INFORME DE

SEMINARIOS
METAFISICA
CHAMBI CONDORI DIEGO ALONSO
MAMANI ARO BRAYIN OLIVER
SAAVEDRA ROSADO LORENZO OWEN
VENTURA ACHINQUIPA MAYRA GABRIELA
VELARDE CARI VALERIA
Fecha: Viernes, 01 de julio - Hora: 5:00 - 6:00 pm
Expositor: Ing. Renzo Herrera Porras
Empresa: Voestalpine High Performance Metals Del Peru S.A
Tema: ”Tratamiento Termico de los Aceros ”

TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN HORNO AL VACÍO

INTRODUCCIÓN:

El tratamiento térmico de los aceros es un proceso muy importante para obtener la dureza
óptima que se requiere para su funcionamiento eficiente. Un horno al vacío puede calentar
metales hasta muy altas temperaturas y llevar procesos de tratamientos térmicos con alta
confiabilidad y baja contaminación. Durante el tratamiento térmico, los componentes
fabricados con aceros de mediano y alto contenido de carbono están rodeados por vacío
(ausencia de aire) que los previene de la oxidación y descarburación produciendo superficies
conservadas y limpias.

OBJETIVOS:

● Reconocer la importancia de los tratamientos térmicos en horno al vacío.

● Comparar las modificaciones metalúrgicas en un acero tratado térmicamente al vacío y
tratado convencionalmente.

CONFERENCIA:

Actualmente, el tratamiento térmico en hornos al vacío se ha convertido en la tecnología de

punta para los aceros grado herramienta (por ejemplo: aceros para matrices de corte, formado
de metales y plásticos, extrusión, forja, etc.) debido a los siguientes beneficios:
● Temperatura uniforme y controlada – Componentes con óptimas propiedades
mecánicas y tribológicas.
● Aceros sin oxidación y descarburación – Reducción considerable de costos de
rectificado.
● Proceso computarizado y repetible.
● Tecnología amigable con el medio ambiente.

Un beneficio rápidamente reconocible es la considerable reducción de las deformaciones y la

eliminación de la oxidación de los componentes, lo que permite reducir hasta en un 50 % el
costoso proceso de rectificado.

Si busca obtener los mejores resultados en el rendimiento de sus herramientas y componentes

metálicos es importante considerar que además del uso de aceros finos de alta calidad como
los manufacturados por voestalpine en sus fábricas de Uddeholm y Böhler, se necesitan de
tratamientos térmicos confiables y estandarizados como el que ofrece la moderna tecnología
del horno al vacío con enfriamiento gaseoso a presión.

Clasificacion de aceros segun su composicion quimica:

Aceros al carbono:
● Aceros de bajo C (C ≤ 0.25%)
● Aceros de medio C (C ≥ 0.25%; C ≤ 0.55%)
● Aceros de alto C (C ≥ 0.55%)
Aceros Aleados:
● Aceros de baja aleación (EA ≤ 5%)
● Aceros de alta aleación (EA ≥ 5%)

En la ingeniería es muy importante conocer las propiedades de un material para saber cómo se
comportará a la hora de ser utilizado en un diseño. Por ejemplo, las propiedades de cierto
material no cumplen con la necesidad del diseño, éstas se pueden modificar a través de un
tratamiento térmico; para el caso de materiales metálicos o metálicos aleados. Estos
tratamientos térmicos se realizan de acuerdo a la composición química del metal y a sus
características microestructurales. El resultado del tratamiento térmico es una modificación
microestructural del metal y de sus propiedades mecánicas, propiedades que se pueden
determinar por medio de ensayos destructivos y no destructivos.
Por el contrario, los elementos formadores de carburos como el Cr, W, Mo, Ti, etc. elevan los
valores de la temperatura eutectoide y disminuyen por tanto la zona de fase austenítica, o lo
que es lo mismo amplían la zona de existencia de la ferrita. A estos elementos se les denomina
alfágenos o elementos estabilizadores de la ferrita.

Precalentamiento:

La conductividad térmica del acero es pequeña a bajas temperaturas, por lo que el

calentamiento origina tensiones térmicas que aumentan el peligro de deformación o
agrietamiento de las piezas. De allí que el precalentamiento debe realizarse lentamente. Para
aceros de construcciones mecánicas y herramientas puede ser necesario precalentar hasta 400
a 600º C cuando la temperatura de tratamiento es inferior a 900º C, y de 600 a 700º C cuando
es superior a 900º C. En aceros rápidos con menor conductividad, es necesario precalentar en
dos etapas, primero de 300 a 500° C y luego a 850° C.
Calentamiento y mantenimiento a la temperatura de temple

La temperatura de calentamiento depende del material y el medio de temple; generalmente se

utiliza 20 a 30° C más elevada cuando se templa en aceite que en agua. El tiempo de
calentamiento para la disolución de los constituyentes y austenizar completamente, depende
del tamaño y forma de la pieza y de la estructura previa. La condición previa que transforma
más rápidamente en austenita, es el temple y revenido, seguido del perlítico de normalización,
las estructuras laminares vastas y por último la cementita globular. El tiempo necesario para
un tratamiento comprende tres etapas:
1) Tiempo para que la superficie de la pieza alcance la temperatura del horno.
2) Tiempo para que la temperatura vaya progresando hacia el interior de la pieza y alcance
en su centro la temperatura del horno.
3) Tiempo verdadero de mantenimiento para preparar la estructura adecuada para el
temple.
En el esquema de la Fig. X.4 se muestra un dispositivo para determinar el tiempo para lograr
la uniformidad de temperatura. Una termocupla mide la temperatura del horno y otra, alojada
en el interior de una probeta, permite seguir el calentamiento del núcleo de la pieza. La Fig.
X.5 muestra el transcurso de las temperaturas marcadas por cada uno de los termopares. El
tiempo de permanencia a temperatura es aquel que transcurre entre el momento en que la
temperatura es uniforme en toda la pieza y la homogeneización de la austenita. Se podría
determinar metalográficamente, pero en la práctica, se utilizan fórmulas empíricas y tablas o
gráficos, de suficiente seguridad (Fig. X.6).
Recomendaciones para el tratamiento térmico en el horno al vacío
● Las piezas deben estar limpias y rectificadas en ambas caras
● Las piezas a tratar no deben contener ni grasas, ni aceites, etc.
● Las piezas a tratar no deben presentar postizos o accesorios de materiales no ferrosos.
● Las piezas a tratar deben contar con tolerancia para el rectificado final.
● Las piezas a tratar deben contar con un buen diseño, no deben tener ángulos vivos, filos
agudos, etc.
La figura 2 presenta un gráfico que ilustra el calentamiento adecuado de un troquel de acuerdo
con esos criterios.
Las matrices se endurecen por enfriamiento rápido a máxima velocidad hasta la temperatura
de 150 °C en el núcleo. La tasa de enfriamiento promedio para la superficie desde 1030 °C
hasta 540 °C debe ser de al menos 28 °C/min. En el caso de troqueles grandes (secciones
transversales superiores a 300 mm), se aplica un enfriamiento interrumpido (parada isotérmica)
a una temperatura superficial de 400-450 °C cuando la temperatura central diverge en más de
110 °C. La extinción interrumpida se completa cuando ocurre una de las siguientes
condiciones:
● la temperatura del núcleo difiere de la temperatura de la superficie en menos de 110 °C;
● la temperatura de la superficie desciende por debajo de los 400 °C;
● Pasaron 30 minutos desde el inicio de la extinción interrumpida.

Proceso térmico reproducible

Voestalpine High Performance Metals es uno de los principales proveedores a nivel mundial
de servicios de tratamiento térmico de la más alta calidad, con una red global de 40 plantas en
30 países y más de 100 hornos al vacío en operación. Siendo el proceso completamente
reproducible y parametrizable en cualquier horno al vacío, garantizamos el mejor tratamiento
de toda la gama de aceros para herramientas y en aceros rápidos comercializados y producidos
por el Grupo Voestalpine.

Características del proceso:

● Proceso limpio: sin oxidación, sin descarburación.

● Sin aumento de carbono en la pieza de trabajo.
● Reduce la deformación de las piezas tratadas.
● Menor distorsión.
● Dureza homogénea en la superficie de la pieza.
● Piezas con calidad uniforme.
● Mejora las propiedades mecánicas.
● Control y registro del proceso y de las temperaturas, base de datos de procesos.

Beneficios para el cliente:

● No requiere procesos de limpieza adicionales.

● Reduce tiempos y costos en el mecanizado final de las piezas.
● Mayor productividad de las piezas.
● Aumenta la resistencia al desgaste.
● Mejora la resistencia al impacto.
● Rendimiento superior constante.
● Resultados reproducibles en todas las piezas.

Deformación de las piezas

El mayor volumen obtenido durante el temple depende del tipo de acero utilizado. Los valores
que se indican en la gráfica a continuación se aplican para un temple a fondo completo.
A medida que aumenta el espesor de una pieza, se alcanza un límite después del cual no es
posible el temple a fondo (templabilidad). La transformación de la martensita y los incrementos
en el volumen afectan únicamente la zona exterior y el crecimiento volumétrico total es menor.
En otras palabras, el cambio dimensional depende de la profundidad de transformación de un
tipo de acero y de su composición química típica.
Alta eficiencia térmica

● Puede lograr un rápido calentamiento y enfriamiento

● Estabilidad y buena repetitividad
● Buen ambiente de trabajo
● Operación de seguridad
● Sin contaminación ambiental

APORTE:

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN SOBRE LA

TEMPLABILIDAD DE LOS ACEROS

La acción que ejercen los elementos de aleación sobre la templabilidad, es quizás una de las
influencias más importantes y que más merece ser destacada. El temple de los aceros al carbono
resulta difícil muchas veces al tener que someter al material a enfriamientos muy rápidos, en
agua, lo que conlleva problemas de elevadas deformaciones en las piezas que impiden su
utilización posterior, así como la poca penetración del temple aún en el caso de conseguir la
transformación martensítica en la superficie de la pieza.

