Efecto del ciclo termo mecánico sobre la microestructura y la tenacidad

en la soldadura CGHAZ de un novedoso acero de alta resistencia y bajo

en carbono
RESUMEN

Hemos estudiado la evolución microestructural en la zona afectada por el calor de grano grueso
simulada (CGHAZ) del nuevo acero microaleado con bajo contenido de carbono con un límite
elástico de 1000 MPa mediante microscopía electrónica, mientras que las características
cristalográficas se estudiaron por difracción de retrodispersión electrónica (EBSD). El deterioro
de la tenacidad a baja temperatura después del ciclo de soldadura simulado se atribuyó a la
formación de un componente M-A de bloque grueso. Sin embargo, la microestructura de bainita
inferior de la matriz fue beneficiosa para la tenacidad al impacto a baja temperatura debido a la
similitud en la estructura cristalina de las variantes de martensita de listones, que estaban
presentes en alta proporción en los límites de grano de ángulo alto. Una alta fracción de
pequeño componente M – A también influyó en la resistencia al impacto

1. INTRODUCCION

El aumento de la resistencia de un metal requiere el uso de elementos de aleación caros, que

en la mayoría de los casos son indispensables. Un método más directo es aumentar el contenido
de carbono, aunque esto promueve la formación de constituyente de martensita-austenita (M-
A), que puede reducir drásticamente la dureza de la zona afectada por el calor (HAZ) [1–3].
Debido a esto, los aceros de baja resistencia micro aleados de alta resistencia al carbono han
sido ampliamente estudiados durante la última década. Sin embargo, otros problemas
relacionados con la soldadura también deben tenerse en cuenta debido a la posibilidad de
formación de constituyente M – A, incluso con un contenido bajo de carbono equivalente. En el
estudio anterior, informamos que la novedosa adición de Nb – V – Ti y Cr – Mo al acero bainítico
micro aleado con bajo contenido de carbono produce un material estructural atractivo con alta
resistencia y excelente tenacidad a baja temperatura [4]. Sin embargo, esta combinación de alta
resistencia y tenacidad de alto impacto puede deteriorarse después del ciclo térmico que ocurre
durante la soldadura [5–8], debido al crecimiento de grano de austenita y la formación de
productos de transformación dura durante el enfriamiento. Esto da como resultado zonas de
baja tenacidad que son susceptibles a fracturas frágiles dentro de las zonas frágiles locales (LBZ)
[9-10]. Estas LBZ se ubican principalmente dentro de la zona afectada por el calor de grano
grueso (CGHAZ) y la CGHAZ recalentada Inter críticamente (IC CGHAZ) después de soldar el
material [11]. Estudios previos [2,12] indicaron la estructura del constituyente M – A y sus
efectos sobre la resistencia y tenacidad del acero de alta resistencia que se soldaba utilizando
diversas entradas de calor. Se postuló que el componente M – A era el factor principal que
condujo al deterioro de la tenacidad HAZ. Mohseni y col. [11] estudió el acero de la tubería X80
y propuso un mecanismo por el cual el componente M – A conduce al deterioro de la tenacidad
IC CGHAZ. Sin embargo, algunos autores tienen un punto de vista opuesto. Li y col. [13] propuso
que el tamaño de grano pequeño y el constituyente M – A reducido en CGHAZ aumentaron la
tenacidad. Por lo tanto, el efecto del constituyente M – A en la tenacidad HAZ sigue sin estar
claro.

