Trabajo Final CALIDAD

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
CONTROL INTEGRAL DE CALIDAD (IND214)
TRABAJO INTEGRAL
AVANCE FINAL
Horario : 0731
Grupo : 04
Alumnos :
Apellidos y nombres Código Participación (%)
Guerra Atau, Angie 20166477 100
Quezada Rojas, Maickel 20151004 100
Rutté Watanabe, Henry 20172403 100
Silva Tataje, Angiela 20180365 100
Sosa Sánchez, Paula 20150628 100
2021 - 0
1
1. RESUMEN EJECUTIVO
El presente informe está basado en el proceso de elaboración de yogurt, los datos cuantitativos
y cualitativos se han logrado obtener de diversas fuentes. En primer lugar, se desarrolló un
análisis empezando por la descripción detallada del producto y proceso de producción,
incluyendo porcentaje de fallas, reprocesos, costos y quejas de clientes. Con esta información
se pudo distinguir las variables de salida a controlar en la inspección de calidad, justificando
la selección y el grado de importancia dentro del proceso, dentro de éstas se encuentran: peso
neto del contenido de una botella de yogurt, porcentaje de grasa, porcentaje de botellas
defectuosas, temperatura de almacenamiento y de la operación de enfriado. Por otro lado, se
analizó los costos de la calidad y se clasificó en cuatro grupos: costos de prevención, costos
de evaluación, costos por falla interna y costos por falla externa; por cada grupo se consideró
tres costos en los que se incurren con respecto al tema de la calidad.
Asimismo, se desarrolló el control estadístico de cada una de las variables de salida
seleccionadas con el fin de determinar si el producto cumple con las especificaciones de calidad
descritas desde un inicio. Para este fin, se utilizó gráficos que nos ayudarán a identificar si las
variables están bajo o fuera de control, el objetivo de este análisis es eliminar la variabilidad del
proceso ya que, al hacerlo, aseguramos confiabilidad y estabilidad para los productos futuros
y, de esta manera, asegurar la calidad. Sin embargo, existe la posibilidad que dentro de los
gráficos se encuentre con variables fuera de control, para esta situación se requiere encontrar
el origen del exceso de variabilidad y tomar medidas correctivas para eliminarlo. Por otro lado,
se hará un análisis de la capacidad de proceso con ayuda de los índices de capacidad tanto
para corto como para largo plazo, con el fin de evaluar si el proceso es capaz de fabricar
productos que cumplan con las especificaciones.
Posterior a este análisis, se realizó un diseño de experimentos, donde se identifica y define la
elección de la variable crítica del proceso (la acidez). Asimismo, se logró determinar y definir
factores que afectan esta variable, y posteriormente se seleccionó los factores más relevantes
que afectan en el porcentaje del grado de acidez del yogurt. Este análisis es importante, ya que
posibilita un mejor control de la variable en base a los factores más determinantes, para
garantizar la calidad y seguridad del producto durante este proceso. Para analizar los supuestos
del diseño, se realizó el análisis de residuales que nos permitirán evaluar se cumple la
normalidad, independencia y la variabilidad constante.
Finalmente, el informe termina presentando conclusiones en base a los estudios presentados
anteriormente, así como los gráficos. Con este análisis se pueden encontrar diversas
soluciones que permitan el cumplimiento de las especificaciones y el aseguramiento de la
calidad dentro del proceso de producción de yogurt.
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2. ÍNDICE
1. RESUMEN EJECUTIVO 2
3. OBJETIVO DEL TRABAJO 4
3.1. OBJETIVO GENERAL: 4
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 4
4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL PRODUCTO 5
4.1. PROCESO DE PREPARACIÓN DEL JARABE DE FRUTAS: 6
4.2. PROCESO DE CONSTITUCIÓN DE INÓCULO: 8
4.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL YOGURT: 9
4.4. TASAS DE PRODUCCIÓN 11
4.5. PORCENTAJE DE FALLAS 12
4.7. QUEJAS DE LOS CLIENTES 14
4.8. REPROCESOS 14
5. ANÁLISIS DE COSTOS DE CALIDAD 15
5.1. COSTOS DE PREVENCIÓN: 16
5.2. COSTOS DE EVALUACIÓN: 16
5.3. COSTOS POR FALLA INTERNA: 17
5.4. COSTOS POR FALLA EXTERNA: 18
6. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO: SELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE LAS
VARIABLES DE SALIDA A CONTROLAR 20
6.1. VARIABLES CUANTITATIVAS: 20
6.2. VARIABLES CUALITATIVAS: 21
7. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO: SELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE CADA TIPO
DE GRÁFICA DE CONTROL 22
8. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO: DISEÑO DE CARTA DE CONTROL 23
9. ANÁLISIS DE GRÁFICOS DE CONTROL 31
10. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS: CÁLCULO Y ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DE
PROCESO 44
11. DISEÑO DE EXPERIMENTOS: IDENTIFICACIÓN DE LOS FACTORES PRINCIPALES DEL
DISEÑO 70
12. DISEÑO DE EXPERIMENTOS: DEFINICIÓN DE LOS NIVELES DE CADA FACTOR (2^3) 74
13. DISEÑO DE EXPERIMENTOS: REALIZACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 76
14. CONCLUSIONES 93
15. BIBLIOGRAFÍA 96
16. ANEXOS 97
3
16. ANEXOS
3. OBJETIVO DEL TRABAJO

A continuación, se detalla tanto el objetivo general como los específicos para indicar la
importancia de los estudios realizados en el presente informe.
3.1. OBJETIVO GENERAL:
El objetivo principal del presente informe es emplear los conceptos teóricos y prácticos
aprendidos durante el curso de Control Integral de Calidad para evaluar la calidad del yogurt
utilizando un análisis estadístico, con el fin de poder determinar la variabilidad del proceso, y,
de esta manera, proponer acciones correctivas. Por otro lado, con este análisis y las
soluciones propuestas se podrá mejorar la capacidad del proceso, reducir costos y aumentar
la productividad.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
● Describir el proceso de elaboración de yogurt

● Identificar y analizar los costos de la calidad, así como las variables elegidas para su
posterior medición, para poder conocer el impacto que tiene en la empresa.
● Aplicar el análisis estadístico del proceso de elaboración de yogurt, mediante el uso
de gráficas, con el fin de analizar la calidad e identificar si la variable está bajo o fuera
de control. En caso de determinar un proceso fuera de control, se tendría que evaluar
las causas asignables y eliminarlas.
● Calcular y analizar la capacidad del proceso con respecto a los requerimientos o
especificaciones, con el fin de determinar si el proceso es capaz o no. De concluir
que no es capaz, se debería analizar el proceso para encontrar la fuente de
variabilidad y reducirla.
● Analizar y definir la variable crítica del proceso de elaboración del yogurt.
● Determinar mediante una lluvia de ideas la lista de factores que afectan el proceso.
Asimismo, elegir y explicar la elección de los factores controlables más relevantes.
● Determinar cuáles son los factores más significativos sobre la variable respuesta.
● Comprobar los supuestos del modelo mediante el análisis de residuales para
determinar si el modelo del experimento es el adecuado y los resultados sean
válidos.
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4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL
PRODUCTO
El producto en estudio es un yogurt frutado light de consistencia cremosa. La presentación del
producto es en una botella de plástico de un litro, fabricado por una operación de soplado.
Asimismo, este envase presenta una etiqueta indicando el sabor, nombre y la información
nutricional necesaria. También presenta el envase ergonómico para su correcto transporte.
El yogurt es un producto de consumo fácil, práctico y saludable. Asimismo, es un alimento
probiótico que aporta diversos beneficios a la salud, regula el sistema inmune del organismo
y estimula el movimiento del tracto gastrointestinal. La materia prima principal para su
elaboración es la leche, la cual es una fuente rica en calcio, imprescindible para la formación
y mantenimiento de huesos y dientes. Además, dentro de los sabores del yogurt producidos
están fresa, lúcuma y durazno, se utilizan frutas de buen sabor, textura y presentación (Rojas,
Chacón y Pineda, 2007).
Este producto está dirigido al público en general con énfasis en los sectores socioeconómicos
C y D, ya que ocupa alrededor del 63% del total de consumidores (Macharé y Zevallos, 2017),
quienes prefieren un producto en botellas de plástico frente a presentaciones en vidrio.
Figura 1: Referencia presentación botella de yogurt 1 litro
Imagen de autoría web

Fuente:
https://elpais.com/sociedad/2012/08/18/actualidad/1345313738_261719.html
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4.1. PROCESO DE PREPARACIÓN DEL JARABE DE FRUTAS:
Gráfico 1: Diagrama de flujo del proceso de preparación del jarabe de frutas
Fuente: Autoría Propia

Adaptado de: Macharé y Zevallos, 2017
A. Entrega de frutas: En esta sección los proveedores hacen la entrega de cajas con fruta
(fresa, durazno, lúcuma), de acuerdo a lo solicitado por la empresa. Dichas cajas,
posteriormente serán depositadas en el almacén de materia prima, para luego proceder con
los exámenes de madurez y pH a muestras separadas, con la finalidad de verificar si cumplen
con los requisitos solicitados y aprobar su uso en la empresa.
B. Lavado o desinfección de fruta: La fruta es lavada para eliminar partículas, tales como:
el polvo, tierra, etc. Para esta operación se hace uso del tanque de la máquina de lavado,
donde el elemento para desinfectar las frutas es el Clorox. En ese sentido, es necesario
precisar que, en esta operación, el 1% del peso total de las frutas se pierde, debido a que este
porcentaje constituye la suciedad adherida en éstas. Finalmente, las cajas de jabas de fruta
desinfectada, son llevadas al almacén de producto en proceso.
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C. Despulpado de fruta: En el proceso de pulpeado se utiliza la máquina automática
pulpeadora de frutas, la capacidad de la máquina de extracción de pulpa es trabajar 300 kg
de fruta desinfectada en 1 hora. La máquina realizará las operaciones de despedunculado,
pelado, y despepado según la fruta lo requiera; por ejemplo, la fresa no necesitará la operación
de despepado. En ese sentido, según la fruta utilizada, se perderán porcentajes diferentes del
peso de la fruta total desinfectada; por ejemplo, en la fresa se pierde el 10%; en el durazno, el
15%; en la lúcuma, el 25%. Finalmente, la pulpa será depositada en baldes industriales con
tapa para su posterior uso.
D. Troceado de pulpa: En este proceso, se trocea la pulpa de la fruta respetando el rótulo; de

modo rápido para licuarlo, o de modo fino para su posterior pasteurización. En esta sección la
lúcuma no se trocea, porque al ingerir la fruta en trozos, podría ocasionar problemas digestivos
en el consumidor.
E. Licuado de pulpa: Para ello, es fundamental el uso de una licuadora, en la cual se vierten
las pulpas de baldes con rótulos que señalen que se deben dirigir al proceso de licuado. En el
caso de la pulpa de fresa y durazno, no es necesario la utilización de agua, y se licuarán
durante un minuto; sin embargo, en la pulpa de lúcuma, al ser un fruto no jugoso, se necesitará
añadir 2 litros de agua tratada por kilo de pulpa, y la duración de licuado será también 1 minuto.
Finalmente, el licuado se depositará en un balde industrial.
F. Pasteurizado de jarabe: El objetivo de la pasteurización es que el tiempo de vida del jarabe

se incremente. Para ello, se utilizará una marmita, donde se establecerá una temperatura de
100°C, y se expondrá la mezcla dosificada de pulpa licuada y troceada, azúcar, agua y
estabilizante durante 3 minutos. En ese sentido, en este proceso se perderá un 10% del peso
total en la mezcla mencionada con anterioridad, debido a la evaporación de los líquidos propios
del proceso térmico usado.
G. Envasado de jarabe: En este proceso el jarabe que se encuentra en la marmita (por el

proceso anterior) es envasado en baldes desinfectados, los cuales permitirán incrementar el
tiempo de vida de este, hasta su posterior uso en el proceso de producción de yogurt.
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4.2. PROCESO DE CONSTITUCIÓN DE INÓCULO:
Gráfico 2: Diagrama de flujo del proceso de constitución del inóculo

A. Entrega de cultivo: En este proceso se asegura el suministro a la empresa de cultivo de

yogurt. Por ello, en la organización se proyectan y realizan pedidos anuales de cultivo con una
anticipación de 3 meses para abastecer su producción anual de yogurt. Asimismo, se
aseguran de que la temperatura al trasladar el cultivo, no sobrepase los -10°C, y que la
temperatura al almacenar el cultivo (en el laboratorio) se mantenga en -15°C.
B. Reconstitución de cultivo: Se verterá a un recipiente, en una temperatura ambiente de

20-25°C, leche líquida pasteurizada. Posteriormente, se le agrega el cultivo, de modo que, por
litro de leche, se usen 2.5 gramos de cultivo; todo ello con la finalidad de disolver el cultivo al
mezclarlo de forma lenta durante 4 minutos.
C. Refrigeración de cultivo: En este paso se procede al envasado de la mezcla anterior,

esta mezcla será depositada en el refrigerador, donde se mantendrá durante 3 horas a 3°C.
Luego, se procede a almacenarlo en un refrigerador a -10°C para su uso inmediato, o uso con
plazo máximo de 30 días.
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4.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL YOGURT:
Gráfico 3: Diagrama de flujo del proceso de producción del yogurt