Sin embargo, donde muestran una gran importancia es el aumento de la templabilidad del acero.
Recordamos que la templabilidad de un acero se define como la propiedad que determina la
profundidad y la distribución de la dureza inducida por enfriamiento desde la condición
austenítica. La templabilidad de un acero depende principalmente de la composición del mismo
y aumenta mayormente con la adición de elementos de aleación. Industrialmente, la
templabilidad se determina por el ensayo Jominy, en el que una muestra cilíndrica de 25 mm
de diámetro y una longitud de 100 mm, tras austenización, es enfriada por uno de sus extremos
mediante un chorro de agua, lo que permite someter a la muestra a las diferentes velocidades
de enfriamiento resultantes, desde un enfriamiento brusco en agua del extremo enfriado, a un
enfriamiento al aire del extremo opuesto. La obtención de la dureza en una generatriz de la
probeta, nos indicará la aptitud que el material muestra a la transformación martensítica, al
obtener la distancia al extremo templado en la que conseguimos al menos un 50% de estructura
martensítica, la siguiente figura.

Correlación del diagrama de enfriamiento continuo

CAMBIOS EN LA FORMA CAUSADOS POR TENSIONES TÉRMICAS

Durante el calentamiento y en particular durante el enfriamiento rápido requerido por las

operaciones de temple, se producen Tensiones Térmicas al interior de la pieza causadas por la
diferencia de temperatura entre la superficie y el núcleo. Esto conduce a cambios en la forma.

Durante el enfriamiento, la temperatura de la zona superficial disminuye más rápidamente que

el núcleo. La menor contracción del núcleo impide mayores contracciones en la zona
superficial. Este hecho produce tensiones en el núcleo. Si el material fuese capaz de asumir una
deformación elástica, la pieza quedaría libre de tensiones en el punto en que la temperatura del
núcleo sea igual a la temperatura superficial(curvas a y b). En general, la resistencia a las altas
temperaturas de un material no es lo suficientemente alta para lograr tal estado libre de
tensiones. Si se excede el límite elástico en caliente, ocurrirá una deformación plástica que
conduce a una reducción de las tensiones de tracción en la zona superficial y -por razones de
equilibrio- a una reducción similar de la tensiones de compresión en el núcleo (curvas c y d).
El tamaño de la deformación plástica se indica por el área marcada con las flechas entre las
curvas a y c. Cuando se alcanza el punto de la más alta diferencia de temperaturas, la
contracción de núcleo es mayor que la zona superficial. Esto disminuye las tensiones de
tracción en la zona superficial (después de un periodo U) hasta que desaparecen. Como
consecuencia de la contracción que sigue sucediendo en el núcleo ya que éste está aùn más
caliente, la zona superficial está sometida a tensiones de compresión que permanece en forma
de tensiones residuales.

Las variaciones en la forma son influenciadas de modo decisivo por las tensiones térmicas las
cuales son reducidas por la deformación plástica.

Los cambios en la forma serán mayores con velocidades de enfriamiento, temperaturas de

temple y tamaños y coeficientes de expansión térmica crecientes, así como con resistencia a la
alta temperatura y conductividad térmica decrecientes. Como consecuencia del proceso de
enfriamiento que sucede en el exterior y la consecuente disminución superficial, todos los
cuerpos no esféricos tienden a asumir la forma de una bola que posee la más pequeña relación
superficie a volumen. Los cuerpos cúbicos se aproximan a la forma de bola por medio del
encorvamiento de sus caras. Los cuerpos prismáticos se vuelven más cortos y más gruesos. Los
componentes de formas planas se acercan a la forma esférica mencionada, aumentando su
espesor y disminuyendo su superficie (forma de barril). En otras palabras, los cambios en la
longitud, ancho y espesor de un cuerpo variarán según su forma geométrica.

SIMULADOR DE TEMPLADO DE ACERO PARA HERRAMIENTAS

Definir las interdependencias de la estructura, el proceso tecnológico y las propiedades

operativas es de importancia clave para los procesos adecuados y óptimos de fabricación de
herramientas. Hoy en día, el método tradicional de prueba y error para optimizar las
propiedades del producto y los parámetros tecnológicos se reemplaza comúnmente por
métodos de simulación y predicción que permiten tener tanto el producto como el proceso
tecnológico diseñado por computadora. También es en el área del procesamiento térmico y
termoquímico donde observamos un mayor interés en las aplicaciones para el modelado y
simulación de tales fenómenos. Esto se refiere tanto al progreso del proceso como a las
propiedades finales de los elementos procesados. El software G-Quench Pro (Fig. 7) con el que
están equipados los hornos VECTOR está diseñado para la simulación y el control del
enfriamiento por gas de los aceros para herramientas y reduce la necesidad de realizar pruebas.
La base matemática del proceso de templado y la dependencia de la dureza del material del
tiempo de enfriamiento se elaboraron siguiendo la investigación realizada en la Universidad
Técnica de Lodz, Polonia y Seco/Warwick, así como la literatura disponible. Un resultado
directo de la simulación es determinar el curso de la curva de enfriamiento en condiciones
dadas. La determinación de la curva de enfriamiento se realiza sobre la base de los parámetros
del material, el proceso y la pieza de trabajo física, como la temperatura de enfriamiento, el
tipo y la presión del gas de enfriamiento, las dimensiones de la pieza de trabajo y su forma, la
densidad de la carga de trabajo en la cámara de enfriamiento. En combinación con el diagrama
de fase individual del material, la curva proporciona información sobre las fases por las que
pasa el acero durante el proceso de temple.

El efecto final de la simulación es definir la tasa de enfriamiento y la dureza final esperada del
material (a la profundidad de instalación). Como se mencionó anteriormente, los parámetros
individuales del equipo de enfriamiento determinan en gran medida el progreso real del
proceso, lo que hace que los mismos parámetros preestablecidos en dos máquinas diferentes
den resultados diferentes. Por esta razón, en la fase de instalación, el software se configura para
adaptarse a un determinado equipo físico. De esta manera, las características individuales de
un horno determinado también se tienen en cuenta al calcular las propiedades finales del
producto. G-Quench Pro permite monitorear el proceso de enfriamiento en tiempo real
(monitoreo en línea). En este modo, el software está conectado al sistema de control del horno
y dibuja en línea la curva de enfriamiento en un diagrama de fase sobre la base de las
mediciones de temperatura reales obtenidas de los termopares de carga de trabajo. Esta opción
permite la evaluación de la corrección del proceso de extinción mientras este último aún está
en curso y permite introducir las modificaciones apropiadas.
Fig. 7: Vista general del software para simulación y control del proceso de templado de acero
para herramientas

CONCLUSIONES:

● El horno al vacío es la mejor tecnología para el tratamiento térmico de los aceros para
herramientas y matices.
● Con los procesos de control implementados estamos al nivel de Europa.
● Las mejoras y buenas prácticas se transmiten y se implementan.

BIBLIOGRAFÍA:

Korecki, M., Olejnik, J., Kula, P., & Woowiec, E. (2014). Best practice in heat treatment of
large dies made of hot work tool steels. Proceedings - European Conference on Heat Treatment
and 21st IFHTSE Congress, 1, 227–235.

Miguel, I., Castilla, C., & Bohler, A. (n.d.). PROBLEMAS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
69–82.

Sediles, J. M. F. G. y M. A. M., & Perez, J. A. (1996). Temple Y Revenido. Universidad

Autónoma de Nuevo Leon, 164. http://libroelectronico.uaa.mx/capitulo-12-otras-
vias/estructura-y-funcion-del.html
Fecha: viernes, 01 de julio - Hora: 5:00 - 6:00 pm
Expositor: Ing. Edmundo Alfaro Delgado
Empresa: Pontificie Universidad Católica del Perú PUCP
Tema: “Aplicaciones de los índices de Cominucion”

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS:

- Conocer el enfoque global de las funciones y utilidades de los índices

- Medición de Word índex bolas
- Conocer el equipo de medición de dureza, consume energético de molino tipo SAD
- Aplicación de os índices en molienda

ÍNDICES

- Bond Work Index

- JKDWT
- SPI
- Índice de chancado
- Índices de abrasión

RESUMEN

Presentación de aspectos de índices, esencia y fundamentos, aplicaciones de estos, una de la

aplicación de estas metodologías está destinada a predicciones de rendimiento del circuito de
reducción de tamaño relacionado con la geo metalurgia y conocer el comportamiento del
mineral antes de sacarlo del yacimiento y tomar muestras y hacer un modelamiento geológico.
CONFERENCIA

