MODELOS PARA FUNDICIÓN

El moldeado mecánico es el arte de elaborar los modelos empleados en la fundición

para el moldeo de las piezas que se han de fabricar.
La fundición es una técnica de fabricación de piezas metálicas que consiste en vaciar el
metal fundido, en un molde refractario. La elaboración del molde se realiza valiéndose
de un modelo que, muy aproximadamente da la forma de la pieza que ha de fabricarse.

MODELO: Dispositivo para obtener en el molde una impresión ó cavidad

correspondiente a la configuración de la pieza de fundición.

JUEGO DE MODELOS: Son todos los dispositivos necesarios para obtener en el

molde la impresión del modelo de la pieza, consta de:
a) Modelo de la pieza de la fundición
b) Elementos del sistema de colada
c) Cajas de corazones
d) Placas – modelo
e) Dispositivos para el acabado de los moldes y machos. (escantillones y plantillas)
f) Cajas de moldeo
g) Tarimas para la caja

CUALIDADES TÉCNICAS DE LOS MODELOS

Las características técnicas de un buen modelo son: La aptitud para el moldeo, la

precisión, la resistencia y el acabado.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA LOS MODELOS

1. Modelos de madera
Características:
1. Baja densidad
2. Facilidad de elaboración
3. Retención de barnices y
pinturas
4. Capacidad de aglutinación 2. Modelos metálicos
5. Bajo costo Características:
Aplicaciones: Moldeo manual 1. Mayor durabilidad
1. Modelos ligeros (unitarios) 2. Mejor acabado
2. Modelos para pequeñas series 3. Mayor precisión
Fabricación: Madera de ayacahuite, 4. Indeformabilidad
cedro y encino Aplicaciones: Moldeo manual y moldeo
con maquina
1. Producción en serie
2. Producción a gran escala
Fabricación: Aluminio y Hierro colado.
3.Modelos plásticos
Características:
1. Alta resistencia a la corrosión
2. Menor densidad que los metálicos
3. Mayor presión dimensional
4. Mejor acabado superficial
Aplicaciones: Modelos en serie y a gran escala
Fabricación: Resina poliéster (PRFV)
y resina epoxica con cargas de aluminio

4.Modelos gasificables Lost foam

Características:
1. Baja densidad
2. Mayor exactitud dimensional
3. Temperatura de fusión de 164ºC
4. Se eliminan las cajas de corazones
5. Moldeo mas económico
6. Facilidad de elaboración
Aplicaciones:
1. producción en serie y a gran escala de piezas de fundición de acero y de metales no
ferrosos
Fabricación: Espuma de poliuretano

LAS OPERACIONES DE FUNDICIÓN

Son diez las operaciones que se realizan en una fundición y son las siguientes:

1.- Modelado: Comprenden la fabricación del modelo a partir del dibujo o plano de la
pieza de la naturaleza del metal por vaciar y de las necesidades del cliente.

2.- Preparación de las arenas del moldeo: la arena no puede emplearse en el estado en
que se recibe en la fundición, sino que es necesario acondicionarla, si es una arena natural
se le añade algún aditivo como bentonita, carbón marino o dextrina, se mezclan
perfectamente, luego se le añade agua, se vuelve a mezclar y ya esta en condiciones de ser
utilizada.

3.- Moldeo: Consiste en la fabricación del molde con la forma de la pieza, donde se va a
vaciar el metal.

4.- Corazoneria: Algunas veces se requieren piezas con huecos o cavidades o la pieza
tiene contrasalidas que dificultan o imposibilitan el moldeo. Entonces se recurre al empleo
de corazones que son piezas de arena pero con propiedades muy diferentes a las del molde,
el corazón debe de tener una resistencia mecánica muy alta para soportar el manejo y la
presión del metal, y debe de tener una permeabilidad muy grande pues los gases tienen un
camino mas grande por recorrer y cuando el metal empieza a solidificar, tiende a contraerse
y entonces el corazón debe perder totalmente sus resistencia para que no se oponga a esa
contracción.
Para fabricar los corazones, la arena no se mezcla con bentonita, sino se emplean
aglutinantes orgánicos, estos le dan las propiedades que necesitamos, resistencia,
permeabilidad y colapsibilidad.