A. Entrega de leche: La entrega de sacos de leche en polvo se hace factible ante un pedido
semestral de la empresa de yogurt. En este paso, se asegura que la cantidad solicitada
por la organización concuerde con la cantidad entregada de leche. Posteriormente, los
sacos serán dirigidos al almacén de materia prima, donde una muestra será separada para
realizar los análisis respectivos en el laboratorio.
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B. Mezclado con leche en polvo: En este proceso se utiliza una marmita para Yogurt, donde
inicialmente será ocupada con agua a 45°C. Entonces, se le agrega cantidades dosificadas
de leche en polvo, estabilizantes y azúcar que serán mezclados a una velocidad de 30 rpm
durante 5 minutos para obtener la leche preparada.
C. Fermentación de leche: En este paso, se utiliza 2 tipos de marmita las cuales son:
marmita para yogurt y marmita de enfriamiento. El primero, sirve para agitar la mezcla a
30 rpm durante un minuto, y a una temperatura de 42°C, en ese sentido, se le agrega a la
marmita (con leche prepara en su interior), el cultivo reconstituido, de modo que 100 litros
de leche preparada se combinen con 1 litro de cultivo reconstituido. Posteriormente, se
supervisa el pH de la mezcla, en un proceso de enfriamiento y agitación, para que sea 4,5
para dirigirla hacia la otra marmita, donde se controlará 20 minutos de mezcla a 20°C.
D. Mezclado con el jarabe de frutas: Para el mezclado se utiliza una marmita que mezclará
el yogurt base con el balde de jarabe de fruta de acuerdo a los requerimientos de la
empresa, con una velocidad de 30 rpm. La proporción de cada implemento es 9 litros de
yogurt base para un libro de jarabe de fruta.
E. Dosificado: Para realizar el dosificado se requiere de una máquina dosificadora, y se

realiza con operarios.
F. Envasado: El operario llena los envases de yogurt haciendo uso de la dosificadora.
G. Etiquetado: La empresa cuenta con etiquetas que serán pegadas en el envase.
H. Almacenamiento de yogurt: Los envases etiquetados son dirigidos al almacén de

productos terminados en un ambiente con temperatura de 5°C para preservar el producto
hasta su venta al consumidor.
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4.4. TASAS DE PRODUCCIÓN
La empresa produce según la demanda del mercado y las necesidades internas de producción
que se tiene para cubrir ese requerimiento. Se tomará en cuenta que en promedio se tiene
300 días laborables, debido a que la empresa produce de lunes a sábado.
Por otro lado, la presentación del producto en que se centrará el análisis es el de la
presentación de 1000 gramos lo cual es aproximadamente 1 litro (Macharé y Zevallos, 2017).
Así, la tasa de producción necesaria para cumplir la demanda se presentará a continuación:
Tabla 1: Demanda de la planta - Tasa de producción 2018 - 2021
Fuente: Macharé y Zevallos, 2017
Para obtener la tasa de producción por sabor se tomaron en cuenta encuestas realizadas a
los clientes. Los sabores se producen en igual proporción a la preferencia porcentual que
obtuvieron mediante la encuesta.
Tabla 2: Capacidad de la planta - Tasa de producción por sabor 2018 - 2021
Fuente: Macharé y Zevallos, 2017
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4.5. PORCENTAJE DE FALLAS
Es el porcentaje de productos que no cumplen con las especificaciones del diseño del
producto.
Existe una variedad de fallas al elaborar un producto. En ese sentido, en la fabricación de
yogurt también existen fallas y las más usuales son: obtención de producto granuloso, ácido,
insípido, amargo, sinéresis o con baja viscosidad. En el caso de sinéresis, “el porcentaje de
sinéresis adecuado para tener una buena calidad del yogurt debe ser menor al 42%” (Alatriste,
2002, como se citó en Mori, 2017). Cuando la sinéresis es mayor que dicho porcentaje, está
relacionado a una elevada acidez, también a la agitación a temperaturas relativamente altas,
en ese sentido la presencia de minerales que eleva el porcentaje de sinéresis origina una mala
estructura del gel (Tamime y Robinson, 1991).
4.6. COSTOS DE PRODUCCIÓN

A continuación, se muestra una estimación de los costos de producción de Yogurt. Para fines
prácticos, se considera una simulación de la demanda proyectada en el estudio de
prefactibilidad (Macharé y Zevallos, 2017) para el año 2021 y con ello obtener los
requerimientos y precios referenciales tanto de materia prima como de insumos y mano de
obra.
4.6.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS:
Tabla 3. b.1. Costos de materia prima (Material directo)
Fuente: Elaboración Propia

12
Tabla 3. b.2. Costos de insumos (Material indirecto)

4.6.2. MANO DE OBRA:
Tabla 3. b.3. Costo de Mano de obra (directa e indirecta)

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4.7. QUEJAS DE LOS CLIENTES
Dentro de la industria del yogurt, se pudieron encontrar algunas quejas de los clientes, lo
cuales suelen ser común entre ellos. Algunos motivos importantes por lo que las personas se
quejan son:
● Consistencia del yogurt: El producto no cumple con la textura deseada de los

consumidores, es decir, puede estar muy líquido o muy espeso.
● Sabor: El producto no cumple con las expectativas de sabor.
● Presentación: La presentación del yogurt es una de las características más
importante que los consumidores toman en cuenta al momento de realizar la compra
(Daza y Tabares, 2018), como la presentación de la botella de plástico, por lo que, al
no cumplir las especificaciones suelen generar diversas quejas acerca de la
presentación del producto.
4.8. REPROCESOS
A continuación, se muestran las operaciones donde usualmente los productos son

reprocesados debido a fallas de calidad:
4.8.1. RECONSTITUCIÓN:
En la línea de producción del cultivo del yogurt existe una frecuencia de reprocesos debido
a determinados desbalances de producción. El error se produce debido a que el asistente
de laboratorio habilita el cultivo con proporciones diferentes a las establecidas, esto debido
a que es un trabajo manual. Por cada litro de leche, se debe mezclar con 2.5 gr de cultivo
y agitar. Anualmente se procesan 2 327 516 litros de yogurt, de esta cantidad un 6.3% es
reprocesado. La cantidad reprocesada en litros de yogurt equivaldría a 146 633.51 litros.
4.8.2. ENVASADO:
Al final del proceso de producción existe una frecuencia de reprocesos debido al mal
cerrado de las botellas o la mala posición de las etiquetas en las botellas. Anualmente se
producen 2 327 516 botellas de 1 L de yogurt. El 5% de las botellas son reprocesadas en
el año. Esto representa 116 375.8 botellas, el tiempo que se toma para corregir estos
errores es en media de 3.3 minutos por botella.
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5. ANÁLISIS DE COSTOS DE CALIDAD
Previo a la descripción detallada de los costos de calidad. Se procederá a describir una

estimación de los costos de producción o costos base para que, en base a ello, se logre
reconocer el porcentaje de los costos de calidad en los costos totales.
García y Pérez (2019) hicieron un costo estimado a nivel de proceso con el fin de identificar
cuánto cuesta producir una unidad de producto. El cuadro resumen se encuentra detallado en
la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Estado de costo de producción
Fuente: García y Pérez 2019
Según la tabla 4.1, se define que el costo de producción por cada botella de Yogurt de 1L es
de aproximadamente S/. 3.38 nuevos soles/botella. A partir de ello, y considerando que la
demanda anual es de 2 327 400 botellas, el costo total por la producción de la demanda
asciende a S/. 7,866,612 nuevos soles anuales. Este monto se tomará en cuenta para estimar
el impacto que tiene cada costo de calidad desarrollado en el proceso principal.
A partir de la estimación previa, se analizará detalladamente los costos con respecto a la

calidad dividiéndolos en cuatro tipos.
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5.1. COSTOS DE PREVENCIÓN:
Son aquellos costos en los que incurre la empresa por temas de aseguramiento del resultado.
Entre los costos de prevención a considerar tenemos:
● Capacitación al personal y operarios de planta: Estas capacitaciones, referidas

a la labor propia del operario, se hacen con el fin de reducir reprocesos y fallas
que se den en las etapas de producción de yogurt.
● Inspección y calificación a los proveedores de insumos y materia prima, con el
fin de tener un producto de mejor calidad.
● Encuesta a los clientes internos. El propósito de esto es determinar la relación
entre los clientes internos y la calidad del servicio que se les brinda.
El costo de charla de capacitación diaria para cada operario de la planta es alrededor de S/ 10

por hora. Dentro de la empresa un 85% del personal recibe capacitación, lo cual disminuye el
funcionamiento de forma eficiente en la planta.
Se define que la capacitación se realiza de manera interdiaria, los días lunes, miércoles y
viernes, 1 hora al día. Al año, se estima que se tendrán 159 horas de capacitación al personal
(Operarios de producción) y considerando que para el 2021 se cuenta con 24 operarios. A
continuación, se realiza el cálculo estimado del costo por capacitación.
159 ∗ 10 ∗ 0.85 ∗ 24 = 𝑆/.32,436
Además, se calculará el impacto que tiene sobre el costo total del proceso de producción,
dividiendo el costo estimado entre este monto, el cual asciende a S/. 7,866,612 y cuyo cálculo
de este se encuentra al inicio del punto 5 de este informe.
32,436
% 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = = 0.41%
7866612
5.2. COSTOS DE EVALUACIÓN:
Son aquellos costos incurridos por las mediciones y auditorías para evaluar el nivel de
conformidad con las especificaciones.
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Los costos de evaluación en los que incurre en la empresa son los siguientes:
● Horas hombre de supervisores de planta. Los cuales son los encargados de

verificar que las condiciones del producto durante el proceso productivo sean
las adecuadas para obtener un producto de calidad.
● Horas hombre de supervisores de despacho. Ellos se encargan de
inspeccionar y planificar que se cumpla con las especificaciones de los pedidos
de clientes, en aspectos relacionados a la cantidad de productos.
● Compra de pH-metro y balanza de laboratorio. Con estos materiales se podrá
cuantificar las características esenciales del producto.
El costo de evaluación a estimar será las horas hombre de los supervisores de planta. El
estudio de prefactibilidad de Macharé y Zevallos determina un costo mensual de S/. 5,476
nuevos soles por operario y un costo anual de S/. 65,707 nuevos soles por operario. Según el
planeamiento, para este año se considera 1 Supervisor por lo que el costo anual total por el
supervisor de planta es de S/. 65,707 nuevos soles anuales.
65,707
% 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = = 0.83%
7866612
Este costo de la calidad representa el 0.83% del costo de producción de yogurt
5.3. COSTOS POR FALLA INTERNA:
Aquellos costos que se manifiestan antes que el producto final se entregue.
Entre ellos se considera para el proceso los siguientes:
● Reproceso por reconstitución. Este reproceso se da generalmente por un mal

cálculo o medición de las proporciones de cultivo. Debido a que esta operación
se hace de manera manual, su ratio o índice de incidencia es de 6.3%, tal y
como se menciona en el punto anterior.
● Reproceso por envasado del yogurt. El reproceso se ve causado por un mal
ajuste en el cerrado de tapas o por un mal etiquetado. Se considera un índice
de incidencia de 5% de la producción anual.
● Falla por sinéresis. Es un defecto común en el producto. A partir de ello se
evalúa si el porcentaje de sinéresis en el producto excede al establecido (42%)
se procede a desecharlo.
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El costo por falla interna a evaluar cuantitativamente será el proceso por reconstitución. Se
considera que la cantidad ideal de cultivo para el proceso de reconstitución es de 2.5 gr/L de
leche con un margen de +/- 0.05. El tiempo de reproceso es de 305 litros de yogurt por hora.
El costo de reproceso debido a que el proceso es netamente manual es representado por el
costo de la mano de obra extra.
Para efectos prácticos, se estimó de la producción total, un reproceso de 146,633.51 L

anuales. El costo de horas hombre por operario, considerando que se labora 8 horas diarias
de lunes a sábado, es de:
2396
= 12.48 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝐻 − 𝐻
8∗6∗4
A partir de este cálculo, y considerando los datos de tiempo se calcula el costo por reproceso
de reconstitución:
146633.51
∗ 12.48 = 6000 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
305
El costo asciende a S/. 6000 nuevos soles anuales.
6000
% 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = = 0.08%
7866612
Este costo de la calidad representa el 0.08% del costo de producción de yogurt.
5.4. COSTOS POR FALLA EXTERNA:
Aquellos costos que se manifiestan luego de la entrega del producto al cliente.
Entre ellos se consideran los siguientes:
● Devolución de lotes. Cuando el cliente solicita el pedido y encuentra que más

del 6.6% del lote se encuentra con defectos mayores o menores, se opta por
devolver el lote solicitado.
● Área de atención al cliente. Esta área cubre todas las quejas y reclamos que
pueda tener los clientes. El sueldo de la persona que se encargará de este
campo está contemplado con un monto de S/. 950.00 nuevos soles.
● Investigación por quejas asociadas a botellas de yogurt defectuosas.
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Para el análisis cuantitativo de este costo se está considerando la devolución de lotes.
Considerando que los lotes consisten en 1000 unidades de yogurt, que la demanda anual por
este paquete equivale a la parte entera de la demanda anual real, y que en cada lote se
encuentran en promedio 50 productos con defectos (5%), se procede a realizar el cálculo del
costo. La tabla 4.4 muestra el detalle del cálculo.
Tabla 4.4. Cantidad de lotes defectuosos
Fuente: Elaboración propia
Una vez hecho el cálculo de los lotes, se procede a calcular el costo.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒 = 1000 ∗ 3.38 = 3380 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 = 29 ∗ 3380

= 98020 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
98020
% 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = = 1.25%
7866612
El costo asciende a S/. 98,020 nuevos soles anuales.
Este costo de la calidad representa el 1.25% del costo de producción de yogurt.
A modo de resumen, se muestra en la tabla 3.5 los costos calculados previamente y su impacto
en comparación con el costo de producción.
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Tabla 4.5. Impactos de costos de calidad en costos de producción
6. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO: SELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE

LAS VARIABLES DE SALIDA A CONTROLAR
El objetivo del control estadístico de procesos es hacer predecible un proceso en el tiempo y

que presente una mejora continua. A continuación, se describe y analiza de manera específica
las variables a controlar:
6.1. VARIABLES CUANTITATIVAS:
● Peso neto del contenido de yogurt en una botella: Esta característica de la calidad es
un punto muy importante a analizar, debido a que el producto debe cumplir con las
especificaciones asignadas de manera estándar; en este caso, se considera que la botella
de yogurt tiene un peso de 1000 gramos. Sin embargo, es necesario establecer un rango
de aceptabilidad dado que no existe proceso perfecto que dé resultados siempre exactos;
es por ello, que se propuso que como mínimo puede contener 997.259 gramos y como
máximo 1005.345 gramos. Esta variable será controlada al término de la operación de
almacenamiento, esto nos permite tener un límite superior para no comercializar productos
con un peso superior a lo indicado y que se presenten pérdidas significativas para la
empresa, así como la obtención de productos con un peso por debajo de lo indicado que
generaría futuras quejas del cliente. Entonces, al tener establecidos los límites de
especificación se podrán realizar distintas pruebas para calcular el porcentaje de
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productos aceptables y junto a los límites de control llegar a la conclusión de si el proceso
se encuentra bajo control o no.
● Porcentaje de grasa presente en una botella de yogurt: Cerca del 70% de adultos
peruanos padecen de obesidad y sobrepeso (Ministerio de Salud, 2019) es por ello que
existe la Ley Nº 30021 que establece que los productos procesados deben estar
correctamente etiquetados con el fin de prevenir enfermedades relacionadas con la
obesidad, principal razón para que la empresa controle el contenido de grasa en una
botella de yogurt con el fin de cumplir con la norma establecida y cuidar el bienestar del
consumidor. Además, el porcentaje de grasa también aporta un índice de consistencia del
yogurt, aspecto importante en la calidad del producto. En conclusión, se utilizará 3 ± 0.5%
de materia grasa (Espinoza, A & Zapata, L.2010), el cual será verificado en la operación
de envasado.
● Temperatura de almacenamiento de botellas con yogurt: Se determinó que para

prolongar, favorecer y brindarle el tiempo de vida útil al producto procesado es necesario
un adecuado sistema de refrigeración hasta el momento de la venta. Se estima que una
temperatura de 5 ± 1 ºC de temperatura retarda las reacciones bioquímicas que se dan en
el producto, de tal forma se conserva la calidad del producto por varias semanas después
de la producción. Este control se realizará en la operación de almacenamiento.
● Temperatura en la operación de fermentación: Luego del proceso de fermentación, el

yogurt tiene que pasar por el proceso de fermentación para detener las reacciones
químicas y evitar el aumento de la acidez manteniendo así las bacterias vivas dentro del
producto es de suma importancia controlar la temperatura de este proceso para evitar
fallas internas y reprocesos por un mal balance de acidez del producto. Se tendrá como
límites de especificación de como mínimo 18.27 ºC y como máximo 20.14 ºC.
Este control se dará en la operación de fermentación de leche.
6.2. VARIABLES CUALITATIVAS:
• Etiquetado de una botella de litro de yogurt:

La presentación, la forma por la cual el consumidor aprecia el producto, es un aspecto de
suma importancia en lo que se refiere calidad del producto. Según el Informe de Sheena
White Influence of Packaging on Consumer Buying Behavior (2020), se estima que hasta
un 70% de las decisiones de compra en una superficie comercial se deben al envase. Por
21
este motivo, se debe controlar antes de que las botellas de yogurt sean llevadas a ser
comercializadas y revisar que no tengan fallas. Este control se dará al término de la
operación de etiquetado. Se considerará que una botella es no conforme cuando la
etiqueta de la botella de yogurt esté mal posicionada o presente alguna rotura. El 5% de
las botellas son reprocesadas en el año. Por lo tanto, como esta variable mide si el
producto está conforme a lo establecido o no, se tomará como una característica de
atributos en las cuales se destacarán las fallas en el etiquetado por cada muestra
producida.
7. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO: SELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE

CADA TIPO DE GRÁFICA DE CONTROL
En el presente capítulo se realizará la selección de cada tipo de gráfica de control que se

empleará en cada una de las variables y atributos, justificando de manera detallada.
● Peso del contenido de yogurt en una botella:

Para controlar que los productos se encuentran en los límites de especificación
establecidos, se hará uso de las cartas de control X-barra y R. Se eligieron las gráficas
indicadas y no X-barra y S ya que el tamaño de muestra es menor a 10 y es constante.
Estas cartas nos permitirán analizar si las botellas de yogurt se encuentran dentro del
límite superior e inferior.
Se utilizará la variable peso de una botella de yogurt en la presentación de un 1 litro (1000
gramos), la cual se controlará en la operación de almacenamiento de producto terminado.
● Porcentaje de grasa presente en una botella de yogurt:

Para verificar si el porcentaje de grasa presente en la presentación de botella de yogurt
de un litro contiene la adecuada proporción de grasa que cumple con las especificaciones
de calidad, se realizarán las cartas de control X- barra y S. Se hará uso de la gráfica S y
no la R debido a que el n de la muestra es 11 considerablemente grande, mayor a 10, y
no se pierda eficiencia estadística estimando la desviación. Estas cartas de control nos
permitirán saber si la proporción de grasa, tanto la media como la variabilidad, está dentro
de los límites establecidos. Esta variable se medirá en el proceso de envasado.
● Temperatura de almacenamiento de botellas con yogurt:

Para controlar la temperatura de almacenamiento de las botellas de yogurt y verificar que
se encuentran dentro de los límites establecidos, se emplearán las cartas de control X-
barra y R. Se optó por el uso de estas gráficas dado que el tamaño de la muestra es igual
22
a 3, menor a 10 y es constante, datos necesarios para justificar el uso de la gráfica R ante
la gráfica S.
Se utilizará la variable temperatura en la presentación de 1 litro, la cual será controlada en
la operación de almacenamiento del producto terminado.
● Temperatura en operación de fermentación:

Para poder controlar que la temperatura en operación de enfriado y que esta se encuentre
dentro de los límites de especificación, se hará uso de un gráfico X-barra y R. Como el
tamaño de muestra “n” igual a 9 (menor a 10) y considerando un n constante, se debe
utilizar esta gráfica de control.
Esta gráfica nos ayudará a analizar si la temperatura se encuentra fuera o dentro de los
límites de control tanto superior como inferior. Las mediciones se realizarán en la
operación de fermentación de la leche.
● Etiquetado de una botella de litro de yogurt

Para poder determinar si este atributo clasifica como conforme o no conforme, “conforme”
se tomará cuando la botella no cuente con alguna abolladura. Se analizarán los datos con
un gráfico np, ya que el tamaño de muestra es constante igual a 50 y las unidades
sucesivas en la línea de producción son independientes. A diferencia de la gráfica p, la
gráfica np resulta mucho más sencilla de analizar e interpretar para personas que no
cuentan con preparación en estadística en la empresa y nos permitirá llegar también a los
operarios a cargo de esta tarea. Además, esta gráfica es de ayuda para cualquier tipo de
proceso productivo.
Para carta de control para la fracción disconforme, se trabajó con una probabilidad de 0.05
de que la botella deje de cumplir con las especificaciones dadas.
8. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO: DISEÑO DE CARTA DE CONTROL
El diseño de cartas de control nos ayudará a analizar si los procesos se encuentran dentro de
control estadístico; es decir, si se encuentran dentro de los límites de control. Al mismo tiempo,
ayuda Los datos se obtienen a partir de levantamientos de información en las diferentes áreas
de trabajo que constituyen el proceso de producción del yogurt. Se cuenta con un muestreo
aleatorio, las muestras tienen la misma probabilidad de ser escogidas. En el caso de muestras
del producto ya embotellado como es el caso del muestreo de la variable temperatura de
almacenamiento y de la variable presentación de la botella de yogurt, se realizará una tabla
23
de cinco dígitos por columna, se escogerá un número al azar y de ahí se irán seleccionando
los números hasta que se forme la muestra solicitada.
● Variable de peso neto de la botella de yogurt

Para el diseño de gráficos de control de la variable de peso neto de la botella de yogurt,
se escogió 30 subgrupos de tamaño de observaciones n=9, los cuales se realizarán cada
30 minutos. Los datos son obtenidos en el almacén, luego de finalizado el proceso de
producción haciendo uso de una balanza. Luego de definir estos parámetros, se debe
comprobar la normalidad de los datos obtenidos, mostrados en el Anexo Nº1, mediante
una prueba de normalidad, presentada a continuación:
Gráfico 4: Diagrama de normalidad de la característica peso
Donde se plantea:
Ho: La variable peso tiene distribución normal

H1: La variable peso no tiene una distribución normal
24
Con un nivel de significancia del 0.05, el cual es un valor que brinda una buena precisión,
se realizó la prueba. De acuerdo con la gráfica, se obtiene un valor p mayor a 0.05, por lo
que se acepta la hipótesis nula y la variable peso se ajusta a una distribución normal.
Para esta variable se ha determinado lo siguientes:
Mínimo: 990 g
Moda: 1001 g
Máximo: 1012g
Para la realización del gráfico, se usará una amplitud de k=3 agrupando así un 99.73% de
datos. Se procede a calcular los parámetros para la gráfica de control (límites de control),
las cuales se pueden hallar haciendo uso de las fórmulas de los Anexos Nº 2 y 3 o en este
caso con la ayuda del software Minitab 18.
De donde:
X barra: R:
LCS: 1005.345 LCS: 21.80
LC: 1001.302 LC: 12.01
LCI: 997.259 LCI: 2.21
● Porcentaje de grasa presente en una botella de yogurt:

Para el diseño de gráficos de control de la variable de porcentaje de grasa presente en
una botella de yogurt, se escogió 30 subgrupos de tamaño de observaciones n=11, los
cuales se realizarán cada 2 horas, 120 minutos, eso para no afectar costos de producción.
Los datos son obtenidos en la operación de envasado. Luego de definir estos parámetros,
se debe comprobar la normalidad de los datos obtenidos, mostrados en el Anexo Nº4,
mediante una prueba de normalidad, presentada a continuación:
25
Gráfico 5: Diagrama de normalidad de la característica Porcentaje de grasa en una
botella de litro de yogurt
Donde se plantea:
Ho: La variable porcentaje de grasa presente en una botella de yogurt tiene

distribución normal
H1: La variable porcentaje de grasa presente en una botella de yogurt tiene
Con un nivel de significancia del 0.05, el cual es un valor que brinda una buena precisión,
se realizó la prueba. De acuerdo con la gráfica, se obtiene un valor p igual 0.261 mayor
0.05, por lo que se acepta la hipótesis nula y la variable porcentaje de grasa en una botella
de yogurt de un litro se ajusta a una distribución normal.
Mínimo: 2 %
Moda: 3 %
Máximo: 4 %
26
datos. Se procede a calcular los parámetros para la gráfica de control (límites de control),
las cuales se pueden hallar haciendo uso de las fórmulas de los Anexos Nº 2 y 5 o en este
caso con la ayuda del software Minitab 18.
De donde:
X barra: S:
LCS: 3.3472 LCS: 0.5644
LC: 3.0354 LC: 0.3362
LCI: 2.7236 LCI: 0.1080
● Variable de temperatura de almacenamiento de botellas de yogurt

Para el diseño de gráficos de control de la variable temperatura en la operación de
enfriado, se escogió 30 subgrupos de tamaño de observaciones n=3. Con ayuda de un
termómetro digital, cada 30 minutos se toma la temperatura del almacén. Con ayuda de
un termómetro digital se procede a la toma de muestras en los intervalos de tiempo
definidos. Luego de definir estos parámetros, se debe comprobar la normalidad de los
datos obtenidos, mostrados en el Anexo Nº 7, mediante una prueba de normalidad,
presentada a continuación:
Gráfico 7: Diagrama de normalidad de la característica temperatura de almacenamiento
27
Donde se plantea:
Ho: La variable temperatura en la operación de almacenamiento tiene distribución

normal
H1: La variable temperatura en la operación de almacenamiento no tiene
Con un nivel de significancia del 0.05, el cual es un valor que brinda una buena precisión, se
realizó la prueba. De acuerdo con la gráfica, se obtiene un valor p igual a 0.9 > 0.05, por lo
Para esta variable se ha determinado lo siguientes parámetros, según los límites especificados
para la variable en el punto anterior:
Mínimo: 4 ºC
Moda: 5 ºC
Máximo: 6 ºC
datos. Se procede a calcular los parámetros para la gráfica de control (límites de control), las
cuales se pueden hallar haciendo uso de, las fórmulas de los Anexos Nº 2 y 3 o en este caso
con la ayuda del software Minitab 18.
De donde:
X barra: R:
LCS: 5.687 LCS: 1.576
LC: 5.061 LC: 0.612
LCI: 4.434 LCI: 0
● Variable de temperatura en operación de fermentación:

Para el diseño de gráficos de control de la variable temperatura en la operación de enfriado,
se escogió 30 subgrupos de tamaño de observaciones n=9, los cuales, según el libro de
Control de Calidad de Montgomery, se realizarán cada 30 minutos. Con ayuda de un
termómetro digital se procede a la toma de muestras en los intervalos de tiempo definidos.
Luego de definir estos parámetros, se debe comprobar la normalidad de los datos obtenidos,
mostrados en el Anexo Nº 6, mediante una prueba de normalidad, presentada a continuación:
28
Gráfico 6: Diagrama de normalidad de la característica temperatura en fermentación
Donde se plantea:
Ho: La variable temperatura en la operación de enfriado tiene distribución normal

H1: Ho no es verdadera
Con un nivel de significancia del 0.05, el cual es un valor que brinda una buena precisión, se
realizó la prueba. De acuerdo con la gráfica, se obtiene un valor p igual a 0.288 > 0.05, por lo
Mínimo: 19 ºC
Moda: 20 ºC
Máximo: 21 ºC
datos. Se procede a calcular los parámetros para la gráfica de control (límites de control), las
cuales se pueden hallar haciendo uso de, las fórmulas de los Anexos Nº 2 y 3 o en este caso
con la ayuda del software Minitab 18.
29
De donde:
X barra: R:
LCS: 20.4637 LCS: 1.828
LC: 20.1248 LC: 1.006
LCI: 19.7860 LCI: 0.185
● Etiquetado de una botella de yogurt de un litro
Para el diseño del gráfico de control np necesitamos, en primer lugar, la probabilidad de que
el producto deje de cumplir con las especificaciones “p”, se calcula con la información dada en
la parte de reprocesos.
Dado:
● Nº de botellas producidas en un año: 2 327 516

