en calientes.
 Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus

moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se
producen en los talleres y fábricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra

arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las
distintas secciones del moldeo, a través de los depósitos y tolvas de
almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena
usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

 Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

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 Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la

humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de
enfurtas.
 Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la
cara del moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del
molde.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a

utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

PROCEDIMIENTO

 Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo.

 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo
 Ubicar una mitad del modelo en el centro de la caja
 Cubrir con talco la superficie del modelo: Esto permite facilidad para el
momento de quitar el modelo.
 Agregar la arena aproximadamente que tape 5 cm al modelo.
 Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad
plástica de la arena
 Llenar la caja con arena de relleno
 Compactar con los apisonadores. Enrasar con una regla
 Voltear la caja y colocar la caja superior
 Colocar la otra mitad del modelo
 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas
 Se procede tal como en la caja inferior
 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas, se procede hacer la copa del bebedero
 Abrir la caja, extraer el modelo
 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas
 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las
cajas coincidan
 Con las agujas respectivas hacer los orificios (3/4 partes de la altura de
la caja inferior) para que pueda salir los gases.
 Colocar su caja en la zona de colada
 Sacar el producto
 Tomar las medidas del modelo fundido.

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CALCULOS Y RESULTADOS

Toma de datos del modelo seleccionado por el grupo:

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1.-DOP del proceso de moldeo y colada

PREPARAR
ARENA MODELO

FUNDICION
DEL METAL

CONSTRUIR
MOLDE

COLADA
(LLENADO
DEL MOLDE)

SOLIDIFICACI
ÓN

ma
bie
DESMOLDAR

LIMPIEZA Y
CORTE

ACABADO

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2.- En un esquema de la caja de moldeo; mostrar la

ubicación del modelo, de la mazarota, del sistema de
alimentación (bebedero y canales de alimentación)

3.- Defectos observados en la pieza obtenida en la práctica de

fundición (fotos)

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1ro) Notamos porosidades, estos son debido a los gases que produce el
aluminio. Por tal motivo debemos colocar agujeros, de tal manera que
se escapen dichos gases.

2do) Vemos rechupe, estos son debido al mal conocimiento de uso que se tiene
sobre las mazarotas; por tal motivo se debe tomarse en cuenta cuantas
mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar donde se colocan
y el diámetro de estas.

3ro) Vemos rebarba, que por lo general es normal siempre y cuando no sea tan
exagerada; y para remediar aquello, se tendría que asegurar que estén bien
colocadas ambas cajas y asegurar que no se desprendan por el empuje
metalostàtico.

4.- Presentar el cálculo del diámetro óptimo de la mazarota y

dimensiones del cuello de la mazarota.
Comparar estos resultados con las utilizadas en la práctica de
fundición.

Sabemos por la experiencia las dimensiones del modelo o de la figura 1:

Volumen (Vp) = 574.76353 cmᶟ y Área superficial = 1268.8076 cm 2

Volumen de la mazarota:

Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que depende de la

contracción volumétrica del aluminio. (7% - solidificación)

c
V m=nV p
100

7
V m=(2.5)(574.76353)
100

V m=100.5836 cm 3

Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza

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n = coeficiente de seguridad [1,5-3]

c = coeficiente de contracción

Usando el criterio de Modulo de enfriamiento:

El módulo de enfriamiento es un parámetro geométrico, que de alguna forma

representa la velocidad o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un
valor uniforme del coeficiente de transmision de calor en toda la superficie.

volumen de la pieza
Modulo de enfriameinto( M )=
superficie de la pieza

574.76353
M pieza= =0.453 cm
1268.8076

Entonces aplicamos la siguiente fórmula para determinar el módulo teórico de

la mazarota.

M mazarota=1,2∗M pieza

M mazarota=0.5436 cm

Ahora:

V mazarota=M mazarota∗S mazarota

π d2
∗150=0.5436∗πd∗150
4

d=21.744 mm

Nota: Como podemos observar de los cálculos efectuados tenemos como

diámetro mínimo de mazarota 25 mm, por lo que para nuestra aplicación en
laboratorio estimaremos un diámetro de mazarota de 40 mm, con la cual los
resultados serán más óptimos por tener un tiempo de enfriamiento mayor que
la pieza.

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Mazarota cilíndrica con d=25 mm y h=204.906 mm .

5.- Considerando las dimensiones del moldeo de la pieza,

que utilizo en la práctica de fundición, ¿Qué dimensiones tendrá
la pieza terminada?