CIRCUITO TIPICO DE COMNINUCION DE MINERALES

Imagen 1

La siguiente imagen es de un circuito normal pero cada planta tendrá diferencias para adecuarse
con sus procedimientos y operaciones , implica una secuencia sucesiva de etapas de reducción
de tamaño que parte con chancadoras de quijadas o giratorias dependiendo de la magnitud o
características de la planta con etapa 1ria 2cundari, terciaria, en cada una hay una reducción
sucesiva del tamaño del mineral que están intercaladas con zarandas que permiten separar el
material que ya alcanza un tamaño que no es necesario que entren en la chancadora o ene l
equipo de reducción de tamaño que se van separando para después para pasar a 2da etapa las
zarandas función especial de no permitir el material ya chancado que no se ejerza trabajo las
etapas de reducción de tamaños preliminares que se efectúan en seco pasan ahí las etapas de
molienda , este proceso hay clasificación, se observa que hay 2 procesos de reducción de
tamaño implicando chancadora de quijadas y giratorias, los procesos de molienda se realizan e
los molinos de molas girando en una velocidad determinada y carga especifico de bolas
generando diferente mecanismos de molienda por el golpe del mineral y desplazamiento con
las bolas al interior del molino hay 3 mecanismos básicos realizados al interior del molino
Imagen 2

Los esquemas que incluyen actualmente el molino SAD es un molino de bolas pero al inicio
no se pretendía usar bolas pero se usó al final influenciado por el consumo energético por
mover las bolas continuamente con el fin de reducir el consumo, en principio son semejantes
las diferencias fundamentales para la reducción de tamaños está en el diámetro el molino SAD
es de 12m de diámetro la altura es correspondiente a su diámetro, el mineral se reducirá por la
geometría del molino se dio la obligación de establecer diferentes formas metodologías para
medir el índice de trabajo el más conocido y usado es el Word índex bolas otro conocido es el
Word índex barras , cada molino aparte de su proceso necesita un índice de conminación , cada
operación necesitara una medición de laboratorio.

INDICE DE TRABAJO

La determinación del consumo de energía en los procesos de Cominucion, constituyen un

aspecto neurálgico, tanto para la planificación minera o como para el dimensionamiento de
equipos
A partir de la “Tercera teoría de la cominucion de bond” se establece las siguientes pruebas de
laboratorio
- El índice de trabajo en molinos de bolas y barras
- El índice de trabajo de impacto (CWI, LEIT)
En estas pruebas el tamaño del producto no es relevante más bien ello es la determinación del
consumo de energía que sustancialmente origina la fractura de la roca
Un índice adicional atribuido a bond corresponde al índice de abrasión utilizado para predecir
el desgaste de bolas y de recubrimiento en los equipos de cominucion

Las bolas cuya composición importantes el acero que se usara el mas importante es el
manganeso que le da característica de resistencia de dureza, pero es importante el índice de
abrasión para poder saber la condición del mineral, saber el desgate y consumo de los aceros
por los eventos abrasivos se gastaran los revestimientos del molino por los factores abrasivos
del mineral, estos factores sirven para idear los diseños de las bolas y el revestimiento de los
molinos, yodos en conjunto se integran para dar una aplicación de trabajo predictivo en las
etapas de molienda y chancado

INDICES DE TRABAJO

Mas recientemente otras pruebas se han desarrollado para ajustar los requerimientos de diseños
de molinos tipo SAG los cuales son principalmente
- Prueba de competencia media avanzada
- La prueba JK del péndulo luego the JKdrop weight test JKDWT
- La prueba de SAG MILL
- La prueba de Starkey luego la prueba de SAG power index, SIPI TEST
- La prueba de SAG Mill Design Test

En las etapas de reducción de tamaño sea el chancado o molienda son las etapas del proceso
metalúrgico que más consumen energía y que más intensamente hacen el consumo de energía
todo el gasto energético de la planta aproximadamente un 50% -60% se va las operaciones de
reducción de tamaño, por ello hay una necesidad de control de los consumos energéticos y al
menos poder minimizar estos usos energéticos 2 de los índices de trabajos , sim embargo estos
son algo ineficientes ya que fueron creados para equipos de hace 50años, por ello se necesita
diferentes pruebas según el tipo de molino para la identificación de los índices de trabajo de la
medición de la dureza indirectamente

INDICE DE TRABAJO DE BOND

Se inicio en estados unidos con las unidades anglosajonas con la tonelada corta, la E es la
energía que se necesita para reducir un mineral desde u tamaño inicial el F80 hasta P80
El Word índex es un dato para definir las características como longitud, diámetro.

INDICE DE BOND EN PLANTA

Que masa de mineral es posible que entre al molino para que alcance el objetivo de flotación,
el objetivo es alimentar a la planta de flotación mediante el circuito de molienda y chancado,
los efectos de capacidad e molienda va estar condicionado del requerimiento de planta, si se
conoce el consumo energético, la potencia instalada en el molino la relación establece que la
masa del mineral que puede ser procesada en una fracción de tiempo en horas, el mineral como
es conocido que viene de yacimiento tiene características diferenciadas, algunas zonas del
yacimiento algunas más blandas habrá factores de dureza diferentes y ese mineral entrara con
dureza variante, si el mineral es más duro el equipo de molienda le va tomar más tiempo la
reducción de tamaño habrá un mayor consumo de energía.

DETERMINACION DE WORK INDEX

Esquema de molino de laboratorio se alimenta con el mineral preparada con ciertas
características de ahí pasa a un tamizado con una malla 100 para separar el mineral lo que sobro
se vuelve a poner a el molino.

EQUIPO

El molino tiene bordes redondeados para disminuir acumulación de material en bordes rectos
la velocidad es el 70% de su velocidad critica, y equipo electrónico para controlar el número
de vueltas.

DATOS RECOLECTADOS
Esta recolección de datos es de bibliografía debe usarse, con ello se debe revisar el desgate del
molino la espacio del mismo.

EJEMPLOS

El muestreo debe ser el más común del sitio para poder tener lo datos más cercanos y que no
sea único y poder tener eficiencia.
Lo que se alimente es igual a lo que se descarga con este fundamento se establece una cantidad
de giros del molino esto hará que el mineral se reduzca de tamaño y pasa la malla de corte y
cumple el principio, cuando se halla un equilibrio de carga circulante ese es el P80 esto demora
pude ser hasta 5,6,7 ciclos dependiendo del mineral.

FORMULAS

Esta es la siguiente ecuación para hallar el Work Index.

Adicional mente puede determinar nivel de planta sabiendo cuanto minera está ingresando y
se hace mediciones del tamaño de ingreso y tamaño de descarga y teniendo el registro de
consumo energético, molino de bolas, molino SAC, chancadora; siendo este el Work Index
practico aproximando bastante a lo hallado en laboratorio, haciendo esto para contrastar lo
medido.

DETERMINACION DE WORK INDEX BARRAS

Existe el Work Index en barras, orientada para estos molinos, a pesar de que ya no es muy
utilizado y es semejante al molino estandarizado.
FORMULAS

Formula muy parecida al de las bolas.

DETERMINACION JK DROP WEIGHT TEST

En la jerga metalúrgica dicen el AxB del mineral se refiere a los constante resultantes de la
prueba de medición y de impacto, el Ta por la abrasión.

Esto se hace en molienda autógena la información obtenida se usa de uso eficiente hasta
predictivo, el JK Simet necesita datos del jk.
PRUEBA DE QUEBRANTES POR EL IMPACTO

Las muestras se impacta en el receptáculo la caída libre del disco deslizado por 2 ejes que le
permite levantarse y caerse; en ese trabajo de caída y caída va estar ocasionando fractura miento
del mineral esta prueba se repite a diferentes alturas con diferentes energía de impacto
ensayando haya 15 grupos y con ello se obtiene como se fractura el mineral que tiene
características propias de una zona del yacimiento, el consumo energético es pendiente de las
alturas, después de realizar el impacto habrá fractura mínimas y se colecta datos y se hace un
análisis granulométrico

DATOS PRUEBA
Tamaño de selección de muestras.

GRAFICO DE TAMANO VS ENERGIA

Lo que se quiere es establecer una curva de tamaño del mineral Y consumo energético siendo
el T10 el porcentaje en peso de fragmentos de su tamaño original obtenidos de ellos datos de
selección de muestras, que se traducirá en una ecuación matemática.

DATOS REQUERIDOS

Los valores de AxB ms los valores sacados por la prueba de abrasión.

Cuando más grande sea le valor de AxB más blando será el mineral y cuanto más pequeño el
valor es más duro, los valores de Ta son lo mismo, sirviendo para evaluar el rendimiento de un
molino SAC.

DETERMINACION DEL SMC, SAG MILL COMMINUTION

Muy similar al JK sin embargo su característica es que requiere menor cantidad del mineral,
este seria el único inconveniente de el JK ya que requiere mayor cantidad y el costo no es
posible de solventar, pudiendo ser una parte de molienda o en todo el circuito.
Este índice se reacciona directamente a los parámetros A y B de la prueba JK y de esa manera
se puede estimar esto parámetros.
La prueba consiste en quebrantar cinco grupos de partículas bajo diferentes niveles de energía
utilizando el mismo dispositivo de impacto de la prueba JK.
Elk material quebrantado de cada grupo de prueba se recolecta y mide por tamaños, para
determinar el porcentaje pasante de una determinada abertura de malla.
Es sustancial mente la misma prueba para el AxB pero reducida
La prueba SPI fue desarrollada por Jhon Starkey como una prueba mecánica con un pequeño
molino AG/SAG utilizado para generar datos experimentales y luego usar esa información para
efectuar escalamiento directo de diseño.
El desarrollo técnico de la prueba SPI está cargado de Minnsov de Torronto Canadá
Actualmente es propiedad de la empresa SGS
Esta prueba se desarrolló en cada, el punto de poder predecir los datos de una molienda SAC,
el JK no se puede aplicar al molino de bolas, pero estos dos últimos sí.