● Nº botellas disconformes: 116 375,8
Podemos calcular el p con la siguiente fórmula:
De esta forma se tiene un p= 0,05.
Por otro lado, como tamaño de subconjunto se requiere uno que sea lo suficientemente grande
para que se logre una mayor sensibilidad de la gráfica, se obtengan muestras más
representativas, es decir, que representen mejor al proceso y en el que se pueda identificar
rápidamente un desplazamiento de la desviación; y no afecte los costos. Teniendo en cuenta
lo mencionado se hará uso de un n=50. Con estos datos y con la ayuda del programa Minitab
o el uso de las fórmulas del Anexo Nº 8. Obtenemos los siguientes límites de control para los
datos del Anexo Nº 9:
● LCS = 7.076
● LC = 2.475
● LCI = 0
30
9. ANÁLISIS DE GRÁFICOS DE CONTROL
A partir de la prueba de normalidad realizada y de la gráfica obtenida se realiza el análisis del

proceso para identificar si existen datos fuera de control y sus causas asignables o fortuitas
de la característica de calidad. El gráfico X-barra evalúa el comportamiento de la variable
mientras que el gráfico R o S nos indicarán la variabilidad del proceso. Asimismo, se han
utilizado las gráficas OC y ARL. La gráfica OC muestra el valor beta, que representa el error
tipo II (probabilidad de que un punto caiga dentro de los límites de control cuando el proceso
se encuentra fuera de control), por el número de desviaciones estándar que se corre la media.
Por otro lado, la gráfica ARL representa la cantidad de muestras que se deben tomar para
poder tener una señal de que el proceso se encuentra fuera de control, de acuerdo a la
cantidad de desviaciones estándar que se corre la media. Estos gráficos permitirán tener un
registro histórico del proceso, detectar posibles mejoras, tener un diagnóstico para una toma
de decisiones, entre otros.
● Variable de peso
De los parámetros definidos anteriormente, se llega al siguiente gráfico de Xbarra - R
usando Minitab 18.
● Gráfica Xbarra - R
Gráfico 8: Gráfica Xbarra y R de la característica peso
31
En primer lugar, al observar la gráfica R y posteriormente la gráfica X- barra, de manera
general, se concluye que no existen puntos fuera de los límites de control. Continuando
con el análisis y siguiendo las reglas de sensibilidad de Western Electric, obtenemos lo
siguiente:
➔ Para la gráfica R, los límites de advertencia dos sigma son LCS = 18,536 Y LCI =
5.484, según los datos obtenidos y anexados no se encontró puntos fuera de estos límites.
De igual manera, con la gráfica Xbarra, cuyos límites dos sigma son LCS = 1003,99 y LCI
= 998,61, no se encontraron puntos fuera de control. La siguiente regla es analizar con
límites una sigma, en este caso, se hallaron puntos fuera de los límites, sin embargo, no
cumplen con la regla de ser de cuatro a cinco puntos consecutivos, por lo que no se puede
concluir que está fuera de control.
➔ En ninguno de los gráficos se observan corridas ni tendencias de 6 a 8 puntos
consecutivos. Tampoco se observan puntos consecutivos alternando arriba y abajo, ni un
patrón inusual.
Finalmente, se puede concluir que el proceso se encuentra bajo control estadístico.
● Gráfica OC:
Gráfico 9: Curva OC variable peso neto por botella de yogurt
La gráfica OC permite verificar la probabilidad de no detectar un corrimiento de la media

del proceso cuando esta se haya desplazado ‘r veces 𝝈’. Para el caso de esta variable,
32
considerando la cantidad de muestras n=9, se observa que para “r” entre 0 y 2 las
probabilidades de no detectar los procesos fuera de control serían altas. En cambio, para
valores de “r” mayores o igual a 4, sería más fácil detectar que el proceso se encuentra
fuera de control.
● Gráfico ARL:
Gráfico 10: Curva ARL variable peso neto por botella de yogurt
La curva ARL muestra la cantidad de muestras necesarias para identificar el corrimiento

de la media. Para el caso de esta variable se logra observar que, para la cantidad de
muestras n=9, a partir de un corrimiento de r igual a 2 se requiere un número reducido de
muestras, aproximadamente menores a 10, para que se logre identificar el corrimiento, a
comparación de un r=1 que se necesita aproximadamente 50 muestras.
● Variable porcentaje de grasa en una botella de litro de yogurt
Con ayuda del software Minitab 18, se logra conseguir las siguientes gráficas de control:
33
● Gráfica Xbarra - S
Gráfico 11: Gráfica Xbarra y S de la característica porcentaje de grasa en una de litro de

yogurt
Al analizar la gráfica S se puede apreciar que no hay datos obtenidos fuera de control.
Siguiendo las otras reglas de Western Electric, obtenemos:
➔ Para la gráfica S, los límites de advertencia dos sigma son LCS = 0,4882 y LCI = 0,1842,
según los datos obtenidos y anexados, no se encontraron puntos fuera de los límites; sin
embargo, se encuentra una leve tendencia descendente de 4 puntos de la muestra 2 a la
5 y una tendencia ascendente de la muestra 15 a la 20. De igual manera, con la gráfica
Xbarra, cuyos límites dos sigma son LCS = 3,2432 y LCI = 2,8276, solo se encontró un
punto fuera de estos, pero no es suficiente para afirmar que se encuentra fuera de control.
La siguiente regla es analizar con límites una sigma, en este caso, se hallaron puntos fuera
de los límites, sin embargo, no cumplen con la regla de ser de cuatro a cinco puntos
consecutivos, por lo que no se puede concluir que está fuera de control.
➔ En ninguno de los gráficos se observan corridas ni tendencias de 7 a 8 puntos
consecutivos.
En conclusión, la variable porcentaje de grasa en una botella de litro de yogurt está bajo
control estadístico.
34
● Gráfica OC:
Gráfico 12: Gráfica OC de la variable Porcentaje de grasa en una botella de yogurt

considerando la cantidad de subgrupos n=11, se observa que a partir de r igual a 5 sería
muy difícil no detectar que el proceso, según la muestra, se encuentra fuera de control.
35
● Gráfica ARL:
Gráfico 13: Gráfica ARL de la variable Porcentaje de grasa en una botella de

yogurt

muestras n=11, a partir de un corrimiento de 2 veces a + 𝝈 se requiere un número reducido
de muestras, aproximadamente menores a 10, para que se logre identificar el corrimiento.
Es decir, con la cantidad de muestras obtenidas n=11 se podría detectar el corrimiento de
la media cuando se realicen un corrimiento aproximado de +/- 1.7𝝈.
● Variable de temperatura de almacenamiento de botellas de yogurt
36
Gráfico 17: Gráfica Xbarra y R de la característica temperatura de almacenamiento
La gráfica R se encuentra en control estadístico, ya que ninguno de los puntos se encuentra

fuera de los límites de control; asimismo, no presenta ninguna anomalía para poder concluir
que el proceso se encuentra fuera de control. Se logra identificar en los primeros subgrupos
(1 al 5) una ligera tendencia hacia abajo, el cual sería importante identificar alguna causa
asignable. La gráfica de control también se encuentra en control estadístico, ya que al igual
que la R, ningún punto se encuentra fuera de los límites de control. Se logra identificar en los
primeros subgrupos (1 al 5) una ligera tendencia hacia arriba, por lo que sería conveniente
identificar alguna causa asignable. En conclusión, se puede observar que el proceso en
general está controlado.
37
● Gráfico OC:
Gráfico 18: Gráfico OC de la variable Temperatura de Almacenamiento

considerando la cantidad de muestras n=3, se observa que a partir de 4 a + veces 𝝈 sería
muy difícil no detectar que el proceso, según la muestra, se encuentra fuera de control.
● Gráfico ARL:
Gráfico 19: Gráfico ARL de la variable Temperatura de Almacenamiento

38
Es decir, con la cantidad de muestras obtenidas n=3 se podría detectar el corrimiento de
la media cuando se realicen un corrimiento aproximado de +/- 2.5𝝈.
● Variable de temperatura en la operación de fermentación
● Gráfica Xbarra - R
Gráfico 14: Gráfica Xbarra y R de la característica temperatura en Fermentación
La gráfica R se encuentra en control estadístico, ya que ninguno de los puntos se

encuentra fuera de los límites de control; sin embargo, existe una leve tendencia
descendente de la muestra 10 a la 13 de lo cual sería bueno analizar su causa. A pesar
de ello, no presenta ninguna anomalía para poder concluir que el proceso se encuentra
fuera de control. Aunque en la gráfica de control Xbarra se puede apreciar que existe un
39
comportamiento inusual entre las muestras 25 y 30, no es prueba suficiente para negar
que el proceso se encuentra dentro de control estadístico; sin embargo, se recomienda
analizar la causa de esta tendencia. En conclusión, se puede observar que el proceso está
controlado.
● Gráfica OC:
Gráfico 15: Gráfica OC de la variable temperatura en la operación de

fermentación

considerando la cantidad de muestras n=9, se observa que para “r” entre 0 y 2 las
probabilidades de detectar los procesos fuera de control serían altas. El valor de beta
empieza a descender aceleradamente entre 2 y 4 r. Las probabilidades de no detectar
procesos fuera de control a partir de r en 4.5 a más serían muy bajos.
40
● Gráfico ARL
Gráfico 16: Gráfica ARL de la variable temperatura en la operación de fermentación

Aproximadamente, para un valor de 1.5 veces 𝝈 a menos se necesita una cantidad alta
para detectar este corrimiento.
● Etiquetado de una botella de litro de yogurt
41
● Gráfica NP
Gráfico 20: Gráfica NP de la característica Presentación de una botella de litro de yogurt
En primera instancia se puede observar que la variable presentación de una botella de litro
de yogurt está controlada dado que todos los puntos se encuentran dentro de los límites
de control establecidos. Cabe resaltar que los puntos 6,7 y 18 se encuentran sobre el límite
inferior por lo que sería conveniente evaluar las causas de estos sucesos y poder
solucionarlos. Además, se aprecia una tendencia ascendente del punto 20 al 23 por lo que
también sería bueno evaluar las causas.
42
● Gráfico OC:
Gráfico 21: Gráfico OC de variable presentación botella 1 litro de yogurt
La gráfica OC permite verificar la probabilidad de no detectar un corrimiento cuando la

proporción de unidades defectuosas cambia. Para el caso de esta variable, considerando
la cantidad de muestras n=50, se observa que a partir de un p barra igual a 0.23 la
probabilidad de que no se detecte un corrimiento en la gráfica es baja, a comparación de
p=0.13.
● Gráfico ARL:
Gráfico 22: Gráfico ARL de variable presentación botella 1 litro de yogurt
43
Para el caso de esta variable se logra observar que, para la cantidad de subgrupos n=50,
a partir de un corrimiento de Pbarra a 0.1 se requiere un número reducido de muestras,
aproximadamente menores a 10, para que se logre identificar el corrimiento. Es decir, con
la cantidad de muestras obtenidas m=40 se podría detectar el corrimiento cuando el
Pbarra se desplaza aproximadamente hacia 0.0715.
10. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS: CÁLCULO Y ANÁLISIS DE LA

CAPACIDAD DE PROCESO
El análisis de la capacidad del proceso nos ayuda a determinar si la empresa es capaz o no

de elaborar productos que cumplan con las especificaciones dadas.
Para realizar este análisis, se necesita cumplir con algunos supuestos importantes y
determinantes para que los resultados sean precisos y válidos, los cuales son los siguientes:
❏ Los datos de la variable a analizar deben seguir una distribución normal
❏ El proceso debe encontrarse bajo control estadístico.
❏ El proceso de producción debe ser estable
Se realizará para cada una de las variables previamente presentadas.
● Variable de peso
En primer lugar, se debe asegurar el cumplimiento de los supuestos.
Supuestos
Con respecto a que los datos siguen una distribución normal, en la gráfica 4 del presente
informe, se concluye que el p-value de 0.063 obtenido es mayor un alfa de 0.05, asimismo,
se nota que los datos se distribuyen alrededor de la línea en la gráfica de normalidad.
Por otro lado, de la gráfica 8 Xbarra-R, concluimos que, al no encontrarse puntos fuera de
control, ni tendencias, corridas o patrones, el proceso se encuentra bajo control
estadístico.
Finalmente, se debe verificar la estabilidad de los datos, mediante una gráfica de

observaciones individuales.
44
Gráfico 23: Gráfica de observaciones Individuales de variable peso del contenido de yogurt
De la presente gráfica, nos damos cuenta que no existe ningún punto fuera de los límites de
control. Por otro lado, no se notan tendencias decrecientes ni crecientes, tampoco patrones
cíclicos; por lo que se concluye que los datos obtenidos para la variable peso del contenido de
yogurt son estables.
Capacidad de proceso
Se determinaron los siguientes límites de especificación:
➔ LES = 1005.345 gramos

➔ LEI = 997.259 gramos
Corto plazo
El valor de la desviación estándar se halla con la siguiente fórmula:
sigma = Rbarra/d2
En este caso d2 es 2.97, para un tamaño de muestra de 9.
Entonces, tenemos los siguientes datos:
45
➔ Media = 1001.302 gramos
➔ Desviación estándar = 4.06 gramos
Índice de Cp
En primer lugar, para el cálculo de Cp, utilizamos la siguiente fórmula:
𝐿𝐸𝑆 − 𝐿𝐸𝐼
𝐶𝑝 =
6𝜎
Reemplazando los valores dados en la fórmula, tenemos:
𝐶𝑝 = 0.33
Índice de Cpk
Para el cálculo del índice de capacidad real Cpk, utilizamos la siguiente fórmula:
𝐿𝐸𝑆 − 𝜇 𝜇 − 𝐿𝐸𝐼
𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛 ( ; )
3𝜎 3𝜎
Reemplazando los valores, se obtiene:
𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛 (0.3319 ; 0.3319)

Entonces, el valor de Cpk es 0.3319.
Intervalos de confianza
Un intervalo de confianza del 100(1-alfa)% para Cp se obtiene con:
Sabemos que:
➔ Cp = 0.33, el que se halló previamente

➔ n=9
➔ α = 0.05
De las tablas para hallar el estadístico de prueba, se obtiene lo siguiente:
➔ Para el estadístico del límite inferior, se tiene:
X21-0.05/2, 9-1 = X20.975, 8 = 2.7326
46
➔ Para el estadístico del límite superior, se tiene:
X20.05/2, 9-1 = X20.025, 8 = 17.5345
Reemplazando en la fórmula:
2.7326 17.5345
0.33√ ≤ 𝐶𝑝 ≤ 0.33√
9−1 9−1
0.1929 ≤ 𝐶𝑝 ≤ 0.4885
Análisis: Notamos del intervalo de confianza, con un nivel de significancia de 0.05, que el
Cp hallado está dentro éste, sin embargo, el valor de 0.33 nos indica que el proceso no es
capaz ya que es menor que 1 y también está muy lejano a este.
Un intervalo de confianza del 100(1-alfa)% para Cpk se obtiene con:
Tenemos que:
➔ Cpk = 0.3319
➔ n=9
➔ α = 0.05
Hallamos el estadístico con ayuda de las tablas, obtenemos:
Z1-0.05/2 = Z0.975 = 1.96
Reemplazando:
1 0.33192 1 0.33192
0.3319 − 1.96√9∗9 + ≤ 𝐶𝑝𝑘 ≤ 0.3319 + 1.96√9∗9 +
2∗9−2 2∗9−2
0.06 ≤ 𝐶𝑝𝑘 ≤ 0.604
Análisis: Con un nivel de confianza del 95%, se puede analizar que el Cpk hallado en el
proceso se encuentra entre el intervalo de confianza. El Cpk obtenido es menor a 1.33 por
lo que se puede decir que el proceso no es capaz, es decir, que la empresa no tiene las
47
condiciones para elaborar productos que cumplan con las especificaciones dadas.
Además, se nota una mínima diferencia entre Cp y Cpk por lo que se puede decir que la
media tiene un ligero corrimiento.
Largo plazo
Teniendo en cuenta lo siguiente:
➔ Media = 1001.302 gramos