En el presente estudio, el efecto del tamaño del constituyente M – A en un nuevo acero de alta
resistencia se explora mediante la realización de estudios en muestras CGHAZ simuladas con
cuatro velocidades de enfriamiento diferentes. La dureza de las muestras simuladas se midió
mediante la prueba de impacto de Charpy, mientras que también se estudió la influencia de los
ciclos térmicos de soldadura en la evolución microestructural y la tenacidad al impacto.
 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El novedoso acero de bajo carbono de alta resistencia utilizado en este estudio fue una placa de
13 mm de espesor procesada termomecánicamente. La composición química, las propiedades
mecánicas, los parámetros de procesamiento termomecánico se resumen en la Tabla 1. Las
muestras se mecanizaron a dimensiones de 11 mm 11 mm 55 mm y la simulación térmica de
soldadura se realizó utilizando un simulador termomecánico. Las muestras se calentaron a una
temperatura máxima de 1350 ° C a una velocidad de 100 ° C / min y luego se mantuvieron allí
durante 1 s, después de lo cual se enfriaron a 150 ° C usando diferentes tiempos de t8 / 5 (tiempo
de enfriamiento desde 800 ° C). a 500 ° C), y luego enfriado por aire a temperatura ambiente.
Los tiempos seleccionados t8 / 5 fueron 10, 30, 60 y 150 s, para simular diferentes entradas de
soldadura, que fueron 16.2, 28.0, 39.6 y 62.7 kJ / cm, respectivamente, que se calcularon
utilizando el modelo matemático Rykalin [14].

Las simulaciones de soldadura se repitieron tres veces para cada condición de tiempo t8 / 5, a
partir de la cual se obtuvo la tenacidad al impacto promedio. Después de la simulación, las
muestras se maquinaron con muestras Charpy v-notch estándar y la prueba se realizó a 20 ° C
utilizando el probador de impacto de caída de peso Instron Dynatup 9200 Series, de acuerdo
con la especificación ASTM E23. Las superficies de fractura se observaron usando un microscopio
electrónico de barrido FEI Quanta 600 (SEM). Las muestras simuladas se cortaron cerca del
termopar de monitoreo, se pulieron metalográficamente y se grabaron con una solución nital al
4% para observar usando un microscopio óptico Leica DMIRM 2500M y Zeiss Ultra 55 SEM. Para
los estudios de EBSD, las muestras se pulieron electrolíticamente en una solución de ácido
perclórico al 8% - solución de alcohol. Los mapas EBSD se obtuvieron con un tamaño de paso de
0.1 μm, y se analizaron usando el software HKL-Channel 5.
 3. RESULTADOS Y DISCUSIONES

3.1. La temperatura real de las muestras simuladas de CGHAZ

La gráfica de la temperatura frente al tiempo para la simulación CGHAZ se presenta en la Fig. 1.

La temperatura de la muestra se controló hasta que cayó a 150 ° C en la que no se produce
transformación de fase según el modelo matemático Rykalin. Como se muestra en las Fig. 1a yb,
la temperatura real concuerda con las gráficas modeladas. La variación en los tiempos de
enfriamiento se debe al diferente tiempo t8 / 5 utilizado para simular cambios
microestructurales a diferentes velocidades de enfriamiento.

3.2. La microestructura de las muestras simuladas de CGHAZ

La figura 2 muestra micrografías ópticas de muestras CGHAZ simuladas a diferentes

velocidades de enfriamiento. La figura indica que los cambios microestructurales
ocurren dramáticamente con el aumento del tiempo de enfriamiento de t8 / 5. La
microestructura de las muestras sometidas a t8 / 5 de 10 s se caracterizó por
martensita refinada (Fig. 2a). Los granos de austenita anteriores estaban formados
por grandes unidades estructurales, es decir, paquetes y bloques [15], con un
diámetro de 25 a 40 μm. El ancho promedio del paquete fue de 10-15 μm, y el ancho
del bloque fue de 3-5 μm. Esto se debe al crecimiento de granos austeníticos a altas
temperaturas máximas y al enfriamiento rápido posterior durante la soldadura
simulada con un bajo aporte de calor de 16,2 kJ / cm. Se observó que la
microestructura CGHAZ se volvía gruesa al aumentar el tiempo de enfriamiento. En
el tiempo t8 / 5 de 30 s (Fig. 2b), la microestructura consistía en ferrita acicular,
bainita de listones y martensita. La fracción de martensita disminuyó con el
aumento de la entrada de calor, mientras que la formación de bainita de listones y
el aumento de la concentración de C local condujeron a la formación de ferrita
acicular dentro de la austenita previa. En el tiempo t8 / 5 de 60 s (Fig. 2c), la
microestructura estaba predominantemente compuesta por listones de bainita, con
un ancho mayor que la martensita. Por lo tanto, el tamaño de grano también se
incrementó con el aumento de la entrada de calor [16]. En el tiempo t8 / 5 de 150 s
(Fig. 2d), se observó microestructura granular de bainita y bainita de listón, que era
diferente de otros tres aceros, con ferrita proeutectoide presente en los límites de
grano de austenita anteriores, debido a la baja velocidad de enfriamiento utilizada.
El componente M – A es apreciablemente más grande y tenía 2 μm de largo y 1 μm
de ancho.

