PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES

Elaborado por:
Luisa Santamaría
Laura Rivera
Fernanda Mazo
Yoymar Herrera

Asignatura:
Procesos de Manufactura

Docente:
Hernán Alberto Granada Vahos

INSTITUCION UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

Ingeniería Industrial
Medellín
2020
 INTRODUCCIÓN

En este trabajo escrito es sobre el proceso de fundición el cual se practica desde el

año 2000 ac y se continúa haciendo en este momento, es utilizado para la

fabricación de piezas a partir de derretir un material e introducirlo en un molde.

Para realizar un proceso de fundición debemos tener en cuenta la tecnología

disponible y requerida en cada proceso, donde debemos producir el molde,

especificando las plantillas, áreas de machos, y a la vez preparar el metal, para

producir el nuevo material, todo esto con ayuda de los talleres de moldeos, donde

fusionan estos dos complementos, finalmente se podrá ver el vertido del material a

altas temperaturas para finalmente desmontarlo, limpiarlo y darle un buen acabado.

Veremos todo lo que se necesita para que este proceso de lleve a cabo, así como

sus aspectos generales, moldes, maquinaria, hornos, entre otros.

OBJETIVO GENERAL:

Entender los conceptos importantes que influyen en la selección de parámetro para

los procesos de fundición.

OBJETIVO ESPECIFICOS:

 Identificar algunos criterios de diseños de moldes y herramientas manuales

requeridas en un proceso de fundición.

 Conocer el funcionamiento de un horno eléctrico y de un horno a gas, sus

diferencias y ventajas frente al proceso de fundición.

 Encontrar la importancia de la fundación como proceso de manufactura en la

industria.
 PROCESOS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN

La fundición es una técnica metalúrgica en la que el material fundido se vierte en un

molde, en el cual se enfría y solidifica resultando la pieza de fundición. Esta pieza

se extrae del molde y puede ser acabada por procesos de rectificado, pulido y

esmaltado. El proceso de fundición es una de las técnicas metalúrgicas más

antiguas del mundo.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser esta un

material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,

adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita

evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente

más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con

una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como «flotación del molde»,

que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad

del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

MODELOS Y MOLDES

Puede definirse un modelo como una réplica de la pieza que se desea obtener. Los

modelos son herramientas principales de las que se valen los fundidores para hacer

las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será necesario

contar con un modelo al cual en la generalidad de las para fabricar una cantidad

mayor de piezas.

Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición.

pueden estar hechos de madera, plástico o metal. La selección del material del

modelo depende del tamaño y de la forma de la fundición, la precisión dimensional,

la cantidad de coladas requeridas y el proceso de moldeo.

Para la fabricación de molduras se utiliza una gran cantidad de dispositivos, los

cuales se denominan utillaje de fundición (Utillaje es un conjunto de

instrumentos y herramientas que optimizan la realización de las operaciones

de proceso de fabricación).

Una parte comprende los dispositivos o utillajes necesarios para obtener en el molde

la impresión del modelo de la pieza que será fundida, a la cual se le llama juego de

modelos.

En vista de que los modelos se usan de manera repetida para la fabricación de

moldes, la resistencia y durabilidad del material seleccionado debe reflejar el

número de coladas que el molde tiene que producir. Por lo general los modelos son

recubiertos por un agente separador para facilitar su extracción de los moldes.

Se clasifican como:

- Modelos de una sola pieza, se utilizan generalmente para formas simples y

producción de bajo volumen.

- Los modelos divididos son de dos piezas, fabricados que cada parte forme una

cavidad para la fundición y sirve para formar piezas complicadas.

El diseño del modelo es un aspecto vital de la operación total de la fundición. El

diseño debe prever la contracción del metal, la facilidad de extracción del molde de

arena mediante ángulos de salida y un flujo adecuado del metal en la cavidad del

molde.

Materiales para la construcción de molde

El número de piezas a realizarse con un modelo determinara el material a

emplearse, que puede ser desde madera, yeso o plásticos como el uretano y el poli

estireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido u otro

material suficientemente fuerte para retener su forma y resistir el desgaste.

Para moldear 10 veces o más es preferente ocupar un modelo metálico, ya que es

un material que resiste más al desgaste.

HORNOS DE FUNDICIÓN

Cualquier tipo de horno puede ser el recomendable para una particular operación.