➔ Desviación estándar S = 4.02 gramos
➔ LES = 1005.345 gramos
➔ LEI = 997.259 gramos
Índice de Pp
El índice Pp sirve para representar el rendimiento potencial a largo plazo, el cual

calculamos de la siguiente forma:
𝐿𝐸𝑆 − 𝐿𝐸𝐼 1005.345 − 997.259

𝑃𝑝 = = = 0.34
6𝜎 6 ∗ 4.02
El Pp, obtenido en este caso, indica que el proceso no sería capaz de cumplir con las
especificaciones requeridas para el producto debido a que es menor a 1. Cabe notar que
este valor es muy cercano al valor de Cp hallado anteriormente, Cp = 0.33, ya que cuando
el proceso tiene una distribución normal y está bajo control estadístico, la diferencia entre
S y σ es mínima.
Índice de Ppk
El índice Ppk se calcula con la siguiente fórmula:
Reemplazando los datos obtenemos:
𝑃𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛 (0.3352 ; 0.3352)

𝑃𝑝𝑘 = 0.3352
48
Al obtener un Ppk, el cual es menor a 1 y ligeramente diferente al Pp se puede determinar
que el proceso no estará centrado, presentará un pequeño corrimiento de la media, y que
el proceso no es capaz.
A continuación, se presentará el informe de capacidad para la variable de peso de realizado

en el programa Minitab 18, de lo que se obtiene:
Gráfico 24: Informe de capacidad del proceso de variable peso del contenido de yogurt
Los datos obtenidos en el software son muy similares a los obtenidos por fórmula, el
Minitab nos ayuda a comprobar dichos cálculos. Como se puede observar que la media
está casi centrada, lo que se confirma con la pequeña diferencia que existe entre los
valores de Cp y Cpk. Por otro lado, gran porcentaje de la gráfica está por fuera de los
límites de especificación superior e inferior, por cada un millón de unidades producidas
aproximadamente 333 333.3 son unidades defectuosas, el cual es considerablemente
grande. Podemos llegar a la misma conclusión, analizando el Cp y Cpk, ambos mucho
menores a 1, de modo que el proceso no es capaz de elaborar productos que cumplan
con las especificaciones propuestas por la empresa.
Propuesta de mejora:
49
Los resultados obtenidos son un claro ejemplo que el proceso no es capaz de
cumplir con los estándares de calidad con respecto a la variable de peso del
contenido de yogurt. Esta situación es preocupante ya que esta variable no debe
tener mucha variabilidad al ser muy perceptible por el cliente externo al momento
de la adquisición del producto, y lo que, posteriormente, podría afectar la imagen
de la empresa. Se debería empezar con un exhaustivo análisis de las máquinas de
llenado, ya que puede que estén presentando alguna falla, no estén correctamente
programadas para el llenado de la cantidad especificada o exista alguna falta de
mantenimiento de las mismas. Asimismo, debería evaluarse los equipos de
medición del peso (balanzas), verificar que se encuentren correctamente
calibradas y que permitan verificar la variable de interés de forma precisa, ya que
podría llevarnos a un aumento de la variabilidad.
● Porcentaje de grasa
En primer lugar, se debe asegurar el cumplimiento de los supuestos para poder hallar los
índices de capacidad.
Supuestos
Se debe saber si los datos siguen una distribución normal, en el gráfico 5 del presente
informe, se concluyó que el p-value de 0.261 obtenido es mayor a un p-value de 0.05;
además, se aprecia que los datos se distribuyen alrededor de la línea en la gráfica de
normalidad por lo que se puede concluir que en efecto los datos se pueden ajustar a una
distribución normal.
En segundo lugar, de la gráfica número 11 la cual es un Xbarra-S de la variable porcentaje

de grasa; se concluye que, al no encontrarse puntos fuera de los límites de control ni
tendencias ascendentes o descendentes que incumplan las reglas de Western Electric, se
puede concluir que la variable se encuentra bajo control estadístico.
Finalmente, se debe verificar la estabilidad del proceso mediante una gráfica de

Observaciones Individuales:
50
Gráfico 25: Gráfica de observaciones Individuales de variable porcentaje de grasa
De la presente gráfica, se percibe cierta oscilación, es decir, no se notan tendencias, por lo

que se concluye que los datos obtenidos para la variable porcentaje de grasa del contenido
de yogurt son estables.
Se determinaron los siguientes límites de especificación:
➔ LES=3.5
➔ LEI=2.5
Corto plazo
Sigma = Sbarra/c4
En este caso el c4 es 0.9754, para un tamaño de muestra de 6.
51
➔ Media = 3.0354
➔ Desviación estándar = 0.3447
Índice de Cp
Este índice sirve para medir la capacidad potencial sin tener en cuenta la media del
proceso a corto plazo.
3.5−2.5
𝐶𝑝 = 6∗0.3447 = 0.4835
Se puede interpretar el valor de 0.4835 como que el proceso no es capaz de cumplir con
las especificaciones requeridas para el producto ya que el Cp<1. La variación del proceso
es mayor que la amplitud de las especificaciones, lo que evidencia que el proceso requiere
modificaciones.
Índice de Cpk
Este índice sirve para medir la capacidad real del proceso a corto plazo.
3.5 − 3.0354 3.0354 − 2.5

𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛[ , ] = 𝑚𝑖𝑛[0.449,0.5177] = 0.449
3 ∗ 0.3447 3 ∗ 0.3447
Se obtienen un Cpk<1 y diferente al Cp, de esta forma se puede determinar que el proceso
no se encuentra centrado. La variable a controlar se encuentra en un caso crítico pues
ambos valores están muy por debajo a 1 y diferentes entre sí. Por ello, se necesita reducir
la variabilidad del proceso con mucha urgencia.
Intervalo de confianza
En vista de que el valor de la desviación estándar ha sido estimado, los índices de

capacidad del proceso también son estimaciones puntuales. Por ello, es necesario estimar
cuáles podrían ser los valores de los índices de capacidad, para ello, se puede construir
intervalos de confianza del 100 (1-alpha) %.
➔ Cp=0.48
➔ n=11
➔ 𝛼 = 0.05
Para hallar el estadístico utilizando tablas, se obtiene:
52
➔ Para el límite inferior: X^2 1-0.05/2, 11-1 = X^2 0.975, 10 = 3.247
➔ Para el límite superior: X^2 0.05/2, 11-1 = X^2 0.025, 10 = 20.4832
Reemplazando en la fórmula:
3.247 20.4832
0.4835 ∗ √11−1 <= 𝐶𝑝 <= 0.4835 ∗ √ 11−1
0.2755 <= 𝐶𝑝 <= 0.692
Se puede notar que el valor hallado anteriormente de Cp se encuentra dentro del intervalo
de confianza con un nivel de significancia del 0.05. Sin embargo, el valor de 0.48 indica
que el proceso no es capaz, debido a que es mucho menor a 1.
Intervalo de confianza del 100(1-alpha) % para Cpk:
➔ Cpk=0.449
➔ n=11
➔ 𝛼 = 0.05
Estadístico Z:
Z1-0.05/2 = Z0.975 = 1.96
1 0.182 1 0.182
0.18 − 1.96 ∗ √ + <= 𝐶𝑝𝑘 <= 0.18 + 1.96 ∗ √ +
9∗11 2∗11−2 9∗11 2∗11−2
−0.03 <= 𝐶𝑝𝑘 <= 0.392
Con un nivel de confianza del 0.95, se puede decir que el Cpk hallado en el proceso se
encuentra dentro del intervalo de confianza; sin embargo, al ser el Cpk un valor menor a
1 se puede decir que el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones. Se debe
de realizar una corrección en el proceso.
Largo plazo
➔ Media=3.0354
➔ Desviación estándar a largo plazo=0.3435
➔ LES=3.5
53
➔ LEI=2.5
Índice Pp
El índice Pp sirve para representar el rendimiento potencial a largo plazo:
3.5−2.5
𝑃𝑝 = 6∗0.3435 = 0.49
El valor de Pp indica que el proceso no sería capaz de cumplir con las especificaciones
requeridas para el producto debido a que es menor a 1. Por otro lado, el valor de Pp es
muy cercano a Cp (hallado anteriormente 0.48), ya que el proceso se aproxima a una
distribución normal y se encuentra bajo control estadístico, la diferencia entre S y 𝞼 es
mínima.
Índice de Ppk
3.5 − 3.0354 3.0354 − 2.5

𝑃𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛[ , ] = 𝑚𝑖𝑛[0.45; 0.52]
3 ∗ 0.3435 3 ∗ 0.3435
𝑃𝑝𝑘 = 0.18
Se obtuvo un Ppk menor a 1 y diferente al Pp, por lo que se puede determinar que el
proceso no se encuentra centrado y presentará un corrimiento de la media. Asimismo, el
proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones.
Se presentará el informe de capacidad para la variable de porcentaje de grasa realizado

en el programa Minitab 18.
54
Gráfico 26: Informe de capacidad del proceso de variable porcentaje de grasa
Los datos obtenidos en el software son similares a los calculados anteriormente. Se puede
apreciar que la gráfica no se encuentra centrada, debido a la diferencia entre Cp y Cpk.
Se puede notar que las muestras que se salen de los límites de control son muchas en
PPM, esto muestra que el proceso no puede cumplir con las especificaciones que se
proponen para poder obtener un producto de calidad.
Los valores obtenidos de Cp y Cpk, tanto a largo como a corto plazo arrojan
resultados muy malos para la compañía. Es por ello, que se debería de revisar el
proceso a fondo. Tal vez, el nivel de grasa de la leche que proviene de los centros
de acopio no es la óptima por lo que se debería de analizar con mayor rigurosidad
desde esta parte de la cadena productiva, ser más incisivos con la evaluación a los
proveedores. Asimismo, se debe de realizar un muestreo más exigente hasta poder
reducir la gran variabilidad que tiene el proceso, haciendo uso de herramientas
más precisas como lactodensímetros.
● Temperatura de almacenamiento
55
Supuestos
En primer lugar, se debe saber si los datos siguen una distribución normal, en el gráfico 7
del presente informe, se concluyó que el p-value de 0.900 obtenido es mayor a un p-value
de 0.05; además, se aprecia que los datos se distribuyen alrededor de la línea en la gráfica
de normalidad por lo que se puede concluir que en efecto los datos se pueden ajustar a
una distribución normal.
En segundo lugar, de la gráfica número 17 la cual es un Xbarra-R de la variable

temperatura en la operación de fermentación; se concluye que, al no encontrarse puntos
fuera de los límites de control ni tendencias ascendentes o descendientes, salvo una
pequeña tendencia de puntos en la gráfica X y R del punto 1 al 5; sin embargo, no superan
los 6 puntos de tendencia. En consecuencia, a lo indicado, se puede concluir que la
variable se encuentra bajo control estadístico.

Gráfico 27: Gráfica de observaciones individuales de variable temperatura de almacenamiento
En la presente gráfica, se puede observar una serie de puntos hacia un lado de la gráfica,
haciendo que en esa área no se presente la característica oscilante (Observaciones 45-
50); por lo que esto puede dar indicio a que el proceso no sea estable y se deba buscar
una causa asignable. Sin embargo; dado los puntos anteriores, cumple distribución normal
y está dentro un control estadístico, se puede hallar la capacidad del proceso sin
transformar los datos.
56
Se debe tener en cuenta que los límites de especificaciones, al ser un proceso interno,
son determinados por la empresa en base a las consideraciones funcionales del yogurt.
Los valores de los límites de especificación son los siguientes:
➔ LES = 4 ºC
➔ LEI = 6 ºC
Corto plazo
Sigma = Rbarra/d2
En este caso d2 es 1.6930 para un tamaño de muestra de 3.
➔ Media = 5.061
Índice Cp
proceso a corto plazo, para hallarlo se realizará el siguiente cálculo:
Se puede concluir que el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones

requeridas para el producto debido a que el Cp es menor a 1 (Cp= 0.922) la variación del
proceso es mayor que la amplitud de las especificaciones, lo que evidencia que el proceso
requiere modificaciones.
Índice Cpk
Este índice sirve para medir la capacidad real del proceso a corto plazo, para hallarlo se
realizará el siguiente cálculo:
57
Reemplazando con los valores dados, se obtiene:
Se obtiene un Cpk menor a 1 y diferente al Cp de manera que se puede determinar que el

proceso no está centrado. La variable a controlar se encuentra en un caso crítico pues
ambos índices son menores a 1 y diferentes entre sí; debido a ello, se necesita reducir la
variabilidad del proceso lo que conlleva a grandes cambios.
Intervalo de Confianza
En vista que el valor de la desviación estándar ha sido estimado, los índices de capacidad
del proceso también son estimaciones puntuales. Por lo tanto, es necesario estimar cuáles
podrían ser los valores de los índices de capacidad, para ello se puede construir intervalos
de confianza del 100(1- alfa) % de la siguiente manera:
Para Cp:
De los cuales, sabemos que:
➔ Cp = 0.922
➔ n=3
➔ α = 0.05
Para hallar el estadístico utilizando las tablas, se obtiene:
Reemplazando:
58
Como se puede apreciar, el Cp del proceso, se encuentra en el intervalo de confianza a
un alfa igual a 0.05. Sin embargo, el límite inferior no es aceptable por ser menor a 1
convendría realizar ajustes en el proceso para centrar la media y reducir la variabilidad del
proceso.
Para Cpk:
➔ Cpk = 0.866
➔ n=8
➔ α = 0.05
➔ Z1-0.05/2 = Z0.975 = 1.96
Reemplazando:
Con un nivel de confianza del 95%, se puede analizar que el Cpk hallado en el proceso se
encuentra entre el intervalo de confianza. Sin embargo, el límite inferior es menor a cero;
es decir, al ser Cpk menor a 1 se indica que existen desperdicios en el proceso por lo que
se deben realizar ajuste en la media de la temperatura de fermentación y cambios en el
59
proceso para reducir la variabilidad. El límite de confianza inferior deberá ser mayor o igual
a 1 para que el proceso sea capaz.
Largo plazo
Teniendo en cuenta que:
➔ Media = 5.061
➔ Desviación estándar a largo plazo = 0.3724
➔ Límite de Especificación Superior = 6 ºC
➔ Límite de Especificación Inferior = 4 ºC
Índice Pp
El índice Pp sirve para representar el rendimiento potencial a largo plazo, para hallarlo se
El Pp, rendimiento potencial del proceso, indica la capacidad a largo plazo que podría
alcanzar el proceso si estuviera centrado. En este caso, el proceso no sería capaz de
cumplir con las especificaciones requeridas para el producto debido a que el Cp es menor
a 1 (Cp= 0.895) la variación del proceso es mayor que la amplitud de las especificaciones,
lo que evidencia que el proceso requiere modificaciones. Es necesario aclarar que ningún
índice puede predecir el desempeño de un proceso.
Índice Ppk
Este índice sirve para representar el rendimiento real a largo plazo, para hallarlo se debe
Reemplazando con los valores dados anteriormente, se obtiene:
60
Al obtener un Ppk, el rendimiento potencial real del proceso, menor a 1 y diferente al Pp se
puede determinar que el proceso no estará centrado. La variable a controlar se encuentra en
un caso crítico pues ambos índices son menores a 1 y diferentes entre sí; debido a ello, se
necesita reducir la variabilidad del proceso lo que conlleva a grandes cambios. Las
propiedades estadísticas no son determinables, no se pueden hacer inferencias válidas
sobre ellas; en consecuencia, estos índices pueden ser usados como referencia más no son
100% certeros.
Asimismo, se presentará el informe de capacidad para la variable de temperatura en la