5.- Remoldeo: Consiste en la preparación del molde para ser colado, comprende el trazo
del sistema de colada el tallado del mismo, la ejecución de las “mazarotas” para eliminar
el “rechupe”, la limpieza del molde y el cerrado del mismo.

6.- Fusión: Consiste en llevar al metal en estado liquido dentro de hornos, ajustar su
composición química si se requiere, y homogenizarlo. Eliminarle las impurezas tales como
óxidos, gases y llevarlo a la temperatura adecuada para que cuando se vacía al molde este a
la temperatura adecuada.

7.- Colada: Esta operación, consiste en el acomodo de los moldes en el área de vaciado, la
colocación de chaquetas o enterrado de los moldes, colocación de contrapesos, la
preparación de las ollas de vaciado, el vaciado del metal a las ollas y el vaciado o colado de
los moldes.

8.- Desmoldeo: En esta operación se separan las piezas de la arena, se regresa la arena para
ser acondicionada nuevamente y las piezas se envían al área de corte de coladas y rebabeo.

9.- Rebabeo y Acabado: La pieza después de ser colada tiene adheridos los sistemas de
colada y mazarotas, además de rebabas que se forman en el plano de junta entre las dos
partes del molde o en las plantillas de los corazones., tiene también arena pegada. En esta
operación se limpia la pieza y se le quitan todos los sobrantes del metal dejándola lista para
la inspección final.

10.- Control de calidad: Aquí nos referimos al control final de la pieza en sus
dimensiones, forma, análisis químico, propiedades y sanidad antes de entregarla al cliente.
En realidad en cada una de las operaciones anteriores se requiere del control para tener
piezas perfectas

LA CONTRACCION Y LOS ESPESORES PARA MAQUINADO

La contracción se produce en una disminución de las dimensiones durante el enfriamiento.
Esta disminución se manifiesta en todas dimensiones (contracción volumétrica). Al
endurecerse y enfriarse la pieza fundida en el molde tiene lugar la reducción de sus
dimensiones, lo que se llama contracción.
La reducción de las medidas lineales de la pieza, como resultado de la contracción, se
denomina contracción lineal.
La contracción de las piezas fundidas depende de muchos factores;
  De la composición química de la aleación (metales puros, contraen diferente a las
aleaciones)
 De las condiciones de fusión (temperatura de vaciado)
 De la estructura de la pieza y el molde (espesores diversos, con corazones)
 De las propiedades de la mezcla de moldeo, etc... (Compactación excesiva o mezcla
con poca resistencia)

La contracción real de la pieza, que tiene en cuenta el frenado por parte del molde, los
machos, la irregularidad del enfriamiento, se llama contracción de fundición.
Generalmente la contracción de fundición se determina por vía experimental y se tiene en
cuenta al corregir las dimensiones de trabajo del juego de modelos.

Los espesores suplementarios para maquinado

En las superficies que se han de maquinar en la pieza y, por consiguiente, en el moldeo,
deben de haber sobre espesores para el maquinado.
El sobre espesor para el maquinado por corte es la capa de metal que se elimina de la
superficie de la pieza en el proceso de labrado, para obtener las dimensiones y rugosidad
correspondientes al dibujo de la pieza. Los sobre espesores se dan en todas las superficies
de la pieza que se labra. El valor del sobre espesor depende del material de la pieza
fundida, sus dimensiones, el tipo de producción (en gran escala, en serie, unitaria), el
método del modelo, el grado de complejidad de la moldura, la posición de la superficie que
se labra durante el moldeo y la colada.

MATERIALES DE MOLDEO

una de las materias primas mas importantes en los procesos de fundición es la arena para
moldeo

Un material básico para su elaboración es la arena de sílice ya que por su abundancia y

relativo bajo costo se ha generalizado su uso.