Como se describió anteriormente, la microestructura fue influenciada

significativamente por diferentes entradas de calor. Se realizó un estudio adicional
de la microestructura fina resultante usando SEM y se presenta en la Fig. 3. En t8 /
5 de 10 s, fue posible identificar fácilmente un paquete en la microestructura de
martensita que contiene varios bloques (Fig. 3a) y un bloque que consta de varios
listones con límites rectos. A t8 / 5 de 30 s, la microestructura estaba compuesta de
martensita, listón de bainita y ferrita acicular, como se muestra en la Fig. 3b. Debido
a la baja velocidad de enfriamiento, la pequeña fase dentro de la microestructura
mostró un ligero engrosamiento y apareció el componente M-A. En t8 / 5 de 60 s,
(Fig. 3c), la estructura icroscópica estaba completamente compuesta por listones de
 bainita, que era más gruesa que la estructura martensítica, aunque los listones
tenían una relación cristalográfica similar a la martensita. En t8 / 5 de 150 s, la
microestructura exhibió una estructura en forma de collar del componente del
bloque M – A presente en los límites del grano. El constituyente M – A y la bainita
granular típica estaban presentes dentro del grano de austenita anterior (Fig. 3d).
También se observó que la microestructura era significativamente gruesa, y la
separación entre las diferentes fases era apreciablemente grande.

3.3. Las características cristalográficas de las muestras simuladas de CGHAZ

Las características cristalográficas de las muestras de CGHAZ simuladas fueron

analizadas por EBSD y se presentan en la Fig. 4. Las muestras con t8 / 5 de 30 s
exhibieron microestructura martensítica de listones típica con diversas variantes,
como se muestra en la Fig. 4a. El ancho de las variantes en muestras con t8 / 5 de
60 s fue mayor debido al menor grado de sobreenfriamiento. Las figuras 4c yd son
imágenes de límite de grano de las muestras de CGHAZ simuladas. Los límites de
grano de ángulo grande se indican con líneas negras, y los límites de grano de ángulo
bajo se indican en azul. Debido a la alta velocidad de enfriamiento, la homogeneidad
de los límites de grano de gran ángulo en muestras con t8 / 5 de 30 s no fue tan
significativa como en las muestras con t8 / 5 de 60 s. El análisis de las cifras de polo
〈110〉 obtenidas de la austenita inicial seleccionada A y B en muestras con t8 / 5
de 30 y 60 s (Fig. 4e yf), indicó que la relación de orientación de las microestructuras
era cercana a Nishiyama-Wassermann que Kurdjumov – Sachs [17,18]. La austenita
anterior seleccionada A en muestras con t8 / 5 de 30 s contenía nueve variantes (Fig.
4e), mientras que hay doce variantes en un grano de austenita anterior B en
muestras con t8 / 5 de 60 s (Fig. 4f). Por lo tanto, la orientación cristalográfica de los
especímenes con t8 / 5 de 60 s fue similar a los especímenes con t8 / 5 de 30 s.