En esencia consiste en identificar la fuerza requerida para moler un mineral.

Se determinará el tiempo para llegar al objetivo.

INDICE DE ABRASION DE BOND , AI

El índice de abrasión es colocar una placa dentro de la configuración del molino se le agrega
el mineral y en el proceso estará golpeando, se mide el peso de la plaza al inicio y al final y se
saca una pérdida de peso y es denomino el índice de abrasión.

DATOS
PRUEBA DE BORD INDEX LEIT

Destinado a operaciones de chancado.

Se logra determinar un índice de chancado y determinar el consumo energético.

CONCLUSIONES

• Es de suma importancia saber el índice de bond para poder reducir costos.

• El tamaño del mineral variara dependiendo de sus características y propiedades.
• Es necesario hallar el índice de bond sea de forma práctica y laboratorio para verificar.
• Los programas de modelamiento son los mejores al momento de hacer recolección de
datos.
• El proceso SMC es mejor al JPK ya que usa menos cantidad de mineral y saca los
mismos resultados.
Fecha: Sábado, 02 de julio - Hora: 5:00 - 6:00 pm
Expositor: Ing. Wilfredo Alferes Matame
Empresa: Mancuso Chemical Sudamericana S.A.C.
Tema: “Actualización en los procesos de Aglomerantes con resinas
usados en el Perú”
Introducción

La coyuntura actual del coronavirus, el aumento del dólar y el euro está dificultando la
importación de fundidos.

Comprar localmente puede ser más ventajoso. Los precios pueden ser más atractivos y en
consecuencia, es necesario ser más competitivo, inclusive por que las posibilidades de exportar
son mayores.

Como factor de costos de producción, hay una excesiva dependencia de los proveedores
asiáticos. Hoy la materia prima e insumos están aumentando significativamente.
La crisis actual puede agravarse, algunas fundiciones pueden cerrar sus puertas. Los que
sobrevivan heredarán esos mercados y estando preparados técnicamente, podrán aumentar su
participación.

Para alcanzar estas oportunidades, las fundiciones necesitan mantener sus equipos técnicos
preparados.

De una forma general, la lucratividad del negocio de una fundición es muy baja y por la
complejidad de los procesos, pequeños deslices en la productividad interna y pequeños
desperdicios acaban con la posibilidad de obtener resultados positivos en el negocio.

En los últimos años, hubo muchos cambios significativos en las fundiciones peruanas,
principalmente en los procesos de aglomeración de arena.

La mayoría de las fundiciones pasaron del moldeo tradicional con arena verde (arena + arcilla
+ agua) al moldeo con resina auto-fraguante.
Muchos de ellos hicieron grandes inversiones y continúan mejorando sus procesos de
producción, principalmente con los sistemas de recuperación de arena ya que estas cada vez
son más caras.

Las fundiciones peruanas necesitan continuar avanzando tecnológicamente y para ello

necesitan de profesionales capacitados.

OBJETIVO:

Saber qué resinas se usan en Perú y que cuidados deben tener para poder avanzar ya que si no
hay moldeo no hay pieza fundida y consecuentemente no hay fundicion por tanto es importante
saber como es el procesos de moldeo.

MARCO TEÓRICO

RESINAS DE FUNDICIÓN

Definición y Propiedades:
Término genérico es una clase de sustancia que posee una composición química compleja.
Presenta propiedades de polimerización iniciando la reacción con ciertos agentes químicos
como ácidos fuertes, ésteres, condiciones físicas como calor o radiación.

Las materias primas empleadas en la producción de resinas para moldeo en arena son:
- Metanol
- Fenol
- Urea
- Alcohol furfurílico
- MDI

TIPOS DE RESINAS USADOS EN EL PERÚ:

Varían de acuerdo al tipo de proceso utilizado:
- Autofraguante (No Bake)
- Activadas con calor (Hot Box)
- Activadas con gas (Cold Box)
 - RESINAS DEL PROCESO NO BAKE

Las resinas del proceso No-Bake usadas en las fundiciones peruanas son:
- Furánico ácido catalizado
- Fenilico acido catalizado
- Fenolico Alcalino - Ester
- Silicato - Éster
- Fenolico - Uretano
- Uretano - Polyol
- Óleo - Uretano
- Alumina - Fosfato

CONCEPTOS BÁSICOS DEL PROCESO NO BAKE

1. Preparación de la Mezcla:
La preparación es una etapa muy importante, pues puede influir en las propiedades del
molde o alma. Cualquier mezcladora convencional puede ser usada, entre tanto
mezcladores continuos son los que presentan mejores resultados.

2. Tiempo de Vida:
Es el tiempo, después de la mezcla de arena, en el que se puede efectuar el moldeo,
obteniendo valores de resistencia aceptables.
3. Humectabilidad:
Es la suma porcentual de la resina y el catalizador en relación a la arena.

4. Grado de compactación:
Haciendo una buena compactación en el molde se obtienen moldes de gran resistencia.
Para la confección de moldes en moldeo manual el grado de compactación está en torno
de 1.5 a 1.65 (gr/cm3).

5. Curado (fraguado):
- Tiempo de cura:
Tiempo en que la mezcla ha reaccionado lo suficiente como para resistir la
retirada del moldeo o la caja de alma.
- Factores Ambientales:
Los factores como temperatura ambiente, humedad relativa influyen en el
comportamiento de la arena de moldeo.
 (CURADO)

(DESMOLDEO)

CONSIDERACIONES OPERACIONALES:

1. Reconocer los efectos del tiempo T° y humedad.

2. Temperatura ideal de la arena: 23° a 33°C
3. Es importante también considerar las temperaturas de la resina y catalizador.
4. Temperaturas de superficie de modelo debajo de 10°C retirara al calor de la
arena aglomerada y puede causar una sub cura de la superficie del molde.
5. El uso de altas cantidades de catalizador puede resultar en defectos relacionados
con gases, afectar químicamente la superficie de los fundidos.
6. El exceso de calor es tan problemático cuanto el frío. Altas temperaturas son
consideradas por encima de 38°C
7. Moldes fabricados con arena caliente presentan pre-curados que pueden indicar
fragilidad y friabilidad.
 8. Flujo turbulento de metal provoca erosión resultando en inclusiones de arena o
incrustaciones.
9. Arenas calientes causan menos rechazos que arenas frías, por qué temperaturas
por encima de 45°C hacen que el moldeo sea desechado.
10. Entender los elementos que influyen el proceso:
- Tipo de resina
- Química de la arena
- Porcentaje y tipo de catalizador
- Temperatura
11. Cuanto más rápido se usa la mezcla, los moldes y armas son mejores y más
fuertes.
12. Trabajando en el rango de 23 a 30°C se puede disminuir el catalizador y también
se puede disminuir la resina.
13. Para mejorar los moldes, es necesario modificarlo por cualquier medio:
compactación, empujando, acomodando a la fuerza, pisando la arena en el
molde, por vibración, Etc.

(COMPACTACIÓN DE LOS
MOLDES)

(RESULTADO DE
COMPACTACIÓN)
 OTROS PUNTOS IMPORTANTES
- La colocación de los respiraderos es el menos caro y más efectivo para
minimizar los defectos relacionados a gases.
- Las pinturas refractarias nunca deben ser aplicados en moldes y almas frías.
Aglomerante, solventes y vehículos químicos de la pintura condensan dentro
del moldeo o alma y en la superficie de los granos de arena.
- Los líquidos condensados pueden causar gases cuando el metal entra en
contacto con la superficie.
- Los moldes y almas deben ser calentados antes de pintar si estuvieran fríos.
- El volumen de arena debe ser calibrado en intervalos frecuentes, los líquidos en
lo mínimo una vez por turno.

RESINA FURÁNICA

- Nace en 1958
- A partir de 1980 el sistema es más difundido y actualmente es uno de los más usados
en el mundo.
- El alcohol furfurílico es la materia prima principal.
- Constantemente aparecen modificaciones con urea, formaldehidos, fenol y una
variedad de diluyentes.
- Normalmente altos porcentajes de alcohol furfurílico mejoran las propiedades pero
elevan el precio de la resina y por ende de la mezcla de arena.
- Las resinas furánicas son clasificadas por la concentración de N y agua.
PROCESO DE RESINA FURÁNICA

El proceso de Resina Furanica es una reacción de eliminación. La resina Furánica (un líquido)
se cataliza y forma un polímero sólido a lo largo del tiempo. Al hacerlo, hay una “cura”
cohesión de los granos de arena del molde. En el proceso, se produce agua y este debe salir del
molde (de ahí la reacción de eliminación). La tasa de agua que se produce es la tasa de fraguado
- cuanto más agua se elimina, mejor es la cura. La tasa que deja crea un tiempo de trabajo.