La elección puede ser dictada por consideraciones de costo inicial, costo relativo

promedio de mantenimiento y reparación, costo base de operación, disponibilidad y

costos relativos de las fuentes de energía en una localidad en particular, condiciones

ambientales y nivel de ruido en operación, eficiencia de fusión (particularmente

velocidad de fusión), grado de control de composición química del metal,

temperatura de fusión del material metálico, y experticia del personal.

Algunos tipos de hornos:

- Horno de Crisol: Los hornos de crisol, son usados ampliamente para la

fundición en lotes de aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio,

cobre, zinc y magnesio. En un horno de crisol, el metal fundido es mantenido

en una estructura con forma de marmita (crisol). Los calentadores

generalmente a combustible fuera de esta estructura, generan el calor que

pasa a través del crisol hasta el metal fundido.

- Horno de llama directa: Es esencialmente un tipo de horno de hogar abierto.

La unidad es calentada solamente en un extremo usando un combustible

apropiado. El aire para la combustión puede ser precalentado en

regeneradores. El combustible, generalmente carbón bituminoso, es

pulverizado por un triturador rotativo y soplado al horno como polvo fino,

 aunque también se puede usar petróleo diesel o residual. Los productos de

combustión y la llama pasan sobre la carga metálica y los gases son

extraídos a través de una chimenea.

- Horno Rotativo: Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica de

acero, revestido con material refractario, y que puede girar u oscilar

lentamente alrededor de su eje principal. El horno suele terminar por sus

extremos en troncos de cono; en uno de ellos está el quemador y en el otro

la salida para los gases quemados, que frecuentemente pasan a un sistema

de recuperación para precalentar el aire empleado en la combustión. El

combustible puede ser gas, petróleo diesel o residual, o carbón pulverizado,

y el aire se suministra mediante un ventilador o máquina soplante.

- Horno eléctrico: Es de resistencia central irradiante La fuente de

calentamiento es una resistencia de grafito en forma de barra horizontal. El

horno es cilíndrico y revestido internamente con material refractario. La

resistencia distribuye el calor irradiado permitiendo que el metal tome calor

del material refractario. Este tipo de horno ha sido usado para fusión y

sobrecalentamiento, especialmente de fierros fundidos, pero también es

apropiado para fusión de bronce y otras aleaciones de cobre.

- Horno cubilote: Este horno Utiliza el principio de combustión entre las

materias primas para lograr la fusión. Son utilizados comúnmente para las

fundiciones grises y trabajan a temperaturas de hasta 1200 ºC. Se cargan

con metal (chatarra), coque y fundente. El cubilote es un horno de torre

vertical, consiste en una en vuelta cilíndrica de acero que reposa

 verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o

vigas de acero.

- Horno eléctrico de arco directo: Son usados principalmente por grandes

fundiciones y plantas siderúrgicas. Se suministra calor mediante un arco

eléctrico formado en base a tres electrodos de carbón o grafito. El horno es

revestido con refractarios que se deterioran durante el proceso de fusión, lo

que genera escoria. Se forman capas de escoria protectora en el horno

mediante la adición intencional de sílice y cal.

- Horno de inducción a canal: horno donde el canal secundario tiene forma

de V y el baño metálico principal está encima de este. Gran parte del calor

es generado en la sección en V, con rápida circulación del metal causada por

efecto térmico y eléctrico.

- Horno de inducción con núcleo: El horno de inducción con núcleo es la

más eficiente de las unidades de fusión por inducción. La bobina de inducción

esta esencialmente sumergida en el baño metálico. La inducción

electromagnética bombea metal líquido a través de los canales alrededor del

núcleo. Este horno requiere carga metálica liquida de arranque por lo que no

es apropiado para producción intermitente. Se usa preferentemente para

fusión de aleaciones no ferrosas donde se requieran largos periodos de

operación continua.

- Horno eléctrico de inducción: Funciona en base a un campo magnético,

producido por la circulación de corriente alterna por las bobinas que

envuelven el manto del horno. Este campo magnético cambiante produce

 que el metal se caliente y se funda. Los hornos de inducción utilizan una

corriente inducida para fundir la carga.

METALES DE UTILIZADOS EN FUNDICIÓN

Los metales más comunes utilizados en fundición son el acero, hierro, aluminio,

cobre, zinc, magnesio, titanio, zamak.

VARIABLES PRINCIPALES EN METODOS DE FUNDICIÓN

Las variables de para el proceso de fundición pueden ser un poco variadas

determinando el tipo de material a utilizar y lo equipos con los cuales se produce

dicho proceso, pero a continuación vamos a ver las principales:

- La temperatura de fundición: Es la temperatura en el cual se funde el

material, es determinante según el tipo d material con el cual se va a trabajar.

- La temperatura del vaciado: Es la temperatura en el cual se hace el vaciado

en los moldes con yeso. Es de importancia porque esto permite que no fluya

el material por todo el interior del molde y presente la mínima cantidad de

poros.

- El tiempo de vaciado: Es la duración de la incorporación del metal líquido

en el molde.
MAQUINAS Y EQUIPOS

Máquinas de moldeo por presión. Consiste en compactar la arena de la caja entre

la mesa de la prensa y un pistón superior. Con este método la arena no queda

compactada de manera uniforme; la que se encuentra en contacto con la placa de

compresión (en el pistón) estará más compactada que la que está más alejada, por

lo que su uso está limitado a moldes de varios centímetros de espesor.

Máquinas de moldeo por sacudidas. Se trata de máquinas normalmente

accionadas neumáticamente que realizan el compactado de la arena al someterla a

ciclos reiterados de elevación y caída. No se consigue una compresión regular de

la arena en la caja, siendo la capa de arena que queda alrededor del modelo la que

resulta más compactada.

Máquinas de moldeo por presión y sacudidas. Estas máquinas combinan las dos

técnicas, el prensado y las sacudidas. El molde, sobre la mesa, se sacude por la

acción de un pistón que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente

en un colchón de rebote. A continuación, otro pistón empuja la mesa hacia arriba, y

un cabezal de compresión aplica presión comprimiendo las capas superiores de la

arena del molde.

Máquinas de proyección de arena. Se utilizan para moldear piezas grandes que

no se pueden moldear en las máquinas antes descritas. Se trata de proyectar arena

a gran velocidad dentro de la caja de moldeo. El compactado se realiza a mano con

ayuda de herramientas manuales.

Máquinas de soplado o disparo. Se trata de soplar la arena sobre el cajón del

molde, consiguiendo un compactado de la arena muy regular, así como altas

productividades. Existen máquinas específicas de disparo de arena para la

construcción de machos en cajas de machos tanto de partición horizontal como de

partición vertical.

Máquinas de disparo y prensado. En éstas, se combina el método de soplado con

un prensado final de la arena.

Máquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo. En este tipo de máquinas,

se coloca una caja de moldeo sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y

se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja

de moldeo. La máquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La

caja se libera de la máquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a

la posición de carga.

Hornos de crisol: Los hornos de crisol son usados ampliamente para la fundición

en lotes de aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y

magnesio. En un horno de crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura

con forma de marmita (crisol). Los calentadores generalmente a combustible fuera

de esta estructura, generan el calor que pasa a través del crisol hasta el metal

fundido.
horno de llama directa: es esencialmente un tipo de horno de hogar abierto. La

unidad es calentada solamente en un extremo usando un combustible apropiado.

El aire para la combustión puede ser precalentado en regeneradores.

Hornos rotativos: Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica de

acero, revestido con material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente

alrededor de su eje principal.

Herramientas:

Palas

Picos y horquillas

Reglas

Alisadores

Espátulas

Puntas o extractor de moldeo

Martillos y macetas

Mordaza o presillas
Equipos:

Dados cerrados

Punzón

Rodillos

Dados de forjado

Molinos laminadores

PROCESO DE FUNDICIÓN
CONCLUSIONES:

 La fundición nos permite fabricar piezas de diferentes dimensiones y en

cantidades ilimitadas a un costo relativamente económico; con estándares

de calidad muy buenos, factores muy atractivos para la industria, ya que, les

ofrece resultados efectivos y rentables.

 Al diseñar una pieza para fundición o moldeó se debe conocer primero los

distintos procesos que se pueden utilizar, ya que, dependiendo de factores

como las propiedades mecánicas, el acabado de superficial, cantidad a

producir y costo, determinaremos el proceso de fundición más favorable.

FUENTES:

- file:///C:/Users/Laura/AppData/Local/Temp/MicrosoftEdgeDownloads/19934

3f6-99ee-4701-8b33-94fab5268446/388-Texto%20del%20art%C3%ADculo-

786-1-10-20161123.pdf.

- https://www.uaeh.edu.mx/docencia/P_Presentaciones/icbi/asignatura/ingeni

eria/2017/maquinaria_y_equipos_de_procesos_de_produccion.pdf.

- file:///F:/MIS%20DOCUMENTOS/PASCUAL%20BRAVO/Quinto%20Semest

re/Procesos%20de%20Manufactura/Fundici%C3%B3n.pdf.

- https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n.