La Fig. 5 es mapas de calidad de imagen EBSD con distribución de constituyente M

– A dentro de las muestras simuladas CGHAZ. Como se mencionó anteriormente, se
observó que el volumen y el tamaño de los componentes M – A aumentaban con el
aumento del tiempo t8 / 5. Sin embargo, la fracción austenítica en el componente
M – A dentro de la austenita anterior era dominante, mientras que la fracción
martensítica en el componente M – A disperso en el borde de la austenita anterior
era considerablemente grande, como se muestra en las figuras 5b y c. Se puede
decir que la austenita retenida relaja la concentración de estrés local [19,20]. Sin
embargo, una fracción significativa del componente M – A consistía en martensita
que estaba presente en los límites de grano de la austenita anterior. La martensita
en el componente M – A contenía una alta densidad de dislocaciones [21], lo que
influiría severamente en la resistencia al impacto.
3.4. Las propiedades mecánicas de las muestras simuladas CGHAZ

La figura 6 muestra la energía de impacto total y la energía de inicio de grietas de

las muestras simuladas de CGHAZ e indica que la tenacidad primero aumenta y
luego disminuye al aumentar el tiempo t8 / 5. Esto se debe a la reducción de la fase
martensítica frágil a t8 / 5 veces menor y hasta 60 s, mientras que la tenacidad
reducida observada en más de 60 s se debe a la formación de componentes M-A en
bloque compuestos de proporciones martensíticas. Se cree que la aparición de
constituyentes gruesos M – A en muestras con un tiempo de enfriamiento de 150 s
fue la razón principal de la disminución dramática en la resistencia al impacto de las
muestras simuladas CGHAZ. La superficie de fractura de los especímenes con
diferente tiempo t8 / 5 se presenta en la Fig. 7, y los fractógrafos corresponden a las
regiones radiales de los especímenes. Solo los límites altamente desorientados
pueden transformarse en límites de facetas de escisión [3], y se observa que el
tamaño de la faceta de escisión en la superficie de fractura de la muestra fue
relativamente grande para muestras con un tiempo de enfriamiento de 10 s. El
tamaño de la faceta también era igual al tamaño del paquete, como se muestra en
la Fig. 7a. Al aumentar el tiempo t8 / 5, la microestructura de las muestras de CGHAZ
simuladas se transformó en bainita de listones. Por lo tanto, el tamaño de la faceta
de escisión se redujo y se separó por límites de listón bainítico, como se muestra en
la Fig. 7b. Es bien sabido que la formación de una estructura austenítica finamente
retenida distribuida en los límites de grano del grano de austenita anterior puede
liberar efectivamente la concentración de estrés [19]. El examen del fractógrafo del
espécimen con t8 / 5 de 60 s indicó que hubo alguna fractura dúctil con gran
cantidad de hoyuelos pequeños (indicados por flechas blancas en la Fig. 7c), lo que
concuerda con el estudio de Lan [3]. El aumento del tiempo t8 / 5 condujo a la
aparición de un componente M-A grueso en la muestra, lo que fue perjudicial para
la tenacidad, como lo demuestran los planos de escisión en el fractógrafo de la
muestra con t8 / 5 de 150 s (Fig. 7d).
4. CONCLUSIONES

Se estudió el cambio en la morfología y las propiedades mecánicas de las muestras

CGHAZ simuladas con diferentes tiempos de t8 / 5. Las principales conclusiones se
resumen a continuación:

1) La microestructura de la muestra de CGHAZ simulada cambió de martensita de

listones a bainita de listones y luego a bainita granular gruesa con un aumento
en el tiempo t8 / 5. Esto condujo a un aumento y luego a una ligera disminución
en la energía de impacto.

2) El análisis EBSD indicó que la bainita de malla retiene orientaciones

cristalográficas similares a la martensita de malla. Las orientaciones de las
variantes transformadas a partir de austenita previa estaban cerca de la relación
de orientación Nishiyama-Wassermann en lugar de la relación de orientación
Kurdjumov-Sachs. El análisis de la relación de orientación indicó que había una
relación entre la fase transformada y la fase anterior. La homogeneidad de los
límites de grano de gran ángulo de la bainita de malla fue mejor que la
martensita de malla, lo que benefició la resistencia al impacto de las muestras
de CGHAZ simuladas.

3) La formación de constituyente grueso M – A debido a la baja velocidad de

enfriamiento es la razón principal de la disminución de la resistencia al impacto
de las muestras de CGHAZ simuladas. El componente grueso M – A era casi
completamente martensítico, lo que aumenta la concentración de estrés en el
borde de la austenita anterior y conduce a la fisura por escisión.