operación de fermentación realizado en el programa Minitab 18, de lo que se obtiene:
Gráfico 28: Informe de Capacidad del proceso de variable temperatura de almacenamiento
61
Los datos obtenidos en el software son muy similares a los obtenidos por fórmula. Como se
puede observar en la gráfica, esta no se encuentra centrada, hecho que se confirma con la
diferencia entre Cp y Cpk. Adicionalmente, un mayor porcentaje de la gráfica sobresale el
límite de especificación superior, por cada un millón de unidades producidas existen 6178.66
aproximadamente el 72.37% de unidades defectuosas, número considerablemente grande y
que pone en evidencia que el Cp es menor a 1 de modo que el proceso no es capaz de cumplir
con las especificaciones propuestas por la empresa para obtener un producto de buena
calidad.
Luego de analizar los resultados obtenidos, se confirma que el proceso a pesar de

encontrarse dentro de los límites de control en la gráfica Xbarra-R no es capaz de cumplir
con las especificaciones y se encuentra en una posición crítica pues los índices Cp y Cpk
son diferentes y menores a 1. Esto es muy preocupante ya que el controlar la temperatura
de almacenamiento va ligado con la conservación de las propiedades obtenidas durante
el proceso de producción. La variabilidad de este proceso debe disminuir; por ello, se
deberá revisar si la máquina de refrigeración del producto está funcionando correctamente,
o si se requiere de un mantenimiento del mismo o adquisición de máquinas de refrigeración
más modernas que permitan mantener la temperatura constante y dentro de las
especificaciones deseables del producto.
● Temperatura en la operación de fermentación

Supuestos
En primer lugar, se debe saber si los datos siguen una distribución normal, en el gráfico 6
del presente informe, se concluyó que el p-value de 0.288 obtenido es mayor a un alfa de
0.05; además, se aprecia que los datos se distribuyen alrededor de la línea en la gráfica
de normalidad por lo que se puede concluir que en efecto los datos siguen una distribución
normal.
En segundo lugar, de la gráfica número 14 la cual es un Xbarra-R de la variable

temperatura en la operación de fermentación; se concluye que, al no encontrarse puntos
62
fuera de los límites de control ni tendencias ascendentes o descendentes, salvo una
pequeña corrida de puntos en la gráfica X del punto 24 al 30; sin embargo, no superan los
8 puntos consecutivos en el mismo lado de la línea central. En consecuencia, a lo indicado,
se puede concluir que la variable se encuentra bajo control estadístico.

Gráfico 29: Gráfica de observaciones individuales de variable temperatura en la operación de

fermentación
63
En la presente gráfica, se puede apreciar una serie de puntos hacia un lado de la gráfica,
haciendo que en esa área no se presente la característica oscilante (Observaciones 55-
60); por lo que esto puede dar indicio a que el proceso no sea estable y se deba buscar
una causa asignable. Sin embargo; dado los puntos anteriores, cumple distribución normal
y está dentro un control estadístico, se puede hallar la capacidad del proceso sin
transformar los datos.
Se debe tener en cuenta que los límites de especificaciones, al ser un proceso interno,
son determinados por la empresa en base a las consideraciones funcionales del yogurt.
Los valores de los límites de especificación son los siguientes:
➔ LES = 20.14 ºC
➔ LEI = 18.27 ºC
Corto plazo
Sigma = Rbarra/d2
En este caso d2 es 2.97, para un tamaño de muestra de 9.
➔ Media = 20.12
Índice Cp
proceso a corto plazo, para hallarlo se realizará el siguiente cálculo:
Se puede concluir que el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones

requeridas para el producto debido a que el Cp es menor a 1 (Cp= 0.9202) la variación del
64
proceso es mayor que la amplitud de las especificaciones, lo que evidencia que el proceso
requiere modificaciones.
Índice Cpk
Este índice sirve para medir la capacidad real del proceso a corto plazo, para hallarlo se
Reemplazando con los valores dados, se obtiene:
Se obtiene un Cpk menor a 1 y diferente al Cp de manera que se puede determinar que el

proceso no está centrado. La variable a controlar se encuentra en un caso crítico pues
ambos índices son menores a 1 y diferentes entre sí; debido a ello, se necesita reducir la
variabilidad del proceso lo que conlleva a grandes cambios.
Intervalo de Confianza
En vista que el valor de la desviación estándar ha sido estimado, los índices de capacidad
del proceso también son estimaciones puntuales. Por lo tanto, es necesario estimar cuáles
podrían ser los valores de los índices de capacidad, para ello se puede construir intervalos
de confianza del 100(1- alfa) % de la siguiente manera:
Para Cp:
➔ Cp = 0.9202
➔ n=9
➔ α = 0.05
65
Reemplazando:
Como se puede apreciar, el Cp del proceso, se encuentra en el intervalo de confianza a

un alfa igual a 0.05. Sin embargo, el límite inferior no es aceptable por ser menor a 1
convendría realizar ajustes en el proceso para centrar la media y reducir la variabilidad del
proceso.
Para Cpk:
➔ Cpk = 0.01968
➔ n=9
➔ α = 0.05
➔ Z1-0.05/2 = Z0.975 = 1.96
Reemplazando:
66
Con un nivel de confianza del 95%, se puede analizar que el Cpk hallado en el proceso se
encuentra entre el intervalo de confianza. Sin embargo, tanto el límite superior como el
inferior son menores a cero; es decir, al ser Cpk menor a 1 se indica que existen
desperdicios en el proceso por lo que se deben realizar ajuste en la media de la
temperatura de fermentación y cambios en el proceso para reducir la variabilidad. El límite
de confianza inferior deberá ser mayor o igual a 1 para que el proceso sea capaz.
Largo plazo
Teniendo en cuenta que:
➔ Media = 20.12
➔ Desviación estándar a largo plazo = 0.3356
➔ Límite de Especificación Superior = 20.14 ºC
➔ Límite de Especificación Inferior = 18.27ºC
Índice Pp
El índice Pp sirve para representar el rendimiento potencial a largo plazo, para hallarlo se
El Pp, rendimiento potencial del proceso, indica la capacidad a largo plazo que podría
alcanzar el proceso si estuviera centrado. En este caso, el proceso no sería capaz de
cumplir con las especificaciones requeridas para el producto debido a que el Cp es menor
a 1 (Cp= 0.9286) la variación del proceso es mayor que la amplitud de las especificaciones,
lo que evidencia que el proceso requiere modificaciones. Es necesario aclarar que ningún
índice puede predecir el desempeño de un proceso.
Índice Ppk
67
Este índice sirve para representar el rendimiento real a largo plazo, para hallarlo se debe
Reemplazando con los valores dados anteriormente, se obtiene:
Al obtener un Ppk, el rendimiento potencial real del proceso, menor a 1 y diferente al Pp

se puede determinar que el proceso no estará centrado. La variable a controlar se
encuentra en un caso crítico pues ambos índices son menores a 1 y diferentes entre sí;
debido a ello, se necesita reducir la variabilidad del proceso lo que conlleva a grandes
cambios. Las propiedades estadísticas no son determinables, no se pueden hacer
inferencias válidas sobre ellas; en consecuencia, estos índices pueden ser usados como
referencia más no son 100% certeros.
Asimismo, se presentará el informe de capacidad para el proceso de temperatura en la

operación de fermentación realizado en el programa Minitab 18, de lo que se obtiene:
Gráfico 30: Informe de capacidad del proceso de variable temperatura en la operación de

fermentación
68
Los datos obtenidos en el software son muy similares a los obtenidos por fórmula. Como se
puede observar en la gráfica, esta no se encuentra centrada, hecho que se confirma con la
diferencia entre Cp y Cpk. Adicionalmente, gran porcentaje de la gráfica sobresale el límite de
especificación superior, por cada un millón de unidades producidas existen 482162.94
aproximadamente el 99.99% de unidades defectuosas, número considerablemente grande y
que pone en evidencia que el Cp es menor a 1 de modo que el proceso no es capaz de cumplir
con las especificaciones propuestas por la empresa para obtener un producto de buena
calidad.
Luego de analizar los resultados obtenidos, se confirma que el proceso a pesar de

encontrarse dentro de los límites de control en la gráfica Xbarra-R no es capaz de cumplir
con las especificaciones y se encuentra en una posición crítica pues los índices Cp y Cpk
son diferentes y menores a 1. Esto es muy preocupante ya que el controlar la temperatura
en la operación de fermentación va ligado con la acidez del producto y por ende a su sabor.
69
La variabilidad de este proceso debe disminuir; en primer lugar, se deberá revisar si la
máquina que se encarga de la refrigeración del producto está funcionando correctamente.
En segundo lugar, se debe verificar si se le está dando el tiempo suficiente para que el
producto llegue a la temperatura requerida. Finalmente, es importante precisar que se
requieren modificaciones serias incluso una reingeniería para que el proceso pueda
cumplir con los estándares de calidad.
11. DISEÑO DE EXPERIMENTOS: IDENTIFICACIÓN DE LOS FACTORES

PRINCIPALES DEL DISEÑO
11.1. Descripción del problema:
Del análisis previo sobre capacidad, se observó que ninguna de las variables es capaz de
cumplir con las especificaciones del producto, ya que los índices de capacidad son
menores a 1. Por esta razón, se decidió analizar otra variable que es consecuencia de las
anteriormente analizadas. Se escogió la variable acidez, ya que de no mejorar el proceso
sería el principal problema que enfrentaría la empresa que fabrica yogurt debido a que
afecta tanto la textura como el sabor final. Asimismo, la acidez es la variable respuesta
que más impacta en las ventas, si no cumple con las especificaciones llevaría a una falla
externa como quejas y una mala imagen de la empresa.
11.2. Lista de factores:
Una vez definida la variable respuesta para elaborar el Diseño del Experimento, es
necesario definir los factores potenciales controlables que afectan directamente a la acidez
y los factores que son no controlables o muy difíciles de controlar.
Factores controlables
Temperatura de fermentación
Durante la etapa de fermentación del proceso productivo, un factor muy importante es la

temperatura en la cual ocurre la fermentación de la leche. Esta variable es muy importante ya
que impacta directamente en el balance de acidez del yogurt para mantener las bacterias
vivas.
70
Tiempo de fermentación
Para nuestra variable en estudio, la acidez, es muy importante el proceso de fermentación ya

que es en ese momento donde se define la acidez del producto final. Por esta razón se debe
tener en cuenta, el tiempo de fermentación y debe supervisarse rigurosamente, la mezcla debe
permanecer un aproximado de 4 horas bajo estas condiciones.
Calidad de la leche en polvo
La leche en polvo es la principal materia prima en el proceso de elaboración de yogurt, por lo

que es válido afirmar que afecta directamente al nivel de acidez. Lo que se busca en el proceso
es disminuir la cantidad de pH de la leche, para llegar al correcto pH del yogurt, en ese sentido,
si la leche entregada por los proveedores no cumple con las especificaciones de la empresa,
entonces no se alcanzará la acidez del yogurt adecuado, y por lo tanto no se cubrirá con la
calidad del yogurt esperada. La calidad de la leche en polvo es una variable controlable puesto
que se pueden hacer muestreos o inspecciones al momento de la entrega y rechazar el lote
de no cumplir con lo especificado por la empresa para el aseguramiento de la calidad.
Tiempo de agitación y enfriado
Al finalizar el proceso de fermentación, la mezcla debe pasar a la marmita de enfriamiento, en

ella se busca un enfriamiento rápido hasta una temperatura de aproximadamente 20 ºC, por
un tiempo de 20 minutos. De excederse, no se cumpliría con el objetivo de detener las
reacciones químicas o fermentación, y, por consecuencia, llevaría al aumento de la acidez ya
que las bacterias seguirán vivas dentro de la mezcla y del producto final.
Calidad de las frutas
Al ser un yogurt frutado, la calidad de las frutas impacta en la mezcla que se produce en
conjunto con la leche en polvo, y así también en la acidez del yogurt. Se debe analizar la
madurez y el pH mediante inspecciones, al momento de la entrega.
Calidad del cultivo
El cultivo, al contener las bacterias necesarias para el yogurt, es un factor importante al

momento de evaluar la acidez del yogurt. Es muy importante analizar las propiedades antes
de que se utilice por medio de muestreos o inspecciones ya que de esta manera evitamos el
fuerte impacto que tendría en el producto final, en el caso de no cumplir con las
especificaciones requeridas para obtener el grado de acidez necesario.
71
Temperatura de almacenamiento del producto terminado
Como se definió anteriormente, esta variable es importante para asegurar la calidad del yogurt,
por sobre todo su nivel de acidez. De no asegurar una adecuada temperatura, podría cambiar
las propiedades del yogurt que aseguran el buen sabor, así como la acidez.
Factores no controlables
Capacitación del personal
La capacitación del personal se realiza con el fin de garantizar el cumplimiento de las

especificaciones. Esto afecta a la variable ya que un operario que no está bien capacitado no
puede estar involucrado al 100% en el proceso productivo. Sin embargo, este factor es una
variable difícil de controlar ya que no es un factor medible durante el proceso.
Temperatura del ambiente
La temperatura a la cual se lleva a cabo la operación influye en el proceso, por lo que se debe
tener en cuenta al momento de realizar el proceso. Un buen control de las variables externas,
como lo es la temperatura, permite obtener un producto de calidad.
Fallas en la máquina de mezclado
La máquina de mezclado utilizada en el proceso de elaboración del yogurt es la marmita. La

instalación, el uso y mantenimiento de esta máquina permite su funcionamiento satisfactorio,
en ese sentido, es muy importante mantener la máquina en constante revisión para evitar
problemas en las características del producto.
72
11.3 Diagrama de causa y efecto
Gráfico 31: Diagrama de Ishikawa para la variable acidez del yogurt frutado
Después del análisis realizado en el Ishikawa, se puede concluir que los factores que afectan
con mayor relevancia el proceso, y que son factores controlables dentro del mismo son los
siguientes:
● Temperatura de fermentación
● Tiempo de fermentación
● Tiempo de agitación y enfriado
Los 3 factores mencionados tienen un gran impacto en el grado de acidez del yogurt, y que,
por consiguiente, conforman las principales causas de resultados no deseados dentro de la
empresa ya que afectan directamente al sabor.
El control de dichos factores permitirá garantizar la calidad y seguridad del yogurt, y el criterio
principal de la elección de factores, se debe al efecto que causan en el sabor del yogurt
(acidez). Por un lado, la temperatura de fermentación cumple un papel importante, ya que este
factor permitirá que las bacterias logren fermentar la leche, al exponerlas a una temperatura
promedio de 19°C durante un tiempo determinado, con lo que se logrará alcanzar el grado de
73
acidez requerido por la empresa. De manera complementaria, el tiempo de fermentación juega
un rol muy importante en la acidez del producto; ya que se requiere junto al factor “temperatura
de fermentación”, un tiempo promedio alrededor de 4 horas de exposición de la mezcla para
lograr generar, por medio de la combinación del cultivo reconstituido y la leche preparada, el
porcentaje de ácido láctico que requiere la empresa para preparar el yogurt. Por último, el
tercer factor elegido es el tiempo de agitación y enfriado, ya que este permitirá que las
bacterias dejen de fermentar la leche, y por ende evitar que el sabor del yogurt presente un
porcentaje elevado de acidez; por ello, se establece el tiempo de 20 minutos en los que estará
sometido la mezcla (leche preparada y cultivo reconstituido) junto a una determinada
temperatura de enfriamiento (20°C).
12. DISEÑO DE EXPERIMENTOS: DEFINICIÓN DE LOS NIVELES DE CADA FACTOR