Considerando que las zonas con acabado superficial tienen 2

mm de exceso de material que será retirado por maquinado.
Presente un esquema del modelo y de la pieza terminada.

El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para así fabricar el
molde, este tiene una cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la
parte a fundir. La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la
solidificación y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contracción, por
tanto la precisión dimensión es crítica, la cavidad debe diseñarme para el
metal en particular que se va a fundir.

Por lo tanto:

Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10 -6, el volumen final se

deduce por:

V i=V f (1+γ ∆ T )

Calculando el volumen final obtenemos: Vf = 549.63425 cmᶟ

Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC – Tamb=25ºC

∆ T =635ºC

Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:

549.63425
Porcentaje de reducción es
1− R
574.76353 = % V

%
RV = 4.372%

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Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el enfoque

γ
α= , entonces podemos aproximar:
3

R L= ( 4.372
3 )

R L =1,46

Para la pieza

V f =¿ 549.63425 cmᶟ

A continuación mostramos una tabla con los volúmenes y medidas reducidas

que se obtendrán después de la fundición de la pieza Nº1:

DIMENSIONES DEL DIMENSIONES DESPUES DE LO

MOLDE FUNDIDO
a (mm) 36,8 36,26272
b (mm) 8,9 8,77006
c (mm) 23,8 23,45252
d (mm) 26 25,6204
d1 (mm) 18,9 18,62406
d2 (mm) 111 109,3794
d3 (mm) 121 119,2334

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6.- Determine la cantidad de material de aluminio que necesita

fundir para obtener la pieza correspondiente al modelo
utilizado.

De acuerdo a las disposiciones dadas en la experiencia, se llego a usar un

bebedero y una mazarota con las siguientes dimensiones.

BEBEDER
MAZAROTA
O
DIAMETR
28 33
O (mm)
ALTURA
135 135
(mm)

V total a usarde aluminio=V modelo +V mazarota +V bebedero

V total a usarde aluminio = 773.35538 cmᶟ

Entonces;
m=ρ∗V total a usarde aluminio

m=2.088 kg

7.- Determine la energìa tèrmica (calorìas) que se requiere para

fundir el volumne de material que necesita.

Si utiliza petròleo como combustible; ¿Cuàntos galones

utilizarà? Considere la eficiencia de la combustiòn y el poder
calorìfico del combustible.
Ya que se usa aluminio en la experiencia y teniendo datos comunes de dicho
material como densidad, temperatura de fusion, calor de fusion, etc. Entonces
se usarà la ecuaciòn siguiente:

H = r.V. [Cs. (Tm - To) + Hf + Cl. (Tp – Tm)]

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H = calor total requerido

r = densidad (gr/cm3)

Cs = calor especifico en peso para el material sólido (J / gr ºC)

Cl = calor especifico en peso para el material líquido (J / gr ºC)

To = temperatura ambiente (ºC)

Tm = temperatura de fusión (ºC)

Tp = temperatura de vaciado (ºC)

V = volumen (cm3)

H = 2.7 (gr/cmᶟ) * 773.35538 (cmᶟ ) * [0.897 (J/gr* ºk) * 635 (ºK) + 397(J/gr) +
1.6302 (J/gr*ºK) * 15 ºK ]

H = 2054.7347 KJ = 491.563 Kcal

Se sabe que el Poder calorífico del petróleo (P.C.) = 9000 Kcal/Kg; entonces:

mtotal a usarde aluminio=H / P .C .

mtotal de petroleo =0.0546 kg

703.7543 galones
mtotal de petroleo=0.0546 kg∗( )
32 kg

V total de petroleo =1.2 galones

CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES

 La pieza resultante de la fundición presenta porosidad.

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe
tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de
arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de estas.

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 El cálculo del diámetro de la mazarota se realizo considerando r

= 1, utilizando este valor se observo la aparición del rechupe en
el material.

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe
tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de
arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de estas.

 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que

debe colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y
derramarse el aluminio líquido.

 Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar donde se

colocaron las mazarotas y que solo se pusieron dos.

 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la

finura de la arena.

 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los

gases que produce el aluminio.

 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

RECOMENDACIONES

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 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la

cavidad, el metal liquido puede entrar en la perforación y
producir lo que se conoce como “cola de ratón”.

 Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien compacta y
no se desmorone.

 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad,

sin tocarla, para evitar rechupes.

 El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área de esta

para facilitar la extracción de las mazarotas.

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