COMPONENTES DE LA RESINA FURÁNICA:

Componentes de la resina - Típico:

FA - Alcohol Furfurílico 85 - 95%
Reactivo Aromático - Necesario para ayudar la reactividad del producto, inestable en tiempos
muy fríos
Plastificante - necesario para el manipuleo del molde. Difícil de eliminar por recuperación
mecánica - Aumenta el LOI
Resina Urea Formaldehido - Necesario para ayudar a reaccionar el producto. Fuente de
nitrógeno, inestable y se deteriora en un clima más cálido. Cuanto más alto es el producto
mayor es el fraguado.
Agua - Añadida Para ayudar a estabilizar la mezcla y bajar el costo.
ÁCIDOS CATALIZADORES PARA FURÁNICA:

- La velocidad de reacción de cura puede ser de acuerdo al tipo de catalizador y el % del

mismo.
- Las características del fraguado y retirada del modelo dependen de una serie de factores
tales como:
→Valores de demanda ácida
→Arenas levemente alcalinas demandan un % de catalizador para neutralizar.
→ PH del aglomerante
→Concentración de agua en la resina y catalizador
→La humedad de la arena diluye el catalizador reduciendo la reacción de fraguado
→Arenas con humedad > 0.25% reduce significativamente la relación de fraguado,
disminuye la fluidez produciendo bajas propiedades después del fraguado.

CONDICIONES AMBIENTALES

- Ambientes con alta humedad relativa bajan las relaciones de curación, disminuyen la
fluidez y producen bajas propiedades después del fraguado.
- La condensación de agua durante la reacción del proceso hace que la cura salga de fuera
en dirección al centro.
 - El alcohol furfulico oxida para una ceniza oscura, durante la reaccion de cura, el
aglomerante cambia de color de un tono leve y claro, para uno verde y posteriormente
para negro cuando esta totalmente fraguado.
- Los catalizadores más comunes son a base de Xileno.sulfónico y Tolueno-sulfónico en
solución con agua o alcohol.
- Algunas veces es adicionado el ácido sulfúrico como un acelerador pero puede dar
olores muy fuertes de azufre en el área de vaciado.

RESINA FENÓLICO . IRETANICO

- Los aglutinantes fenólico - uretanicos fueron introducidos en 1970 en el congreso de la

AFS.
- El sistema usa un catalizador líquido, amina, adicionado como tercera parte durante la
mezcla.
- El sistema FUN está constituido de 3 partes:
- Parte A - resina fenol formaldehído disuelto en solventes.
- Parte B - polímero tipo MDI isocianato también disuelto en solvente.
- Catalizador amina que depende de la resistencia y de la cantidad para regular la
velocidad de reacción entre la parte A y B.
FENOLICO URETANICO - Rapidur Sistema de Resina PUNB
A-733, A2000, Deminimks, ULTRA, EcoX

Propiedades:

- Una familia de ligantes as amigables con el medio ambiente.

- Se han incorporado todas las ventajas que se han hecho conocidas en la industria para
este tipo de aglomerantes.
- Estas incluyen:
→Excelente fluidez y densificación.
→Tiempo de trabajo variable/tiempo de desmoldeo para satisfacer las necesidades
de producción.
→Excelente desarrollo de resistencia.
→Alto potencial de productividad.
→Tiempo de espera del molde muy corto para el vaciado.
→Excelente resistencia a la erosión.
→Excelente propiedades en el shake out.
→Catalizador patentados de muy bajo costo.
→Excelente compatibilidad con prácticamente todas las arenas.
→Compatible con metales ferrosos y no-ferrosos.

REACCIÓN QUÍMICA DEL PROCESO:

PROCESO DE FRAGUADO:

- La reacción química entre A y la parte B forma una aglomeración de uretano y ningún

otro subproducto.
- No requiere oxígeno para el fraguado.
- Los modelos grandes fraguan rápido.
- Tiempos de cura cortos, 30 segundos sin peligro de deformación y quiebra.

(Fluidez de la arena hasta instantes del tiempo de cura comparado con resina furánica)

(Efectos del tipo de catalizador sobre la resistencia de los aglomerantes fenolico - uretanicos)
EFECTOS DE LA ARENA

- Puede ser usado con todos los tipos de arena

- La distribución granulométrica y el % de finos afectan las resistencias
- Arenas con alta acidez o alcalinidad aceleran la velocidad de cura.
- Normalmente se corrige alterando el tipo de catalizador o la cantidad
- Las arenas aglutinadas con FUN son recuperables y compatibles con todos los sistemas.
- La temperatura de las arenas tiene un efecto en el tipo de fraguado.
- La velocidad de fraguado puede variar ampliamente dependiendo del catalizador.

CONDICIONES AMBIENTALES:
- Variaciones amplias de temperaturas pueden ser corregidas alterando el tipo de
catalizador.
- Muchas fundiciones emplean calentadores o enfriadores para mantener constante el
tiempo de cura.
 - La humedad de la arena: El agua puede reaccionar con la parte B afectando la velocidad
de cura.
- Es importante mantener la humedad en niveles menores a 0.20%

APLICACIONES PRÁCTICAS

- La compactación de la arena mezclada puede ser por vibración, amasamiento,

compactación y otros.
- La buena fluidez del proceso permite conseguir buena densidad con el mínimo esfuerzo.
- Agentes desmoldantes son remendables
- Las pinturas de los moldes y almas son hechas con pinturas refractarias a base de agua
secada al aire.
- Pueden ser aplicados inmediatamente después de la extracción del modelo o 10 minutos
después.
- Para ciertas aplicaciones (aceros) se acostumbra adicionar 2 a 3% de óxido de fierro en
la mezcla. Para mejorar el acabado superficial del fundido y reducción de defectos pues
promueve la reducción de la atmósfera reductora del molde.
- La resina FUN contiene 3 a 3.8% de Nitrógeno (aprox. 0.15% sobrepeso de la arena).

PIEZA FUNDIDA SIN USAR OXIDO DE FIERRO

PIEZA FUNDIDA USANDO 3% DE SPHEREOX

RESINA FENÓLICO ALCALINO CURA ESTER

- Fue introducido en 1984

- Es una resina con bajas concentraciones de fenol y formaldehidos.
- Los aglomerantes están fraguados por una variedad de líquidos Ester catalizadores.
- La vida de almacenaje puede ser de 4 a 6 meses.
- Es una resina con tasa alta de pH (11-13.5) por tanto debe ser considerada como líquido
corrosivo.
- Arenas húmedas aumentan el trabajo de compactación y el tiempo de desmoldeo y
reduce la resistencia del molde.
APLICACIÓN
- Se utilizan todas las aleaciones de metales ferrosos y no ferrosos, excelente para la
fundición de acero, cobre, fierro y aluminio.
- El % de catalizador varía entre 20-25% en base al peso de resina.
- Se recomienda una temperatura de arena entre 20 - 30°C.
- Vida de banda/tiempo de fragua son ajustados mezclando un catalizador lento o rápido.
- Adecuado para trabajar con pintura refractarias base agua y base alcohol.

CONSIDERACIONES OPERACIONALES

- Normalmente se usa entre 1.5 a 2% de resina sobre el peso de la arena y 20 a 25% de

catalizador sobre el peso de la resina.
- El sistema trabaja bien con todos los tipos de arenas (Silice, Cromita, Zirconia) pero
notablemente mejor con olivina.
- El tiempo necesario para que el molde esté apto para recibir el metal líquido fundido es
de 8 horas (TIEMPO DE CURA TOTAL)
 - Normalmente con la resina alcalina hay un desgaste del 40% y dependiendo del sistema
de recuperación éste % puede ser mayor. Con las leyes ambientales actuales estos
descartes deben ser enviados a los rellenos sanitarios debidamente controlados
aumentando el costo extra.
- Una particular ventaja del proceso es la reducción de formación de venas debido a la
expansión de la arena, esto debido a que durante la colada, la resina entra en una estado
termoplástico que elimina las fisuras superficiales en la interfase metal/molde.

APLICACIONES PRÁCTICAS
- La compactación de la arena mezclada puede ser por vibración, amasamiento,
compactación y otros.
- La buena fluidez del proceso permite conseguir buena densidad con el mínimo esfuerzo.
- Agentes desmoldantes son remendables
- Las pinturas de los moldes y almas son hechas con pinturas refractarias a base de agua
secados al aire.
- Pueden ser aplicados inmediatamente después de la extracción del modelo o 10 minutos
después.
- Para ciertas aplicaciones (aceros) se acostumbra adicionar 2 a 3% de óxido de fierro en
la mezcla. Para mejorar el acabado superficial del fundido y reducción de defectos pues
promueve la reducción de la atmósfera reductora del molde.
- La resina FUN contiene 3 a 3.8% de Nitrógeno (aprox. 0.15% sobrepeso de la arena).

RESINAS ACTIVADAS CON CALOR (HOT BOX) PROCESO SHELL

- Inventando poco antes de la segunda guerra mundial en Alemania por el Dr. Hohannes
Croning.
- Hizo posible la producción de moldes en forma de cáscara usando una mezcla de polvos
de resina fenólica en polvo y catalizador hexa trietil tetramina que simplemente era
mezclado con la arena.
- En el proceso de moldeo de carcasa. El modelo se coloca en la placa de metal y se rocía
grasa de silicona sobre él.
- Después de eso, el modelo se calienta en un rango de temperatura 205 - 230°C y se
cubre con arena aglomerada con resina.
- Debido a este calentamiento, se forma la capa dura de arena en el modelo.
 - La arena unida con resina permanece adherida a la superficie de modelo y el resto de la
arena cae.
- También el alma está hecho dentro de la cáscara. Finalmente, las partes de la carcasa
se unen para formar la cavidad del molde completa.
- El molde formado por este método tiene la misma forma que el patrón. El molde
formado es solo una réplica del modelo.
- Después de esto, el metal fundido se vierte en la cavidad del molde y se deja solidificar.
De esta manera, la fundición se prepara mediante un proceso de moldeo en cáscara.
- Mediante el uso del proceso del moldeo de carcasa, se pueden realizar fundiciones
precisas que pueden tener una tolerancia de ±0.02 𝑚𝑚𝑚𝑚 y este tipo de moldeo es
adecuado para duplicar las piezas exactas.

PROCESO DE PRODUCCIÓN EN SHELL

ALMAS PRODUCIDAS EN SHELL

VENTAJAS DEL PROCESO SHELL

Buena Calidad Superficial:

- Debido a que el moldeo de cáscara utiliza resina fenólica como aglutinante de arena,
las superficies lisas y duras de los moldes de arena hacen que las piezas fundidas tengan
una buena superficie lisa.
Alta precisión dimensional de fundición en bruto
- Este moldeo es un tipo de molde duro, por lo que habrá menos hinchamiento de los
moldes de arena, por lo que la tolerancia dimensional será menor. Esta ventaja será muy
útil para producir fundiciones en bruto de alta precisión y reducir el costo de
mecanizado.
Espesor de pared delgado y fundiciones complejas
- Menos de 5 mm de espesor de pared se tomarán como muy delgados para las
fundiciones en arena.
- Solo el proceso de moldeo de carcasa podría producir estos productos fundidos.
Menos requisitos de mano de obra y habilidades de moldeo:
- Dado que los trabajos principales han sido completados por las máquinas de moldeo,
este proceso podría ser operado por trabajadoras y no se requiere ninguna habilidad
especial. Esto es muy diferente con el proceso de fundición en arena verde.

RELACIÓN DEL CURSO CON LA CONFERENCIA

CÓMO EMBUTIR EN FRÍO

Antes de realizar la embutición, deberán tenerse en cuenta ciertos prerrequisitos. Aspectos

esenciales que permitirán obtener una buena embutición:

Limpieza de la muestra: Antes de realizar la embutición, deberá limpiarse la muestra

con el fin de mejorar la adherencia del medio de embutición a la muestra. Use acetona
o, como mínimo, alcohol. Podría ser necesario realizar la limpieza en un baño
ultrasónico. Recuerde que deberá secar bien la muestra. Las muestras limpias deberán
manipularse con guantes o pinzas.
Ajuste el tamaño de la muestra al tamaño del molde de embutición.
TIPOS DE EMBUTICIÓN EN FRÍO

Existen dos tipos de resinas para embutición en frío: resinas acrílicas y resinas epoxi

RESINAS EPOXI

Las resinas epoxi son adecuadas para la embutición de todo tipo de materiales y están
especialmente recomendadas para los procesos de impregnación al vacío. Las epoxi cuentan
con la menor capacidad de contracción de entre todas las resinas para embutición en frío.
Aunque el tiempo de curado es relativamente largo, la adherencia a la mayoría de materiales
es excelente. Polimerizan a través de una reacción química después de haberse mezclado en las
proporciones correctas. La epoxi endurecida es duro plástica y no se ve afectada por un calor
moderado ni por productos químicos. Los sistemas epoxi de Struers están formados por dos
componentes: una resina y un agente de curado/endurecedor. La baja presión de vapor, la
transparencia, una buena adherencia, la viscosidad baja y la no contracción son todas
propiedades específicas de las epoxis. Dado que la relación estequiométrica entre la resina y el
endurecedor es fundamental, ambas piezas deberán pesarse a fin de obtener los mejores
resultados de embutición. Si solo es posible medir la cantidad de volumen, use jeringas para
medir las cantidades de resina y agente de curado/endurecedor.

CURADO

El curado de los sistemas epoxi depende de la cantidad de resina. Con pequeñas cantidades, el
proceso podría llevar más tiempo debido a que existen condiciones favorables para la
extracción del calor excesivo generado por la reacción química. No obstante, el uso de mayores
cantidades de epoxi acelerará el proceso de curado, almacenando el calor debido a las
deficientes propiedades conductoras del sistema. Bajo ciertas condiciones, es posible
experimentar picos de temperatura de alrededor de 150-200 ºC (302-392 ºF). Para evitar que
esto suceda, y conseguir unos resultados de la embutición más uniformes, puede usarse una
Drybox para controlar la temperatura durante el proceso de curado. La resina se endurece
mediante la polimerización La polimerización es una reacción química que genera calor. El
calor variará dependiendo del tipo y la cantidad del medio de embutición. Algunos medios de
embutición se calentarán a temperaturas significativamente superiores a los 100 ºC.

IMPREGNACIÓN AL VACÍO
Los materiales porosos como la cerámica o los recubrimientos pulverizados requieren del
proceso de impregnación al vacío. La impregnación al vacío se lleva a cabo en una cámara de
vacío a entre aproximadamente 0,1 y 0,15 bares. Todos los poros conectados a la superficie se
llenan de resina. Por consiguiente, la resina refuerza estos materiales frágiles. Esto permite
minimizar los accidentes que afectan a la preparación como, por ejemplo, las extracciones, las
fracturas o la porosidad sin abrir. Gracias a su baja viscosidad y su baja presión de vapor, las
resinas epoxi son las únicas que pueden utilizarse en el proceso de impregnación al vacío.
Puede mezclarse un tinte fluorescente con la epoxi para así facilitar la identificación, mediante
la luz fluorescente, de todos los poros rellenados. Sitúe la muestra en el centro del molde de
embutición y coloque el molde en la cámara de vacío. Cierre la tapa y saque el aire de la cámara.
La extracción dura unos minutos a fin de garantizar que no quede aire en las fracturas y poros
pequeños. Abra la válvula para permitir que la resina entre en la cámara. Cuando la muestra
esté totalmente cubierta por la resina de embutición, cierre la válvula y, a continuación, cierre
la bomba de vacío. La presión atmosférica presionará la epoxi al interior de los poros y
fracturas.

RESINAS ACRÍLICAS

Las resinas acrílicas son fáciles de usar con cortos períodos de tiempo, una contracción muy
limitada y unas excelentes propiedades de embutición. Son especialmente adecuadas para tanto
la embutición en serie de muestras de formas irregulares como para tareas rutinarias o muestras
únicas. Las acrílicas están disponibles con y sin relleno mineral. En caso de necesitarse una
codificación de color, puede utilizarse tinte. Se recomienda que, cuando se mezclen resinas
acrílicas, se añada el polvo al líquido (endurecedor); de este modo, la mezcla de resina será
más uniforme.

SELECCIÓN DEL MOLDE DE EMBUTICIÓN

Deberán tomarse en consideración el material y el tamaño del molde.

TAMAÑO

Se necesitará un molde lo suficientemente grande como para permitir una distancia de 5 mm

entre la muestra y el borde del producto embutido final, para así minimizar el riesgo de fracturas
radiales. Un molde grande con relación al tamaño de la muestra causará una excesiva
generación de calor que podría dañar la muestra. La contracción también aumentará con una
mayor relación resina:muestra.

MATERIAL

El endurecedor epoxi afectará a los moldes de silicona y reducirá la vida útil y la transparencia
del molde. La selección del material del molde para resinas acrílicas no tiene las mismas
limitaciones.

PROCESO DE EMBUTICIÓN

Seleccione un molde de embutición y coloque en él una muestra limpia y seca. Mida

cuidadosamente las cantidades correctas de los componentes de la resina por unidades de
volumen o peso. Mezcle bien los componentes, vierta la mezcla de resina sobre la muestra y
permita el curado de los moldes de butición rellenos. Los tiempos de mezclado y curado son
parámetros importantes en un embutido de alta calidad, por lo que deberán seguirse las
recomendaciones detalladas en el manual de instrucciones.

Resistencia a las sustancias químicas más comunes

Todos las resinas de embutición en frío son resistentes a los reactivos más comunes. No
obstante, algunas resinas de embutición en frío reaccionan con disolventes orgánicos como la
acetona, el alcohol, etc.

FIJACIÓN DE LA MUESTRA

Los clips de fijación (de metal o plástico) garantizan que las placas, láminas y cables delgados
permanezcan derechos. La lámina doble adhesiva puede utilizarse para mantener derechas las
muestras con formas irregulares. Los adherentes líquidos podrían reaccionar con algunos tipos
de resina de embutición en frío. Las muestras que sean demasiado pequeñas como para poder
fijarse mediante clips (p. ej., algunos componentes electrónicos) podrán sostenerse en posición
vertical durante la embutición pegándolas a la sección inferior del molde con cola de secado
rápido.

SELECCIÓN DE LA RESINA / GUÍA DE SELECCIÓN

La elección de la resina/medio de embutición es importante porque permitirá obtener el

resultado necesario y satisfacer los requisitos de la embutición.