(2^3)
Una vez definida la variable de salida, así como los factores controlables a evaluar, se
procederá a definir estos factores. Para este caso, se hará uso de 3 factores, mencionados
en el punto anterior, y para cada factor se definirán 2 niveles (uno bajo y otro alto). El detalle
de los factores, así como los niveles por factor se desarrollarán a continuación:
Temperatura de fermentación (Factor A)
En el caso de la temperatura de fermentación es muy importante que se mantenga dentro

de los valores ya que esto asegurará la buena acidez del yogurt al finalizar el proceso.
Asimismo, no debe ser mayor al valor máximo ya que esto provocará el aumento de
acidez, mientras que si es menor al valor mínimo podría malograr la consistencia de la
mezcla. Por ende, se establece el siguiente rango de valores:
● Valor mínimo: 18 ºC
● Valor máximo: 20 ºC
Tiempo de fermentación (Factor B)
En el caso del tiempo de fermentación de la mezcla de leche preparada con el cultivo

reconstituido, es muy importante controlar dicho factor, ya que permitirá que la mezcla
presente el porcentaje de acidez requerido por la empresa. En ese sentido, si el tiempo no
alcanza el valor mínimo establecido, el yogurt no podrá fermentar la leche, y por ende no
74
generará el ácido láctico que la empresa requiere; por otro lado, si el tiempo de
fermentación supera el valor máximo, se obtendrá un yogurt con elevado porcentaje de
acidez. Por ende, se establece el siguiente rango de valores:
● Valor mínimo: 3.8 horas.

● Valor máximo: 4.2 horas
Tiempo de agitación y enfriado (Factor C)

Este factor es importante ya que permite junto con la temperatura de enfriamiento (20°C),
la detención de las reacciones químicas del proceso de fermentación mencionado
anteriormente. Controlar el tiempo es fundamental ya que, si la mezcla de leche preparada
con el cultivo reconstituido se enfría por un tiempo mayor al valor máximo, cambiarían y/o
se perderían las propiedades nutricionales del yogurt, en caso contrario si la mezcla se
enfría en un tiempo menor al valor mínimo, las bacterias continuarán fermentando la leche
y por ende la acidez del yogurt será elevada. Por dichas razones, se establece el siguiente
rango de valores:
● Valor mínimo: 18 minutos

● Valor máximo: 22 minutos
En resumen, se obtiene la siguiente tabla:
Tabla 12.1. Definición de valores máximos y mínimos de Factores
FACTORES Valor mínimo (-1) Valor máximo (+1)
A Temperatura de 18 ºC 20 ºC
fermentación
B Tiempo de 3.8 horas 4.2 horas

fermentación
C Tiempo de agitación y 18 minutos 22 minutos

enfriado
75
13. DISEÑO DE EXPERIMENTOS: REALIZACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este experimento se utilizará el diseño factorial 2^k, en el que se estudiará la influencia de

3 factores importantes anteriormente mencionados y justificados (k=3) en la variable respuesta
de acidez del yogurt frutado. Cada factor cuenta con 2 niveles denominados alto (representado
por +1) y uno bajo (representado por -1). Asimismo, el experimento se realizará con 2 réplicas.
Modelo matemático
Las observaciones de un experimento factorial con tres factores pueden describirse con el
modelo matemático a continuación:
μ: es el efecto medio global
τi: es el efecto del i-ésimo nivel del factor A
Bj: es el efecto del j-ésimo nivel del factor B
γk: es el efecto del j-ésimo nivel del factor C
τBij: es el efecto de la interacción entre A y B
τγik: es el efecto de la interacción entre A y C
Bγjk: es el efecto de la interacción entre B y C
τBγijk: es el efecto de la interacción entre A, B y C
ɛijkr: es un componente del error aleatorio NID (0, σ2)
Para simplificar, el modelo matemático podría escribirse como:
Y es la variable dependiente
μ es el efecto de la media global
A es el efecto de la temperatura de fermentación
B es el efecto del tiempo de fermentación.
C es el efecto del tiempo de agitación y enfriado.
76
AB es el efecto de la interacción entre A y B
AC es el efecto de la interacción entre A y C
BC es el efecto de la interacción entre B y C
ABC es el efecto de la interacción entre A, B y C
ε es el componente del error aleatorio N (0, σ2)
Hipótesis del diseño factorial

Para los factores principales se tienen las siguientes hipótesis:
Para el factor Temperatura de fermentación (factor A)

H0: No hay ningún efecto significativo del factor A sobre la variable respuesta
H1: Existe un efecto significativo del factor A sobre la variable respuesta
H0: β1=0
H1: β1≠0
Para el factor Tiempo de fermentación (factor B)

H0: No hay ningún efecto significativo del factor B sobre la variable respuesta
H1: Existe un efecto significativo del factor B sobre la variable respuesta
H0: β2=0
H1: β2≠0
Para el factor Tiempo de agitación y enfriado (factor C)
H0: No hay ningún efecto significativo del factor C sobre la variable de respuesta.
H1: Existe un efecto significativo del factor C sobre la variable de respuesta.
H0: β3=0
H1: β3≠0
Para las interacciones tenemos las siguientes hipótesis:
Para la interacción de los factores Temperatura y tiempo de fermentación (factores AB):
H0: No hay ninguna interacción AB significativa sobre la variable respuesta

H1: Existe una interacción AB significativa sobre la variable respuesta
77
H0: β4=0
H1: β4≠0
Para la interacción de los factores Temperatura de fermentación y tiempo de agitación

y enfriado (factores AC):
Ho: No hay ninguna interacción AC significativa sobre la variable de respuesta.

H1: Existe una interacción AC significativa sobre la variable de respuesta.
Ho: β5=0
H1: β5≠0
Para la interacción de los factores Tiempo de fermentación y tiempo de agitación y

enfriado (factores BC):
Ho: No hay ninguna interacción BC significativa sobre la variable de respuesta.

H1: Existe una interacción BC significativa sobre la variable de respuesta.
Ho: β6=0
H1: β6≠0
Para la interacción de los tres factores ABC:
H0: No hay ninguna interacción ABC significativa sobre la variable de respuesta.

H1: Existe una interacción ABC significativa sobre la variable de respuesta.
Ho: β7=0
H1: β7≠0
En primer lugar, para empezar con el diseño de experimentos, se definió la variable respuesta
de acidez del yogurt. Se definió que la variable debe estar entre 0.8% y 1.8% para que se
cumpla con las especificaciones de la calidad. Asimismo, se definió una desviación estándar
mínima de 0.1 ya que es muy importante que el valor resultante no se aleje mucho de la media.
78
Tabla de signos
Mediante el software Minitab 18, se pudo crear un diseño de experimentos obteniendo la

siguiente tabla de signos para dos réplicas:
Tabla 13.1. Tabla de signos
Con la tabla de signos y con la ayuda del archivo Excel, obtuvimos los valores de la acidez
para cada corrida.
79
Tabla 13.2. Valores de acidez para cada corrida.

Con ayuda de Excel se pudo calcular los coeficientes del modelo de regresión manualmente,
estos datos se comprobarán posteriormente con los resultados obtenidos por Minitab.
Tabla 13.3. Cálculo de coeficientes
80
Resultado y análisis del experimento

Luego de analizar los resultados para la variable acidez, se obtienen los siguientes resultados
con Minitab 18 para el diseño de experimentos 2^3 con 2 réplicas, con los tres factores
anteriormente mencionados.
81
Se obtiene la tabla ANOVA para los datos obtenidos:
82
Notamos de esta gráfica que, tanto para los factores principales como para las interacciones
dobles y la triple, existen valores de p-value diferentes. A partir de la prueba de hipótesis
anteriormente planteada, se analizarán cada uno de estos datos.
Tabla 13.4. Conclusiones

HIPÓTESIS P value CONCLUSIÓN
Factor A: 0.044 ● Se rechaza Ho
Ho: β1=0 ● β1 es significativa
H1: β1≠0
Factor B: 0.173 ● Se acepta Ho

Ho: β2=0 ● β2 no es significativa
H1: β2≠0
83
Factor C: 0.741 ● Se acepta Ho
H1: β3≠0
Interacción AB: 0.282 ● Se acepta Ho

H1: β4≠0
Interacción AC: 0.934 ● Se acepta Ho

H1: β5≠0
Interacción BC: 0.651 ● Se acepta Ho

H1: β6≠0
Interacción ABC: 0.901 ● Se acepta Ho

H1: β7≠0
En conclusión, notamos que el p-value del factor A (Temperatura de fermentación) es mayor

que alfa de 0.05, por lo que se concluyó que el factor es significativo y, por tanto, influye en la
variable respuesta. A diferencia de los otros factores e interacciones que no influyen
directamente en la acidez del yogurt.
Por otro lado, obtenemos el resumen del modelo del diseño de experimentos 2^3 con 2
réplicas para la variable acidez , presentado a continuación:
En el resumen del modelo se puede apreciar que el coeficiente de determinación R- cuadrado

(ajustado) para este caso tiene un valor de 15.01% con lo cual podemos concluir que el modelo
planteado es inapropiado, dado que el rango aceptable está entre 80 % y 100%.
84
Finalmente, obtenemos la tabla de coeficientes codificados, el cual nos brinda información de
los efectos y nos ayuda a generar la ecuación de regresión.
85
En la tabla de coeficientes codificados se muestra los valores de p-value dados para cada
factor e interacciones, con los que se podrá identificar la relevancia o influencia significativa
de cada factor e interacción en la variable de respuesta. De tener, algunos de estos, un valor
menor al nivel de significancia 0.05, se llegará a la conclusión de que su coeficiente
correspondiente si influirá en el modelo. En este caso, se observa a primera instancia que el
coeficiente del factor A (temperatura de fermentación) es significativo en el modelo, sin
embargo, los coeficientes de los factores B (Tiempo de fermentación) y C (Tiempo de agitación
y enfriado) resultan ser no significativos. Además, ninguna de las interacciones resultan ser
significativas. Además, se puede analizar los valores de los efectos de factores principales
como para las interacciones, tomando el valor absoluto, notamos que el factor que tiene mayor
efecto es A (Temperatura de fermentación).
Analizando ahora el diagrama de Pareto, se puede corroborar lo observado en el análisis de
varianza y coeficientes codificados, los factores B y C no son significativos mientras que el
factor A sí lo es. La barra del factor A, temperatura de fermentación es la única que supera el
efecto estandarizado igual 2.306.
86
Gráfico 33. Diagrama de Pareto de efectos estandarizados
Después de haber concluido el nivel de significancia de los factores, se procede a presentar

la ecuación de regresión para el diseño experimental.
87
Análisis de las gráficas de los efectos principales y la gráfica de interacciones
A continuación se analizará la gráfica de los efectos principales para la variable acidez del
yogurt, donde se detalla el análisis de los factores A (temperatura de fermentación), B(tiempo
de fermentación) y C(tiempo de agitación y enfriado); asimismo, se analizará la gráfica de
interacciones entre los factores principales de la variable respuesta.
Análisis de las gráficas de efectos principales
En la gráfica de Efectos Principales, se puede apreciar que el factor temperatura de

fermentación es el único que tiene un efecto negativo, pendiente negativa, caso contrario los
factores tiempo de fermentación y tiempo de agitación y enfriado los cuales tienen un efecto
positivo en la variable respuesta. Además, se puede afirmar que el factor temperatura de
fermentación tiene la mayor pendiente por lo que es el factor que más influye en las variables
dependientes con respecto a los demás. Estas afirmaciones se verifican fácilmente en la tabla
de coeficientes codificados, donde se observa que el coeficiente de la temperatura de
fermentación es igual a -0.1400, mayor efecto en valor absoluto, el coeficiente tiempo de
fermentación es igual a 0.0875 y el coeficiente de tiempo de agitación y enfriado es igual a
0.02. En conclusión, el efecto del factor tiempo de fermentación es mayor al efecto del factor
tiempo de agitación y enfriado, y el factor de temperatura de fermentación es el mayor entre
los factores principales, esto es fácil de comprobar mediante la observación de la pendiente
en la gráfica.
A continuación, se presenta el gráfico obtenido mediante la aplicación de Minitab 18 para

efectos del diseño experimental.
88
Gráfico 34. Gráfica de efectos principales para variable respuesta a acidez
Análisis de las gráficas de interacción