TIPOS DE ARENA.

Actualmente son usadas 5 tipos de arena, estas son:

Sílice o arena silica (SiO2, cuarzo).

Olivita Mg2SiO4 (silicato de magnesio).
Cromita FeOCr2O3
Zirconio ZrSiO4 (silicato de zirconia).
Magnesita MgCO

La arena de sílice es un oxido de silicio que se encuentra en yacimientos que pueden ser
explotados sin ninguna preparación minera. Esta arena consiste en granos sueltos de
material mineral de alto sílice, resultado de la desintegración de las rocas.
. El diámetro de los granos individuales puede variar de 6-270 mallas.
 USOS DE LA ARENA SÍLICA.

Industria vidriera:

Las especificaciones que exige esta industria para la arena silica son las siguientes:

- SiO2 de 98% a 99.5%

- Al2O3 0.30% como máximo
- Fe2O3 0.25% como máximo
- No debe de contener humedad
- No debe de contener materia orgánica
- No debe de contener arcilla
- El tamaño de grano es de -20 a +180 mallas y de -20 a +200

Industria de la fundición:

En general esta industria requiere la arena sílica de acuerdo con las normas de la A.F.S.
(American Foundry Society) que requiere de un contenido de aproximadamente 96% de
sílice, granos subangulares o redondos para aglutinar mejor en el moldeo y tamaños desde
40-150 AFS.

Sus principales características son muchas, pero de las mas importantes podemos
mencionar que la composición química, la forma y tamaño de grano y la distribución
granulométrica, además, es importante mencionar la densidad, sin olvidar las propiedades
de menor importancia.

Composición química.

Sílice 96 % como min.

Oxido de hierro 0.4% máx.
Alúmina 0.5% máx.
Oxido de titanio 0.5% máx.
Oxido de calcio 0.1% máx.
Oxido de magnesio 0.1 máx.
Oxido de sodio 0.01% máx.
Oxido de potasio 0.2% máx.
Las arenas provienen de fundos geológicos de minerales de cuarzo que pertenecen al grupo
de materiales conocidos como tipo “ACIDO”, por lo que es muy conveniente determinar y
conocer las siguientes propiedades físicas como son:

Nivel de pH 7.0
Demanda ácida (ADV) 0.5ml de HCl como máx.
Contenido de arcilla 0.25% como máx.
Pérdida de ignición (LOI) 0.30% como máx.
Punto de fusión 1700°C como min.
Humedad 0.10% como máx.

Nivel de PH (Potencial de Hidrogeno) es una unidad

Es para determinar el grado de acidez o alcalinidad de las arenas, disminuye o la aumenta
dependiendo del control que se tenga con el PH del agua, con la que se está procesándose
y/o lavando las arenas.

La norma de la AFS nos indica que se debe de encontrar en el rango de 6.5-7.5, para esta
determinación se utiliza normalmente un aparato sencillo y fácil de usar como determinador
de PH, que deben de tener todas las plantas que se dedican al beneficio de las arenas para
fundición, así como los laboratorios de las plantas.

Demanda ácida (ADV) es una unidad.

Es la medida para determinar por medio de un análisis volumétrico la acidez de la arena
expresada en relación con el pH del agua, según la norma no debe de exceder de 0.5 ml de
HCl. Esta determinación habitualmente se realiza en el laboratorio químico.

Contenido de arcilla.
Esta es la determinación del porcentaje de las partículas de arcilla que vienen incorporadas
en los granos de arena. Debe de ser lo mas baja posible, pero se tolera un 0.25% como
máximo, según la norma establecida por la AFS.
Para esta determinación se utiliza un equipo completo sencillo, fabricado especialmente
para este tipo de determinaciones, este se debe de tener en todas las fundiciones.

Perdida por ignición:

Esta medida va en relación con la pureza de la arena, es decir, el contenido de sílice. Entre
mas alto el contenido de sílice menor es el porcentaje de pérdida por la ignición, sabemos
que el punto de fusión para la sílice pura es de 1728°C y las perdidas por ignición debe de
ser según la norma 0.30%.

Punto de fusión.
Como se menciona anteriormente, el punto de fusión de la sílice es de 1728°C por lo cual,
la norma estándar acepta un mínimo de 1720°C (8°C de diferencia), por lo que es muy
importante recordar este punto sobre todo cuando se vacían aceros a muy alta temperatura,
así mismo cuando se usan refractarios ácidos como revestimientos en los Hornos eléctricos
de Inducción para la fusión de hierros grises y nodulares, estos se pueden perforar
ocasionando graves problemas en la bobina del horno y otras partes eléctricas.

Humedad en las arenas.

En este punto se debe de tener mucha precaución, ya que la arena debe de estar seca, con un
máximo de humedad del 0.10% según la norma, pero si por el contrario viene caliente por
las condiciones climatologicas del camino o caliente por operación de secado, también
causa varios problemas del moldeo en verde, en el auto-fraguante, además de que baja la
resistencia considerable de los corazones de caja fría. Por las razones anteriores se debe de
exigir al proveedor que la arena llegue a la temperatura ambiente, es decir, no rebasar los
28%.

Aplicaciones de la arena de fundición.

a) Moldeo en verde.

b) Silicato de sodio CO2.

c) Moldes y corazones, proceso químico.

- Shell (cáscara).
- Caja caliente (Hot-Box)
- Auto-fraguante (No-bake).
- Caja fría (Cold box).

CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS CON RESPECTO A SU FORMA.

De acuerdo a la norma A.F.S se adoptan los siguientes términos:

- Angular.
- Subangular.
- Redondo.

En un lenguaje práctico una arena cuyo numero AFS sea por debajo de 50 se denomina
gruesa, mientras que las arenas con numero AFS superior a 50 se denominan finas.

Preparación de las arenas de molde

Características que deben reunir las arenas
 La arena tiene casi todas las cualidades que se requieren para obtener un molde, excepto la
tersura, el costo siempre es discutible, pues con arena cada molde se destruye, pero con
otros procesos seria muy difícil obtener las piezas.

La arena que empleamos en fundición debe tener:

Refractariedad: la arena esta compuesta principalmente por oxido de silicio, llamado

también sílice o en ingles silica, se conoce también como cuarzo. El cuarzo funde a
temperaturas de 1750 °C, la arena puede ser más o menos pura y mientras mayor sea la
pureza mayor será la refractariedad.

Permeabilidad: los gases van a escapar a través de los poros que hay entre los granos de
arena, estos poros serán mas grandes si la arena tiene granos redondos y si es gruesa, granos
gruesos nos dan mas permeabilidad, pero dejan poros por los que se introduce el metal,
produciendo piezas rugosa que no son bien aceptadas por los clientes.

Resistencia mecánica: los moldes de arena nunca van a tener la resistencia, ni la dureza, ni
tersura de un molde metálico, pero si le añadimos los aglutinantes adecuados y mezclamos
adecuadamente, podemos tener una resistencia suficiente que le permita al molde soportar
la fricción del metal en la colada y los esfuerzos que produce el metal fundido.

Colapsibilidad: decimos que un tubo de pasta dental es colapsible, porque cuando

apretamos el tubo, cede al esfuerzo que le aplicamos. De los procesos de fundición ya
mencionados, el moldeo con arena es el único que tiene colapsibilidad para permitir la libre
contracción del metal en la solidificación, en efecto el metal al contraer, va a reducir sus
dimensiones y va a comprimir el corazón, pero este esta hecho con arena y una resina que
pega los granos de arena, esta resina es orgánica y cuando el metal empieza a tomar forma,
la resina se quema y deja a los granos sueltos para que se reacomoden y cedan a la
contracción del metal.

Las arenas y las bentonitas:

Origen de las arenas, extracción, beneficio.

Las arenas son partículas segregadas de rocas por la acción del viento, del agua y del hielo,
redondeadas más o menos por la erosión al ser arrastradas por el agua o el viento; su
composición desde luego será la misma de la roca de donde se desprendió.

Las bentonitas son el resultado de la descomposición de roca volcánica al quedar ahogada

en agua durante varios millones de años, en este tiempo hubo una modificación en la
estructura de la roca y se formaron laminillas sub-microscópicas, que tienen cargas
eléctricas, en el agua había disueltas sales de sodio, calcio o magnesio que también tienen
cargas eléctricas, por estas cargas, fueron atraídas por las laminillas y se depositaron entre
ellas debido a las fuerzas de atracción de las cargas eléctricas de las laminillas y las sales.
Mecanismos de cohesión entre los granos de arena
Mezclado de la arena:

Para darle cohesión o resistencia a la arena, es necesario recubrir los granos de arena con la
bentonita y para ello, se mezcla en seco en el mezclador de arenas conocido más como
molino. Después de mezclar en seco, se adiciona agua; el agua penetra entre las laminillas
de bentonita y las separa, al separarlas, es posible que algunas laminillas queden con cargas
eléctricas positivas y otras negativas. Por efecto del mezclado muy intenso, estas laminillas
recubren los granos de arena. Como las laminillas tienen cargas eléctricas, los granos de
arena también las tendrán y esto produce fuerzas de atracción entre los granos de arena se
conocen como fuerzas de cohesión.

Con una humedad de 0% no habrá fuerzas de cohesión, la resistencia será de 0, la bentonita

que esta en forma de polvo, tapona parcialmente la porosidad de la arena y la
permeabilidad, es muy baja. Al continuar aumentando la cantidad de agua o humedad en la
arena, aumenta la cohesión y la permeabilidad, hasta que con mucho agua, la bentonita se
transforma en una masa gelatinosa que tapona los poros y hace que los granos de arena se
resbalen en esa gelatina y baja la resistencia.

Existen humedades en las que se tienen resistencias o cohesiones y permeabilidad

máximas, generalmente la permeabilidad máxima requiere mas humedad que la cohesión y
es con la humedad donde la permeabilidad es máxima con la que se trabaja para el moldeo.

GRAFICA

Si la arena esta demasiado húmeda, se vuelve pegajosa por la bentonita que se ha

transformado en una gelatina, la arena se compacta más, pero se queda pegada al modelo, la
resistencia o cohesión y la permeabilidad son muy bajas, el agua se transforma en vapor al
entrar el metal al molde, este vapor es un gas que tiene que salir a través de la arena, pero
como hay mucho agua o vapor y la permeabilidad de la arena es muy baja, se tiene el riesgo
de que la pieza salga porosa o soplada.

Formación de los puentes, cohesión, apisonado:

Después del mezclado, la arena queda recubierta con una capa de bentonita, más o menos
gruesa, según haya sido la cantidad de bentonita, si ponemos los granos de arena en
contacto no habrá fuerzas de cohesión, es necesario que las capas de bentonita de los granos
de arena, penetren en las capas de otros granos de arena y engrosan formando un puente
entre los granos de arena, entre estos puentes existen las cargas eléctricas que van a
mantener unidos a los granos de arena y mientras sea mayor el apriete, mayor será la
penetración de esas capas de bentonita con las de otros granos y mayor será la resistencia o
cohesión, pero menor la permeabilidad, porque disminuye el tamaño de los poros por donde
salen los gases.

Adiciones de bentonita, variación de la cohesión:

Cuando la bentonita se calienta a mas de 500°C, se transforma y se convierte en un polvo
que ya no tiene plasticidad y no aglutina los granos de arena, como el hierro se vacía a
temperaturas de 1300 a 1350°C, la bentonita de los granos de arena que están cerca de la
pieza, se transforman en polvo que ya no trabaja, si la arena se mezclara solo con agua, la
cohesión o resistencia iría bajando, por que cada vez habría menos bentonita, para evitar
que esto suceda, es necesario reponer la bentonita que se destruye adicionando
ocasionalmente bentonita en cada carga del molino.

En ciertas piezas se requiere de propiedades especiales de la arena y entonces se hace una

arena especial también, que solo se va a aplicar en contacto de la pieza, es la que por así
decirlo va a formar la cara del molde y se le conozca como arena de careo, esta arena se
refuerza con arena nueva que tiene mas refractariedad y permeabilidad, se le adiciona más
bentonita para darle mas resistencia, mas carbón marino para darle un mejor acabado a la
pieza, mogul para evitar la formación de dartas y cola de rata que se explican mas adelante
y dextrina para ayudarle en la resistencia.

Tiempo de mezclado y orden de adición:

El objetivo de mezclar la arena en un mezclado o molino, no es solo el de mezclar, pues

para ello bastaría un mezclador como las revolvedoras de concreto. Lo que se persigue
además de mezclar, es el de frotar fuertemente los granos de arena entre si, para deshacer
los granos de bentonita, separar las laminillas y conseguir el recubrimiento de los granos de
arena.
GRAFICA

El orden en que se adicionan los productos al molino es muy importante. La bentonita con
el agua se hincha, aumenta hasta 25 veces su volumen, es decir que si un centímetro cúbico
de bentonita se pone en agua, ocupara un volumen de 25 centímetros cúbicos, si en la
carga del molino ponemos primero el agua, al entrar la bentonita inmediatamente se hincha
en la superficie y ya no deja pasar el agua al interior del resto de la bentonita, por esos es
necesario, mezclar todos los productos en seco y después adicionar el agua.

AGLUTINANTES Y ADITIVOS
El sistema arena-arcilla-agua, es complementado con otras materiales, que desarrollan y le
comunican propiedades específicas al molde. Estos pueden ser de origen orgánico o
inorgánico y se clasifican como aglutinantes y aditivos. Como aglutinantes se consideran
todos aquellos materiales que desarrollan y le comunican propiedades de cohesión, el grado
de arena, otorgando le a la arena resistencia mecánica; tanto en proceso en verde (húmedo)
como en seco.
Las sustancias agregadas para conseguir propiedades específicas, se conocen con el nombre
de aditivos.

Aglutinantes.- Un material es considerado como aglutinante de la arena cuando cumple

con las siguientes características tecnológicas:
1.- debe distribuirse uniformemente por toda la superficie de los granos de arena y poseen
alto índice de adherencia.

2.- debe de poseer capacidad específica de desarrollar una lata resistencia mecánica.

3.- debe de presentar propiedades plásticas, fluidez y moldeabilidad que le permitan

fidelidad en la reproducción de detalles.

4.- bajo valor de hidroscopia (capacidad de la mezcla de moldeo de absorber el aire).

Mínima generación de gases al contacto del molde con el metal caliente y mostrar
colapsabilidad tras sobrevenir la solidificación.

5.- facilidad de disgregación, desde enfriada la pieza.

6.- exentos de reacción metal-molde.

La mezcla de arena básica es: Arena – bentonita – agua, sin embargo es necesario hacerle
en ocasiones algunas adiciones para modificar las propiedades de la arena, estas adiciones
vienen a ser lo que las medicinas para nosotros, debe elegirse la adecuada para remediar el
problema y utilizarlos en la dosificación mínima necesaria, para no desencadenar otros
problemas. Los aditivos empleados en nuestra fundición, son principalmente carbón
marino, mogul y dextrina.

5.-ADITIVOS
Aquellas sustancias que se agregan para obtener determinado comportamiento en la mezcla,
no relacionada con la aglutinación, reciben el nombre de aditivos.
Son divididos en 4 clases:

1.- los que incrementan la plasticidad de las mezclas. (Dextrina y mogul)

2.- los que generan una interfase gaseosa mejoran el acabado superficial, evitan la
penetración metálica, y facilitan las labores de limpieza. (carbón marino)
3.- los que reducen la formación de defectos superficiales en el molde. (Carbón marino),
oxido ferrico)
4.- los que incrementan a tolerancia de humedad en la mezcla de moldeo. (harina de
madera, Bagazo de caña)

PREPARACIÓN DE MEZCLAS DE MOLDEO BÁSICAS

Los materiales la elaboración de los moldes y corazones de fundición se dividen en:

materiales iniciales para mezclas de moldeo o para machos y corazones y composiciones
auxiliares para moldear.

Los materiales iniciales para moldear se dividen en 2 grupos:

1) Los principales (arena, aglutinante y humedad).

 2) Los auxiliares (aditivos y pinturas).

Las mezclas de moldeo y para corazones se preparan de materiales iniciales y de mezclas

usadas, la composición de las mezclas depende de su destino, el método de moldeo, el tipo
de metal que se vacía en el molde de la masa y la configuración de la moldura (pieza).

Las composiciones auxiliares para moldeo son las pinturas y pegamentos para moldes y
corazones, son necesarios para el acabado y reparación de los moldes y machos.

Para obtener moldes, corazones y piezas de calidad, las mezclas de moldeo y corazones
deben de poseer ciertas características técnicas que respondan a exigencias determinadas.

Para una buena compactación de la mezcla en la caja de moldeo tiene gran importancia su
plasticidad (aptitud de la mezcla para deformarse bajo la acción de esfuerzos exteriores
aplicados o bajo su propia masa) lo que asegura la obtención de la huella del modelo o el
llenado de la cavidad de la caja de corazones.

La plasticidad depende de las propiedades de los componentes de la mezcla y de los

aglutinantes que se utilizan.

El molde para fundición debe de tener suficiente resistencia, para que durante el montaje,
transportación y vaciado con metal este se destruya. Por lo tanto la mezcla, de moldeo de
poseer una resistencia determinada para resistir la destrucción bajo la acción de una carga.

La resistencia de la mezcla depende de la granulometría de la arena, humedad y contenido

de arcilla (aglutinantes).

En dependencia del estado de la mezcla durante el ensayo se distinguen la resistencia en

estado húmedo (verde) o estado seco.

Poder refractario (resistencia termoquímica).- capacidad de la mezcla de resistir el

reblandecimiento o fusión bajo la acción de la temperatura de la masa fundida, depende del
poder refractario de los componentes de la mezcla y su proporción cuantitativa. Cuanto mas
impurezas hay en la arena y arcilla, tanto es menor el poder refractario de la mezcla de
moldeo y viceversa.

Permeabilidad.-La propiedad de la mezcla de dejar pasar los gases a través de ella, y

depende de la cantidad de los componentes arcillosos y de la arena.

La permeabilidad depende de la forma de los granos de la arena, la humedad el porcentaje

de finos (arcilla) y del grado de compactación. Una alta cantidad de finos reduce la
permeabilidad mientras que un porcentaje balanceado de arena gruesa mantendrá la
permeabilidad en estado optimo.

Mezcla para moldeo y corazones.- las mezclas de moldeo y para corazones se dividen por
su utilización en arenas para careo y de relleno.
Dependiendo del estado del molde antes del vaciado, en mezclas para moldeo en estado
húmedo (verde) y mezclas para moldes para el vaciado en seco. Si todo el molde se elabora
de una sola mezcla, esta se llama “única”, estas se utilizan para el moldeo a maquina en la
producción de grandes series de piezas.

Al preparar las mezclas usadas para volver a emplearlas, se agregan los componentes
necesarios (aglutinantes y aditivos) para mantener constantes sus propiedades técnicas.

Las arenas de careo, se aplican en el modelo, después de su compactación esta representa

una capa de molde de 15 a 100 mm de espesor, en dependencia del espesor de la pared de la
pieza a vaciar. Esta siempre se utiliza junto con la mezcla de de relleno con la que se
completa el volumen restante de la caja de moldeo.

PINTURAS Y PASTAS ANTIADHERENTES.

Las pinturas y pastas protegen la superficie de moldura como la presión metal estática del
metal, aumentan la resistencia superficial, disminuyen la erosión de los moldes y corazones
y aseguran la obtención de piezas limpias. Las pinturas aplicadas a la superficie de moldeo
o corazones forman una capa resistente de material refractario que impiden la penetración
del metal en la porosidad de la arena lo que evita la formación de costras en la pieza.

Estas pinturas deben de reunir los siguientes requisitos:

1) elevada temperatura de fusión.
2) N formar compuestos con el metal fundido.
3) No agrietarse al aplicar el molde.
4) Conservar las propiedades después del secado del molde.
5) Conservar sus propiedades después del secado del molde.
6) Conservar sus características durante su preparación, almacenamiento y aplicación.

Preparación de arenas de moldeo.- una operación importante para la preparación de las

arenas, es el mezclado de sus componentes, que garantice la homogeneidad de la mezcla, a
fin de lograr las características técnicas deseadas tales como:

1) Buena resistencia y permeabilidad.

2) Plasticidad.
3) Moldeabilidad.

Para el mezclado de las arenas se utilizan los molinos mezcladores que pueden ser tipo
vertical y centrífugo.

Una cantidad de materiales se carga en el molino, se mezcla y luego se descarga

inicialmente los materiales secos: la arena y arcillas y la mezcla de modelo usada. La
mezcla seca se mezcla durante 3 min. Y posteriormente se descarga para su uso final.

Control de las propiedades de la mezcla húmeda.- desde un punto de vista general, la arena
de moldeo debe de ser fácilmente moldeable y producir piezas para fundición libres de
defectos. Para estos debemos de considerar algunas propiedades especificas y las formas de
controlarlas. Ya que mediante el control de las arenas para la fundición podemos
correlacionar la calidad de la pieza y la eficiencia de operación de moldeo.

El primer control se realiza desde la recepción de los materiales nuevos que llegaron de la
fábrica.

El control de la recepción de las arenas de moldeo incluye la determinación de la

composición granular de la arena, el índice de fineza, el contenido de arcilla (menos del
0.1-0.02%), la humedad química LOI y permeabilidad. Siendo positivos los resultados el
material es apto para la producción. En el laboratorio se identifican:

1.- La humedad.
2.- Compactabilidad.
3.- Resistencia en verde.
4.- Granulometría.
5.- Permeabilidad.
6.- Determinación de la arcilla.

Defectos por dilatación de las arenas; efecto del mogul y la dextrina:

Cuando se cuela un molde, las paredes del mismo se ven sometidas a un calentamiento. En
la parte superior del molde donde la cara es generalmente grande, se calienta por radiación.
Al calentarse, el agua de la humedad de la arena se evapora y tiende a salir a traves de la
misma arena, debido a que la arena es un aislante del calor (el vidrio y la fibra de vidrio que
son aislantes se hacen de arena), solo se calienta una capa muy delgada de arena durante el
tiempo que dura la colada.

El vapor de agua desprendido de esta cáscara, se condensa donde termina la misma cáscara
y se crea una zona con una humedad muy alta y una resistencia muy baja.

Además, esta cáscara tiende a dilatarse y la única forma en que puede hacerlo es
combándose. Esta cáscara de arena puede agrietarse por en medio y por ahí penetra el metal
al hueco que queda entre la cáscara y el resto de la arena, formando una costra sobre la
superficie de la pieza, defecto que se conoce como darta, esta costra generalmente se
presenta en la cara superior de la pieza y en las paredes verticales. Si se quita o escarba
debajo de ella se encontrara arena de cáscara que se seco y dilato.

Esta capa de arena que se dilata, puede en algunas ocasiones plegarse por la presión del
metal y producir en la pieza un hundimiento que se conoce como vena.
La cáscara de arena puede también desprenderse, flotar sobre el metal y depositarse
en otro lugar de la pieza, produciendo donde se desprendió una penetración y en donde se
deposita una inclusión de arena.

En la parte inferior del molde, el calentamiento se localiza frente a los ataques de colada y
es muy intenso, se también una cáscara de arena seca, pero mas pequeña que generalmente
no alcanza a desprenderse, sino que se pliega por el peso del metal y produce.