CONCLUSIÓN

→ El proceso SHELL-MOLDING, también conocido como en cáscara, permite obtener piezas

moldeadas que presentan tolerancias dimensionales extremadamente precisas con superficie
lisa y uniforme, espesores controlados, con formas y conductos internos complejos. La
presencia del molde limita la necesidad de recurrir a mecanizados y por lo tanto reduce el
costo final; se efectúa en máquinas especiales que esencialmente constan de una caja
depósito en cuya tapa se fija la placa modelo (caja de machos). Lamentablemente durante los
procesos de conformación de la cáscara y curado de la resina se liberan humos tóxicos que es
necesario evacuar; lo cual atenta contra el medio ambiente y por ello se esta optando por el
Cold Box, los sistemas de caja fría han evolucionado significativamente en los últimos años.
BIBLIOGRAFÍA

ASM HANDBOOK. (1998). VOLUME 15 Casting. USA: ASM International. Barona, G. A.,
& Guilcamaigua, J. C. (2018).
Escuela Politécnica Nacional. Quito. Dobosz, S. M., & Major-Gabryś, K. (2010). Strength
properties of moulding sands with chosen biopolymer binders. Archives of Foundry
Engineering, 10(3), 17-20. Dobosz, S. M., Jelinek, P., & Major-Gabrys, K. (2011).
Development tendencies of moulding and core sands. China Foundry, 8(4), 438-446. Dobosz,
St. M., Grabarczyk, A., Major-Gabryś, K., & Jakubski, J. (2015). Influence of Quartz Sand
Quality on Bending Strength and Thermal Deformation of Moulding Sands with Synthetic
Binders. Archives of Foundry Engineering, 15(2), 9-12.
Fecha: Sábado, 02 de julio - Hora: 5:00 - 6:00 pm
Expositor: Ing. Danyer Giron Palomino
Empresa: Minería Yanacocha
Tema: “Termodinámica y su aplicación práctica en los procesos de
flotación de aire”

La fusión de precipitados Merril Crowe Minera Yanacocha

Introducción
La química la termodinámica algunas experiencias en Yanacocha, es una lixiviación usando
cianuro pero hay procesos previos como la exploración geológica minado perforación y
voladura, ese mineral es transportado a unos pads de lixiviación donde adicionamos una
solución lixiviante que utiliza el cianuro con unas ciertas condiciones para que el oro que este
solido pase a solución ese oro pase a una planta de procesos, utilizamos el proceso Merril
Crowe para precipitar el oro, la solución pobre nuevamente regresa a los pads de lixiviación y
hay un proceso cíclico.
En tiempos de lluvia nosotros tenemos plantas de tratamiento de agua y el agua de exceso en
el proceso sale previo tratamiento, y estas aguas con una serie de controles cumpliendo ciertos
parámetros internos de Yanacocha y parámetros de energía y minas recién pueden ser liberados
al medio ambiente.
Nuestro producto final es el oro, pero no un oro puro sino un dore hacemos la fusión de un
precipitado eso vamos hablar bastante en esta presentación y aquí hay un diagrama de bloques
donde esta el proceso resumido hacemos la lixiviación en pads y tanques tenemos un proceso
de adsorción y desorción. Y de ahí precipitamos con el polvo de zinc ese precipitado lo
filtramos en unos filtros prensa y de ahí pasamos a una etapa de retorteo donde tiene dos
objetivos uno hacer que retirar todo el agua y el mercurio, asi como lixiviamos el oro lixiviamos
el mercurio, cobre y otros metales.
Fusión del precipitado o la obtención de la barra dore.
El oro precipita en lana de acero, cátodos de carbono y esos nodos tienen un proceso distinto
al proceso de precipitación con cátodos de zinc
Meryl crow proceso de retorteo, ocurre a 550 ºC – 600ºC durante 24 horas le saco la humedad
y también el mercurio, esa calcina producto del proceso de retorteo pasa a un proceso de fusión,
podría pasar a un proceso de tostación o calcinación si es que hay sulfuros, pero en este caso
no lo hay directo pasa del retorteo al proceso de fusión. Se debe tener algunos compuestos
como sulfuros
Objetivos:
● Reconocer la importancia del procesamiento de minerales.
● Comparar las diferentes metodologías para determinar la proporción de fundentes.
● Verificar las diferencias en la optimización de la proporción de fundentes antes y
después del uso del algoritmo.
 ● Obtener Metal Dore.

Conferencia
Extracción del oro y rutas que sigue el precipitado
Fuente de extracción de oro
Una de las principales fuentes de oro es la lixiviación, a través del proceso de cianuración
Amalgamación con el uso de mercurio, proceso que debemos erradicar por los problemas
ambientales que genera.
Concentrados de gravimetría y fusión directa.
Otra fuente importante es el residuo que deja (Iodos anódicos) el proceso de electro refinación
del cobre.
Oro reciclado de electrónica
El tratamiento que sigue el precipitado, depende de las fuentes de extracción y de las
características del precipitado.
Tratamientos que sigue el oro precipitado
 • El objetivo del proceso de fundición o fusión de precipitados de Oro y Plata es obtener
Metal Dore.
• La eficiencia de separación de metales depende en la calidad de escoria, y se mide en
términos de recuperación de oro y plata.
Escorias de 1ra colada
Escorias de 2da colada
Es una operación de basculado donde eliminamos las escorias, estas a su vez podrían llevar
valore de oro si es que se diseña mal el flux.

• Corrientes de alta intensidad q hace que se funda el metal, capacidad de fusión que tiene
este horno
• Conseguir el metal dore de oro y plata
 • La fase metálica presenta por oro, plata, cobre, etc; y la fase escoria oxidos de Si, Fe,
B, Na, etc.
• La escoria debido a su menor densidad e inmiscibilidad se ubica sobre la fase metálica.
• Se presenta un equilibrio de dos o mas fases inmiscibles: Dore-Escoria, Dore-Speiss-
Escoria, etc.
• Es fundamental el diseño del flux para el éxito de las fusiones(proporción de fundentes)
La escoria por su menor densidad esta sobre el dore
En pleno proceso hay una formación de gases, separación de fases, existe un equilibrio entre la
escoria y el dore al final del proceso,
Una escoria que tenga la capacidad de almacenar la mayor cantidad de impurezas que tiene
este dore, que tenga la capacidad de eliminar esas impurezas hacia la escoria, esta a su vez
tengo que adicionar la cantidad optima de sílice de bórax de nitrato para que los componentes
que tenga la carga en si este precipitado pueda pasar a la escoria, por ello es importante el
diseño.

Abordaremos lo relacionado a las reacciones química y equilibrios termodinámicos

La transferencia de calor y masa es importante y esta muy relacionado al tipo de hornos,
variables operativas del proceso, se requiere que las impurezas se transporten a la escoria y el
oro al dore
Ocurren procesos cinéticos de importancia, reacciones químicas, separación de fases, etc.
Características de las escorias

Representación esquemática de la molecula de SiO2(izquierda). Lazo ionico de oxigeno

común por la adición de un ion de oxigeno donado por un oxido base(blancos son O y
negro Si)

• Bajo unto de fusión

• Baja densidad
• Baja viscosidad
• Alta fluidez
• Alta solubilidad de los oxidos de los metales básicos
• Insolubilidad de los metales preciosos
• Baja desgaste refractario (corrosión /abrasión)
• Fácil de romper para volver a ser tratado
Se utilizan fundentes para desestabilizar la estructura, bajando la temperatura, ya que cuando
uno funde la silice es muy viscosa.
Principales fundentes
Silice(SiO2)
Tiene un punto de fusión muy alto 1750ºC, es un fundente acido
Se combina con oxidos metalicos para formar silicatos
Con el Borax forman escorias borosilicatadas que disuelven los óxidos metálicos y dan buena
fluidez a la escoria evitando que estas atrapen el oro y la plata.
Borax(B4O7Na2,10H2O)

El borax decahidratado funde a 743ºC

Se utiliza para bajar el punto de fusión de toda la carga.
Nitrato de sodio (Na2NO3)
Es un agente oxidante muy fuerte y se emplea para eliminar metales básicos mediante la
oxidación de los mismos, su punto de fusión es 338ºC A temperatura de 500-600ºC se disocia
con producción de oxígeno.

Principales fundentes
Carbonato de sodio (Na2CO3)
El carbonato de sodio es un fundente básico con un punto de fusión de 852ºC
Con la silice forma silicatos de sodio
Es un gran desulfurante formando sulfatos
Espato Fluor (CaF)
Tiene un punto de fusión de 1380 ºC, reduce la viscosidad de la escoria, porque actúa sobre las
cadenas silicatadas rompiéndolas, se usa en pequeñas cantidades.
Si oxigenos de las moléculas de SiO2 son reemplazados por MeO, se rompe la estructura de la
SiO2 y se forma silicatos mas fluidos y de menor punto de fusión,

FUNDICIÓN DEL PRECIPITADO

En la fundición del precipitado intervienen varios factores que si no son manejados
correctamente pueden producir una baja recuperación de los metales de interés. En nuestro
tipo de caso uno de esos factores es el tipo de horno en el que fundimos (conocido como horno
de reverbero). Este horno mal manipulado puede tener grandes pérdidas de la carga por arrastre
en los gases de combustión. Un alto contenido de humedad puede producir un gran arrastre de
la carga al evaporarse bruscamente el agua contenida por la alta temperatura del horno al
cargarla por el incremento volumétrico de este vapor de agua.
Finalmente, el precipitado debe ser homogenizado rompiendo los grumos que lo forman, y
muestreado para a partir de su análisis químico calcular los fundentes necesario y confeccionar
las cargas de acuerdo con la capacidad del horno volumétrico.
El horno utilizado tiene una capacidad de 30 kg de precipitado (base seca), más los fundentes
necesarios, una foto del mismo se puede ver en la Figura 1.
Química de la formación de escorias
Fusión de un oxido básico
Se puede plantear la siguiente reacción:

Esta estequiometria podemos aplicarla los óxidos de ZnO, CuO, etc; por ejemplo para el ZnO
y CuO:

• Notar que los metales deben estar en forma de oxidos

• Cuando el zinc se encuentra en estado metalico no es reactivo, primer se tiene que pasar
de Zn a ZnO para que la reaccion anterior puedan ser aplicada.
Quimica de la formacion de escorias
Fusion de un oxido trivalente
Se puede plantear la siguiente reaccion:

Para el caso de los gases nitrosos producto de la descomposicion de Ca(NO3)2 podemos

escribir:

Notar que los metales deben estar en forma de oxidos

Quimica de la formacion de escorias

Fusion de la siliece(SiO2) con el uso de carbonato de calcion(Ca2CO3)
La fusion de la silice en presencia de carbonato de calcio y borax, sigue la siguiente reaccion:

Tal como se indico anteriormente, la fuente de silice es la diatomita que se adiciona en la

etapa de filtracion.
Como se puede ver en la reaccion anterior, la adicion del borax y carbonato son funsion de
su contenido.
Cálculo del flux optimo
El calculo del flux optimo depende de diversas variables:
• Características del precipitado, es decir los contenidos de Au, Ag, Cu, SiO2, etc. Son
fundamentales para el diseño de las proporciones de los reactivos de la fundición.
• También depende del tipo de escoria quiero formar
• Tipos y proporción de adición de fundentes: existen distintos criterios para la adición
de fundentes, tales como la experiencia, las relaciones estequiométricas y los diagramas
de estabilidad de fases.
• Considerando las características de los productos que se cargan al horno, se requiere
hacer un calculo de fundentes antes de realizar cada fundición.
• Yanacocha a desarrollado un algoritmo para el cálculo del flux óptimo.
Aporte
DETERMINACIÓN DE LA ADSORCIÓN DE METALES PESADOS ORO Y PLATA
POR MEDIO DE DIATOMEAS SINTERIZADAS EN EL PROCESO MERRILL CROWE
Diatomeas
Se denomina diatomita o tierras diatomeas a un conjunto de sustancias minerales no metálicas,
compuestas por micro esqueletos silicios de diatomeas. Son algas acuáticas unicelulares,
prolíficas y microscópicas que se desarrollan en el mar como en agua dulce. Tiene la capacidad
de extraer sílice en su hábitat natural. Una vez que el organismo muere se hunde dentro de su
medio acuoso, originando un sedimento orgánico y su desintegración trae consigo la
acumulación de caparazones silíceos, así formando grandes depósitos de diatomita (Talledo ,
1989). De acuerdo con: “La Nomenclatura Mineralógica Internacional, en función de las
correspondientes composiciones químicas, es una especie mineral de la clase del silicio, y la
unidad fundamental es el agrupamiento de iones silicio-oxígeno de fórmula SiO2. nH2O”
(Cabrera, 1936). Las características físicas son importantes al momento de determinar las
eventuales aplicaciones industriales de las diatomitas. En este sentido, la capacidad de
filtración, su poder decolorante y de adsorción se relaciona con la cantidad de frústulas sanas,
en comparación con la presencia de frústulas rotas o trituradas.
Sinterización
El término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando un conjunto
de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a este durante un tiempo
suficientemente largo con el propósito de aumentar su resistencia. Las diatomitas estudiadas
son de calidad para su uso en filtros, como en soportes de fertilizantes e insecticidas. La
problemática asociada a su contenido en calcita y esmécticas se resuelve mediante el
calentamiento entre 800-900ºC, que a su vez incrementa la porosidad y mejora sus propiedades
sorcitivas.
Etapa de Clarificación
La solución pre-clarificada producto de la etapa de CCD (Decantación en Contra Corriente) es
bombeada hacia la planta de Merrill Crowe y depositada en un tanque de solución pregnant
(rica). Esta solución es bombeada hacia los filtros clarificadores a través de una bomba. Cada
filtro clarificador contiene varios discos paralelos de superficie filtrante, instalados
verticalmente sobre un eje horizontal. El filtro está saturado y es necesario lavarlo, dado el
ingreso de solución barren para realizar el lavado de los discos que se encuentran cargados de
sólidos y lamas retenidas, este lavado se elabora por un sistema de aspersiones que se localiza
en la parte superior de los discos, al mismo tiempo son rociados por el aspersor que gira sobre
su eje por medio de un motor para garantizar un buen lavado. Luego del lavado se forma la
pre-capa y se coloca en línea dicho filtro.
Para que exista eficiencia en la clarificación, debe haber una relación entre la cantidad sólidos
en suspensión que ingresan y la cantidad que salen en los filtros clarificadores. La turbidez es
la medida en la cual el agua pierde su claridad por la presencia de partículas en suspensión,
entre más sólidos en suspensión existan la solución más turbia parecerá y más elevado será su
valor.
La turbidez se mide en NTU (Unidades Nefelometrías de turbidez) y el instrumento para su
medida es el nefelómetro o turbidímetro que mide la intensidad de la luz dispersada a 90º
cuando un rayo de luz pasa a través de una muestra de solución. (Ayala, 2015).

Las soluciones clarificadas son desaireadas para conseguir una precipitación eficiente. El método
Merrill Crowe se realiza al vacío, por su eficiencia al eliminar el oxígeno disuelto en la solución cargada.
La torre de vacío debe ser cargarse con una alimentación atomizada para aumentar la superficie del
líquido. Si la planta se encuentra a mayor altura con respecto al nivel del mar puede requerir menos
vacío. Esta solución desoxigenada debe contener cianuro libre.
En esta operación es importante que la solución tenga el menor oxígeno, por lo tanto, la recuperación
del precipitado metálico será más eficiente. También es importante que, al encontrarse la solución en
presencia de cianuro libre y oxígeno, el precipitado de oro y plata pueden volver a disolverse y pasen a
la solución, creando un ciclo vicioso que solo nos traería perdidas y deficiencia del proceso por ello es
importante reducir el contenido de oxígeno en la solución.
El fundamento del uso del zinc como precipitante se basa en que el oro y la plata se
encuentran en el extremo opuesto al zinc en la serie electromotriz, y son por lo tanto
desplazados electroquímicamente por este de las soluciones de Cianuración, como se
observa en el siguiente cuadro donde se presentan los potenciales de equilibrio para la
reducción de iones de cianuro metálico.
Copelación
Es un proceso de refinado en el que los metales aleados se tratan a muy altas temperaturas y en
operaciones para separar los metales nobles, como el oro y la plata, a partir de metales como
plomo, cobre, zinc, arsénico, antimonio o bismuto, que se hayan en el mineral.
Este proceso se basa en el principio en que los metales preciosos no se oxidan o reaccionan
químicamente, al contrario de los metales de base cuando se calienta a altas temperaturas, los
metales preciosos se mantienen separados y los metales de base reaccionan formando escorias
u otros compuestos
Adsorción Física
La adsorción es el fenómeno en el cual interactúan un adsorbente y un adsorbato, mediante la
acción de fuerzas intermoleculares que atraen al segundo hacia la superficie del primero. En el
caso específico de la adsorción del oro en la diatomita, éste actúa como adsorbente, mientras
que el adsorbato es el complejo aurodicianuro, Au (CN)-2. La interacción entre adsorbente y
adsorbato se debe a la formación de enlaces químicos, provocada por las fuerzas de Van der
Waals, donde las moléculas de adsorbato como las de adsorbente mantienen su individualidad,
en otras palabras, no comparten ni se transfieren electrones.
Absorción Atómica
La absorción atómica es “un método instrumental de la química analítica que permite medir las
concentraciones específicas de un material en una mezcla y determinar una gran variedad de
elementos”.
En AA la cantidad de luz absorbida pasa a través de la llama determinando la cantidad de
analito existente en la muestra. Actualmente se utiliza la mufla de grafito para calentar la
muestra; así desolvatarla y atomizarla, aumentando la sensibilidad.
Conclusiones
• El doré es parte escencial em este proceso, su calidad depende del diseño del LUX.
• El proceso del que se habla es muy itneresante e importante ya que el costo y la
rentabilidad puede verse afectada si existe alguna falla.
• Una de las variables más importantes es la transferencia de masa.
• El procesamiento de minerales cada vez mas complejos, esta generando precipitados
mas variados y complejos.
• Existen diferentes metodologías para determinar la proporción de fundentes o flux, sin
embargo, no existe una secuencia estandarizada para calcular el flux
• Se desarrollo un algoritmo que se basa en estequiometria y diagramas de fases, el cual
estima las proporciones de fundentes (flux optimo).
• En términos de seguridad, los resultados son óptimos. Antes del uso del algoritmo
tuvimos tres eventos de explosión, después de su uso ningún evento.
• Adicionalmente, se mejoró la calidad química y física del Dore.
• Una ESCORIA IDEAL tiene un bajo punto de fusión, lo que permite que el sistema sea
manejable, tiene baja densidad, tendrá baja viscosias y una alta fluidez que permitirá la
colada y por la tanto un mejor producto.

Bibliografía
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Cordovi Banavides, P. Modernización de la fundición de oro de Minera Yanacocha S.R.L.,
Cajamarca, Perú. Gold Symposium, Lima, Perú. Mayo 2004
CMC LOS ALQUIMISTAS. Incremento de la recuperación de oro en el proceso de fundición,
mediante el control de defectos en la manipulación de precipitado en el cono mezclador.
Refinería Victoria, Planta Marañón, CIA Minera Poderosa S.A.
Manrique Martínez, J.A. Manejo de pilas de lixiviación de oro en Minera Yanacocha S.R.L.
Tesis Digital UNMSM.