A continuación, se presenta el gráfico obtenido mediante la aplicación de Minitab 18 para
efectos del diseño experimental.
Gráfico 35. Gráfica de efectos principales para variable respuesta a acidez
En la gráfica presentada, se puede observar que existe interacción entre los factores
principales de la variable respuesta ya que las rectas no son paralelas entre sí y, en la
interacción tiempo de fermentación y tiempo de agitación y enfriado, se observa un cruce de
89
las líneas. Sin embargo, al analizar anteriormente por prueba de hipótesis se llegó a la
conclusión que ninguna de las interacciones dobles era significativa para la acidez del yogurt,
dado que se obtuvo un p-value mayor a un alfa de 0.05. Finalmente, se puede decir que, a
pesar del cruce de líneas en las gráficas, estas no son significativas.
Análisis de residuales
Con la ayuda del software Minitab 18, se pudo generar las gráficas que nos permitirán evaluar,
con los residuos, los supuestos del modelo:
• Variabilidad constante de los residuales

• Normalidad de los residuales
• Aleatoriedad de los residuales
Variabilidad de los residuales

Para analizar la gráfica Nª 36 de variabilidad de residuales contra la temperatura de
fermentación, se debe cumplir que las amplitudes de los niveles (puntos agrupados en
línea vertical) deben guardar una relación de no exceder el doble del otro. En este caso
se observa que no se cumple con esta relación. El nivel de la izquierda tiene
aproximadamente más del doble de la amplitud que el de la derecha por lo que para el
factor A (temperatura de fermentación) las varianzas no son constantes.
De la gráfica Nº 37 residuos vs. tiempo de fermentación, notamos que el supuesto de
variabilidad constante no se cumple ya que la dispersión de los residuales no es igual en
cada nivel y, por lo tanto, la varianza tampoco lo es.
Por último, de la gráfica Nº 38 residuos vs. Factor Tiempo de agitación y enfriado, notamos
que el supuesto de variabilidad constante se cumple ya que la dispersión o amplitud de
los residuales no excedan del doble y, por lo tanto, la varianza también es constante.
Con respecto al primer supuesto obtenemos las siguientes gráficas:
90
Gráfico 36. Gráfica Residuos vs. Factor A (Temperatura de Fermentación)
Gráfico 37. Gráfica Residuos vs. Factor B (Tiempo de Fermentación)
91
Gráfico 38. Gráfica Residuos vs. Factor C Tiempo de agitación y enfriamiento)
Normalidad de los residuales

En la gráfica de normalidad de Residuales se logra observar que todos los puntos tienen
la tendencia a pegarse a la línea además de una serie de puntos que hacen un cruce a la
misma, dándonos indicio que se cumple el principio de normalidad.
Gráfico 39. Gráfica de probabilidad de residuales

92
Supuesto de Independencia:
La gráfica de aleatoriedad de los residuales permite verificar el supuesto de
independencia. Con ayuda del Minitab 18 se logró obtener la gráfica correspondiente.
Con el supuesto de independencia se puede verificar los residuales contra el orden de las
corridas en las que se ha llevado este experimento. Según criterio, no se deben percibir
tendencias hacia arriba o hacia abajo en la gráfica mencionada. En este caso, se observa
oscilaciones a lo largo de cada orden de observación, por lo que se concluye que los datos
son independientes.
Gráfico 40. Gráfica Residuales vs. Orden
14. CONCLUSIONES
● En el presente informe se optó por evaluar mediante un control de calidad las

variables peso neto del contenido de una botella de yogurt, porcentaje de grasa,
porcentaje de botellas defectuosas, temperatura de almacenamiento y de la
operación de enfriado. Cabe mencionar que las variables mencionadas afectan
directamente al producto y la percepción que tiene el cliente de él. El peso resulta
primordial para la satisfacción del consumidor, un peso menor a lo indicado
93
generará que el producto tenga menor aceptación en el mercado, se consideraría
una falla externa y aumentaría el costo de calidad.
● Se logró identificar los costos relacionados a la calidad, clasificándolos según su

tipo (prevención, evaluación, falla interna y externa) y además realizando un análisis
de costo para hacer un comparativo entre las magnitudes de los costos de calidad
y los costos de producción total. A partir de ello, se observó que los porcentajes
eran relativamente bajos, teniendo como valor máximo un 1.37%, por lo que se
puede concluir que los costos de calidad que se incurren al año para la producción
de yogurt son costos menores, pero muy significativos para la obtención del
producto y sobre todo la satisfacción del cliente.
● Los datos analizables de la variable peso de la botella de yogurt están bajo control
ya que no se encontraron puntos fuera de los límites de control establecidos en las
gráficas x barra -R. Asimismo, tampoco presentan ninguna conducta anómala en
las gráficas por lo que se puede concluir que está controlada.
● De acuerdo al análisis de la gráfica S de la variable porcentaje de grasa en una

botella de litro de yogurt, no se encuentran puntos fuera de los límites de control; la
gráfica Xbarra presenta un punto fuera de control, que no define la condición de la
variable. Asimismo, en ambas gráficas no se presentan corridas, patrón visual,
tendencias, ni puntos consecutivos alternando arriba y abajo que indiquen que la
variable está fuera de control. Por dicha razón, la variable porcentaje de grasa de
la botella se encuentra bajo control estadístico.
● Las gráficas de control por variables muestran que todas las variables
seleccionadas se encuentran bajo control. Asimismo, se puede concluir que las
gráficas brindan datos confiables, brindan datos históricos que pueden ser
utilizados en un futuro, pueden apoyar a una correcta toma de decisiones en la
fábrica.
● Se logró identificar que la variable temperatura de almacenamiento se encuentra

bajo control estadístico, a partir de la carta de control calculada. Se recomienda
analizar si las 2 primeras muestras tienen alguna causa asignable, debido al cambio
considerable que hay entre ambos puntos con el resto de la muestra.
94
● Para el análisis del atributo de presentación de la botella, se escogió un n igual a
50, esto fue, principalmente, porque el p era un valor pequeño y para esto se
necesitaría que el tamaño de muestra sea suficientemente grande para tener una
alta probabilidad de detectar al menos una unidad disconforme en la muestra
seleccionada. Por otro lado, se consideró este n tomando en consideración los
costos que implica tomar una muestra muy grande, es por esta razón no se puede
considerar un tamaño de muestra mayor.
● Según los análisis de capacidad de cada una de las variables del proceso y
producto a evaluar, concluimos que, en general, hay una baja capacidad de poder
cumplir con las especificaciones requeridas para obtener un producto “aceptable”
para el consumidor. De todas las variables, destacamos la capacidad de
temperatura de fermentación al tener los valores de Cp, Cpk, Pp, Ppk más críticos
o más alejados del valor aceptable que sería 1. Se debe revisar y calibrar el proceso
para que pueda cumplir con las especificaciones, ya sea reduciendo la variación o
centrando el proceso entre los límites de especificación
● En el diseño del experimento, se logró definir una nueva variable crítica del proceso,
acidez del yogurt debido a que esta variable impacta en las ventas de manera
significativa, ya que conformaría parte de las fallas externas de la empresa.
Asimismo, se logró determinar y definir una serie de factores que afectan dicha
variable, los cuales se dividieron en 2 grupos que son: factores controlables y
factores no controlables. Luego, mediante el análisis del Ishikawa para la variable
crítica, se seleccionó 3 factores controlables más importantes, los cuales son:
temperatura de fermentación, tiempo de fermentación y tiempo de agitación y
enfriado; dichos factores tienen un gran impacto en la acidez del yogurt, y el control
de ellos es de vital importancia para la empresa ya que permitirá que se garantice
la calidad y seguridad del yogurt.
● Después de la realización del diseño de experimentos y análisis de los resultados

finales, tomando como variable respuesta la acidez del yogurt, se concluye que el
factor de temperatura de fermentación afecta a la variable de estudio
significativamente mientras que el tiempo de fermentación y agitación no influyen
significativamente debido a que esta tiene un valor de p mayor a 0.05. Asimismo,
la interacción entre dos factores y los tres factores tampoco afecta
significativamente a la acidez, debido a que su p value es menor a 0.05.
95
● Al analizar los supuestos del modelo mediante los residuales, notamos que se
cumplen solo dos de los tres planteados, el supuesto de independencia y
normalidad. Con respecto al supuesto de varianzas constantes, notamos que las
dispersiones de los datos no son iguales para los niveles mínimo y máximo, por lo
que no se cumple este supuesto. En conclusión, se puede decir que el modelo no
sería adecuado para el análisis de los factores de la variable respuesta, acidez del
yogurt.
● Se concluye al analizar que las gráficas de interacciones no nos dan información

acerca de interacciones significativas, esta información podemos hallarla mediante
la tabla Anova; es por ello, que se recomienda el uso de ambos métodos.
15. BIBLIOGRAFÍA
A.Y, Tamine y R.K, Robinson
1991 Yogur Ciencia y Tecnología (1ª ed.), Ed. Acribia, Zaragoza, España.
DAZA, Daniela; TABARES, Wilson

2018 Investigación de mercado para conocer la intención de compra de yogures de frutos
exóticos del Pacífico Colombiano en la ciudad de Cali. Proyecto de Grado para optar
por el título de Profesional en Mercadeo y Negocios Internacionales. Cali: Universidad
Autónoma de Occidente, Facultad de Ciencias Económicas y Administrativas.
Consulta: 24 de enero de 2021.
https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/10220/5/T07869.pdf
ESPINOZA, Andrea; ZAPATA, Lorena

2010 Estudio del yogur. Chile. Consulta: 24 de enero de 2021
Microsoft Word - Estudio de Yogur - Informe FINAL Enero 2010.doc (odecu.cl)
GODOY, Ernesto
2017 “Sobre las propiedades nutritivas de la leche”. Punto Edu. Consulta: 25 de enero de
2021.
Punto Edu | Sobre las propiedades nutritivas de la leche – Servicios de Salud - PUCP.
MACHARÉ, María; ZEVALLOS, Rodrigo
96
2017 Estudio de la prefactibilidad para la producción y comercialización de yogurt a los
niveles socioeconómicos C y D en Lima Metropolitana. Tesis para optar el Título de
Ingeniero Industrial. Lima: Pontificia Universidad Católica del Perú, Facultad de
Ciencias e Ingeniería. Consulta: 23 de enero de 2021.
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/9981/ZEVALLOS_
RODRIGO_FACTIBILIDAD_YOGURT_LIMA_METROPOLITANA.pdf?sequence=1&is
Allowed=y
PLASTICS EUROPE
2020 “Polyolefins”. En Plastics Europe. Consulta: 24 de enero de 2021.
Polyolefins :: PlasticsEurope
VALENCIA, Yesica
2012 Principales defectos del Yogurt. Consulta: 25 de enero 2021
https://es.scribd.com/doc/86193937/Principales-Defectos-Del-Yogurt
GARCIA, Thalia; PÉREZ, Yudith

2019 Análisis de los costos del proceso de elaboración del yogur de la empresa Dane S.R.L.
Tarapoto: Universidad Peruana Unión, Facultad de Ciencias Empresariales. Consulta:
25 de enero de 2021.
16. ANEXOS
Excel adjunto.
97

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

CONTROL INTEGRAL DE CALIDAD (IND214)

Apellidos y nombres Código Participación (%)

Guerra Atau, Angie 20166477 100

Quezada Rojas, Maickel 20151004 100

Rutté Watanabe, Henry 20172403 100

Silva Tataje, Angiela 20180365 100

Sosa Sánchez, Paula 20150628 100

3. OBJETIVO DEL TRABAJO

3.1. OBJETIVO GENERAL:

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

● Describir el proceso de elaboración de yogurt

Figura 1: Referencia presentación botella de yogurt 1 litro

Imagen de autoría web

Gráfico 1: Diagrama de flujo del proceso de preparación del jarabe de frutas

Fuente: Autoría Propia

D. Troceado de pulpa: En este proceso, se trocea la pulpa de la fruta respetando el rótulo; de

F. Pasteurizado de jarabe: El objetivo de la pasteurización es que el tiempo de vida del jarabe

G. Envasado de jarabe: En este proceso el jarabe que se encuentra en la marmita (por el

Gráfico 2: Diagrama de flujo del proceso de constitución del inóculo

Fuente: Autoría Propia

A. Entrega de cultivo: En este proceso se asegura el suministro a la empresa de cultivo de

B. Reconstitución de cultivo: Se verterá a un recipiente, en una temperatura ambiente de

C. Refrigeración de cultivo: En este paso se procede al envasado de la mezcla anterior,

Gráfico 3: Diagrama de flujo del proceso de producción del yogurt

Fuente: Autoría Propia

E. Dosificado: Para realizar el dosificado se requiere de una máquina dosificadora, y se

F. Envasado: El operario llena los envases de yogurt haciendo uso de la dosificadora.

G. Etiquetado: La empresa cuenta con etiquetas que serán pegadas en el envase.

H. Almacenamiento de yogurt: Los envases etiquetados son dirigidos al almacén de

Tabla 1: Demanda de la planta - Tasa de producción 2018 - 2021

Fuente: Macharé y Zevallos, 2017

Tabla 2: Capacidad de la planta - Tasa de producción por sabor 2018 - 2021

Fuente: Macharé y Zevallos, 2017

4.6. COSTOS DE PRODUCCIÓN

4.6.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS:

Tabla 3. b.1. Costos de materia prima (Material directo)

Fuente: Elaboración Propia

Fuente: Elaboración Propia

4.6.2. MANO DE OBRA:

Tabla 3. b.3. Costo de Mano de obra (directa e indirecta)

Fuente: Elaboración Propia

● Consistencia del yogurt: El producto no cumple con la textura deseada de los

A continuación, se muestran las operaciones donde usualmente los productos son

Previo a la descripción detallada de los costos de calidad. Se procederá a describir una

Tabla 4.1. Estado de costo de producción

Fuente: García y Pérez 2019

A partir de la estimación previa, se analizará detalladamente los costos con respecto a la

Entre los costos de prevención a considerar tenemos:

● Capacitación al personal y operarios de planta: Estas capacitaciones, referidas

El costo de charla de capacitación diaria para cada operario de la planta es alrededor de S/ 10

159 ∗ 10 ∗ 0.85 ∗ 24 = 𝑆/.32,436

5.2. COSTOS DE EVALUACIÓN:

● Horas hombre de supervisores de planta. Los cuales son los encargados de

Este costo de la calidad representa el 0.83% del costo de producción de yogurt

5.3. COSTOS POR FALLA INTERNA:

Aquellos costos que se manifiestan antes que el producto final se entregue.

Entre ellos se considera para el proceso los siguientes:

● Reproceso por reconstitución. Este reproceso se da generalmente por un mal

Para efectos prácticos, se estimó de la producción total, un reproceso de 146,633.51 L

El costo asciende a S/. 6000 nuevos soles anuales.

Este costo de la calidad representa el 0.08% del costo de producción de yogurt.

5.4. COSTOS POR FALLA EXTERNA: