IMPLEMENTACION Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA

HACCP, DE SUS PROGRAMAS PRE-

REQUISITOS, AUDITORIAS DEL SISTEMA
HACCP, VALIDACION DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS Y VALIDACION Y VERIFICACION
DEL SISTEMA HACCP

Mg. Sc. Daniel Rojas Hurtado

PRESENTACION
HAZARD ANALYSIS CRITICAL
CONTROL POINT
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
 SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar peligros
(potenciales ó razonablemente previsibles),
evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos

Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a
ocasionar daños a la salud

EJEMPLO
 HACCP:
Un sistema para el control de
la Inocuidad de los Alimentos
• HACCP es un Sistema Preventivo para
garantizar la inocuidad de los
alimentos, pero no es un sistema
independiente, se debe implementar
utilizando como base las BPM y POES.
 SISTEMA HACCP

PROGRAMAS
PRERREQUISITOS PLAN HACCP

COMPROMISO DEL PERSONAL

COMPROMISO GERENCIAL
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)

MANUAL BPM PROG. H&S

Procedimientos Operativos
Procedimientos Operativos
Estandarizados de saneamiento
Estandarizados (POE)
(POES):
Procedimiento de manejo del agua
Procedimiento de Control de Proveedores
Procedimientos de Limpieza y
Recepción desinfección de ambientes, equipos y

PLAN
utensilios
Control de Parámetros de Proceso Control diario de la higiene y signos de

HACCP
enfermedad
Calibración de Equipos e Instrumentos
Programa efectivo de control de plagas
Mantenimiento Prev. Maq y Equipos
Procedimiento de manejo de residuos
sólidos
Capacitación del Personal
Procedimientos Complementarios:

Procedimiento de Quejas

Procedimiento de Recolecta

Procedimiento de Trazabilidad
Estándares reconocidos por la GFSI (Iniciativa Global de
Inocuidad Alimentaria) que incorporan el Sistema HACCP

FSSC
SQF
22000
Primus
IFS
GFS

Entre
BRC
otros
 HISTORIA

• El HACCP fue desarrollado en el año 1959 por

la Pillisbury Company, a solicitud y con el
apoyo de la NASA (National Aeronautic and
Space Administration) y Natick Laboratory (de
la Armada de los Estados Unidos) y el Air
Force Space Laboratory Project Group. El
objetivo primordial era producir un alimento
con el 100% de seguridad y que pudiera ser
usado por astronautas del naciente programa
espacial, sin peligro de ser infectados por
contaminantes químicos, toxinas o
microorganismos patógenos. VIDEO
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA
HACCP
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros e identificar medidas de control.

PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3
Establecer límites críticos validados.

PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que se ha producido una desviación
con respecto a un límite crítico en un PCC.

PRINCIPIO 6
Validar el plan HACCP y luego establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP funciona
según lo previsto.

PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y
su aplicación
 PASOS PARA LA
ELABORACIÓN DEL
PLANHACCP
PASO 1: Reunir un equipo HACCP e identificar el ámbito de aplicación.
PASO 2: Descripción del producto.
PASO 3: Determinación del uso y de los usuarios previstos.
PASO 4: Elaboración de un diagrama de flujo
PASO 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo
PASO 6: Listar todos los peligros potenciales y probables relacionados con cada fase,
realizar un análisis de peligros para identificar los peligros significativos y examinar las
medidas para controlar los peligros identificados.
PASO 7: Determinación de los puntos críticos de control
PASO 8: Establecimiento de límites críticos validados para cada PCC
PASO 9: Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
PASO 10: Determinación de medidas correctivas
PASO 11: Validación del plan HACCP y procedimientos de verificación
PASO 12: Determinación de la documentación y mantenimiento de registros
Paso 1: Reunir un equipo HACCP e identificar el
ámbito de aplicación
El OEA se debería asegurar de que cuenta con los conocimientos y la competencia técnica adecuados para
poder elaborar un sistema HACCP eficaz. Esto se puede lograr reuniendo un equipo multidisciplinario
responsable de diferentes actividades dentro de la empresa, por ejemplo, producción, mantenimiento,
control de calidad, limpieza y desinfección. El equipo HACCP es responsable de elaborar el plan HACCP.
Cuando no se disponga de la competencia técnica pertinente en la propia empresa, se debería recabar
asesoramiento experto de otras fuentes como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales,
expertos independientes y autoridades competentes, así como publicaciones y guías sobre HACCP (incluso
aquellas de HACCP para sectores específicos). Es posible que una persona adecuadamente capacitada que
tenga acceso a dichas orientaciones pueda aplicar un sistema HACCP en la empresa. Cuando corresponda,
los OEA también pueden utilizar un plan HACCP elaborado externamente, que se debería ajustar a la
operación alimentaria.
El equipo HACCP debería determinar el ámbito de aplicación del sistema HACCP y de los programas

NORMA NACIONAL EJEMPLO 1 EJEMPLO 2 EJEMPLO 3 EJEMPLO 4

NORMA CODEX HACCP GENERICO

 PASO 1:
Formación del equipo HACCP

• Equipo HACCP
– Gerente general
– Jefe de Producción
– Jefe de aseguramiento de la calidad (Líder Equipo
HACCP)
– Administrador o Jefe de Compras o Jefe de
Logística
 Paso 2: Descripción del producto
Se debería realizar una descripción completa del producto, que incluya información
pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición (es decir, ingredientes),
características físicas y químicas (por ejemplo, aw, pH, conservantes, alérgenos), los métodos
o la tecnología de elaboración (tratamiento térmico, congelación, secado, salmuerado,
ahumado, etc.), el envasado, la duración en almacén o vida útil, las condiciones de
almacenamiento y el método de distribución. A efectos de elaborar un plan HACCP, en las
empresas que trabajan con múltiples productos puede resultar eficaz agrupar productos con
características y fases de elaboración similares. Se debería tener en cuenta y reflejar en el
plan HACCP cualquier límite pertinente para el producto alimentario ya establecido en
cuanto a los peligros, como los límites para los aditivos alimentarios, los criterios
microbiológicos reguladores, los residuos máximos de medicamentos veterinarios permitidos
y el tiempo y temperatura para los tratamientos térmicos exigidos por las autoridades
competentes.
 PASO 2: Descripción del producto
En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:

a. Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común), consignando el

nombre científico de ser el caso.
b. Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
c. Características físico - químicas y microbiológicas.
d. Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación,
secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos correspondientes.
e. Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o con
atmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado).
f. Condiciones de almacenamiento y distribución.
g. Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de
consumo).
h. Instrucciones de uso.
i. Contenido del rotulado o etiquetado.
EJEMPLO 1 EJEMPLO 2
Paso 3: Determinación del uso y de los
usuarios previstos
Describir el uso previsto por parte del OEA y los usos esperados del producto por
el siguiente OEA en la cadena alimentaria o por el consumidor; la descripción
puede estar influida por información externa, por ejemplo, procedente de la
autoridad competente o de otras fuentes, sobre los modos en los que se sabe que
los consumidores utilizan el producto, además de los usos previstos por los OEA.
En determinados casos (por ejemplo, hospitales) quizás sea necesario tener en
cuenta a los grupos vulnerables de la población. Cuando los alimentos se
producen específicamente para una población vulnerable, puede ser necesario
mejorar los procesos de control, vigilar las medidas de control con más frecuencia,
verificar que los controles son eficaces mediante pruebas de productos o llevar a
cabo otras actividades para ofrecer un alto grado de seguridad en el hecho de que
los alimentos son inocuos para la población vulnerable.

EJEMPLO 1 EJEMPLO 2
 PASO 4:
Elaboración del diagrama de flujo

Recepción de materias primas

Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 PASO 5:
Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y
confirmarlo “in situ”

E CAMARA
N REFRIGERACION
CAMARA REFRIGERACION
T
MATERIAS PRIMAS
R PRODUCTO FINAL
A E
D S
A R P C E
E R U A N
C E S R H V
M D
E P A RI U A
A E
P A L D M S
T S
CI R A O A A
E P
O A D D D
R A
N CI O S O O
I C
A O E
H
S N C
O
A
AREA D
ALMACENAMIENTO O
MATERIAL ENVASADO
EJEMPLO
PASO 6. Listar todos los peligros potenciales y probables relacionados con cada
fase, realizar un análisis de peligros para identificar los peligros significativos y
examinar las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1)

El análisis de peligros consiste en identificar los peligros potenciales y evaluarlos para determinar cuáles
son significativos para la actividad específica de la empresa de alimentos. En el Diagrama 2 figura un
ejemplo de hoja de trabajo para el análisis de peligros. El equipo HACCP debería elaborar una lista de
todos los peligros potenciales. Después, el equipo HACCP debería identificar en qué punto de cada fase
es razonablemente probable que ocurran estos peligros (incluidos todos los insumos que se incorporan
en dicha fase), de acuerdo con el ámbito de aplicación de la actividad de la industria alimentaria. Los
peligros deberían ser específicos, por ejemplo, fragmentos de metal, y se debería describir la fuente o el
motivo de su presencia, por ejemplo, metal de cuchillas rotas después del picado. El análisis de peligros
puede simplificarse desglosando las operaciones complejas de fabricación y analizando las fases de los
múltiples diagramas de flujo.
A continuación, el equipo HACCP debería evaluar los peligros a fin de identificar cuáles son los peligros
presentes que es indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir alimentos
inocuos (es decir, determinar los peligros significativos que se deben abordar en el plan HACCP).
Al realizar el análisis de peligros para determinar si existen peligros significativos, se deberían considerar
siempre que sea posible, los siguientes factores:
• Los peligros asociados con la producción o la elaboración del tipo de alimento o sus
ingredientes y con las fases del proceso (por ejemplo, a partir de estudios o del muestreo y análisis de
peligros en la cadena alimentaria, de retiros del mercado, de información en la literatura científica o de
datos epidemiológicos);
• La probabilidad de que se produzcan peligros, teniendo en cuenta los programas de
prerrequisitos, en ausencia de un control adicional;
• La probabilidad y gravedad de los efectos nocivos para la salud asociados a los peligros
presentes en el alimento en ausencia de control (Se pueden aprovechar las evaluaciones de riesgos y las
matrices de gestión de riesgos establecidas por una autoridad competente o por grupos de expertos
internacionales);
• Los niveles aceptables de los peligros en los alimentos que se hayan identificado, por ejemplo, a
partir de la reglamentación, el uso previsto y la información científica;
• La naturaleza de las instalaciones y del equipo utilizados para fabricar el producto alimentario;
• La supervivencia o multiplicación de microorganismos patógenos;
• La producción o persistencia de toxinas (por ejemplo, micotoxinas), productos químicos (por
ejemplo, plaguicidas, residuos de medicamentos, alérgenos) o agentes físicos (por ejemplo, vidrio, metal)
en los alimentos;
• El uso previsto o la probabilidad de manipulación incorrecta del producto por parte de los
consumidores potenciales que pueda hacer que los alimentos resulten no inocuos; y,
• Las condiciones que dan lugar a lo anterior.
EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLÓGICOS
Bacterias (formadoras de esporas) Virus
Clostridium botulinum Hepatitis A y E
Clostridium perfringens Virus del grupo Norwalk
Bacillus cereus Rotavirus

Bacterias (no formadoras de esporas) Protozoos y parásitos

Brucella abortis Cryptosporidium parvum
Brucella suis Diphyllobothrium latum
Campylobacter spp. Entamoeba histolytica
Escherichia coli patógenas Giardia lamblia
(E. coli 0157:H7,EHEC, EIEC, ETEC, EPEC) Ascaris lumbricoides
Listeria monocytogenes Taenia solium
Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis) Taenia saginata
Shigella (S.dysenteriae) Trichinella spiralis
Staphylococcus aureus
Streptococcus pyogenes
Vibrio cholerae
Vibrio parahaemolyticus
Vibrio vulnificus
Yersinia enterocolitica
EJEMPLOS DE PELIGROS FÍSICOS
Material Posibles daños
Vidrio Cortes, hemorragia;
posible necesidad de cirugía
para encontrarlo o extraer
Fuentes
Botellas, botes, focos de luz,
utensilios, cubiertas de
manómetros, etc.

Madera Cortes, infección, atragantamiento; Terreno, plataformas de carga,

posible necesidad de cirugía para cajas de madera,
extraer materiales de construcción

Piedras Atragantamiento, Terrenos, edificios

rotura de dientes

Metales Cortes, infección; puede necesitar Maquinaria, terrenos,

cirugía para extraer alambres, operarios

Aislantes Atragantamiento; efectos a largo Materiales de construcción

plazo en el caso de asbestos

Huesos Atragantamiento Elaboración incorrecto

Plásticos Atragantamiento, cortes, Embalajes, envases,

infección; puede necesitar plataformas de carga, equipo
cirugía para extraer

Efectos personales Atragantamiento, cortes, Empleados

EJEMPLOS PELIGROS QUÍMICOS
Substancias químicas naturales • Zinc
Alérgenos • Cadmio
Micotoxinas (por ejemplo, aflatoxinas) • Mercurio
Aminas biogénas (histamina) • Arsénico
Ciguatera • Cianuro
Toxinas de setas Aditivos alimentarios
Toxinas en moluscos Vitaminas y minerales
• Toxina paralizante Contaminantes
• Toxina diarreica • Lubricantes
• Toxina neurotóxica • Productos de limpieza
• Toxina amnésica • Productos desinfectantes
• Alcaloides de pirrolizidina • Revestimientos
• Fito-hemoaglutinina • Pinturas
• Refrigerantes
Substancias químicas añadidas • Productos químicos para tratamiento de
Bifenilos policlorados (BPC) aguas o vapor
Productos químicos de uso agrícola • Productos químicos para el control de plagas

• Plaguicidas Materiales para envasado

• Fertilizantes Sustancias plastificantes
• Antibióticos Cloruro de vinilo
• Hormonas del crecimiento Tintas para imprimir/codificar
Sustancias prohibidas Adhesivos
• Directas Plomo
• Indirectas Hojalata
Elementos y compuestos tóxicos
 RIESGO:
Es la Probabilidad (función)
de aparición de un Peligro
para la salud del
consumidor.

Un peligro que es probable

que se presente y que
PELIGRO causará un efecto
SIGNIFICATIVO: perjudicial para la salud.

30
 Modelo bidimensional para la evaluación de
los peligros

Alta Menor Mayor Crítica

Probabilidad
Mediana Menor Mayor Mayor

Baja Menor Menor Mayor

Baja Mediana Alta

MODELO Gravedad
BIDIMENSIONAL
(FAO)
 Probabilidad / A B C D E
Gravedad

1 1 2 4 7 11

2 3 5 8 12 16

3 6 9 13 17 20

4 10 14 18 21 23

5 15 19 22 24 25

Valores de 1 a 10, indica un problema de Seguridad significativo, lo que significa que debe evaluarse
inmediatamente su consideración como PCC y la implementación de medidas de control.
 TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO
Valor Alcance Criterio
Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos
Muy Serio SEGURIDAD
voluntariamente por la empresa o políticas corporativas
compromisos
TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
Más de dos veces al
4 Frecuente
año
No más de 1 a 2 veces
3 Probable
cada 2 ó 3 años
No más de 1 a 2 veces
REFERENCIA: 2 Ocasional
cada 5 años
Muy poco probable,
NCh2861.Of2011 1 Remoto pero puede ocurrir
alguna vez
TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO
¿Es peligro significativo? Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Efecto
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO
 PASO 7. Determinación de los puntos críticos de control
El OEA debería considerar cuáles de las medidas de control disponibles enumeradas en la Fase 6, Principio 1,
se deberían aplicar en un PCC. Los PCC se deben determinar únicamente para los peligros identificados como
significativos a partir del resultado de un análisis de peligros. Los PCC están establecidos en fases en las que
el control es esencial y en las que una desviación podría dar lugar a la producción de alimentos
potencialmente no inocuos. Las medidas de control en los PCC deberían tener como resultado un nivel
aceptable del peligro que se controla. En un proceso en el que se aplica un control para hacer frente al
mismo peligro puede haber muchos PCC (por ejemplo, la fase de cocción puede ser el PCC para matar a las
células vegetativas de un patógeno formador de esporas, pero la fase de enfriamiento puede ser el PCC para
prevenir la germinación y el crecimiento de las esporas). Del mismo modo, un PCC puede controlar más de
un peligro (por ejemplo, la cocción puede ser un PCC que combata varios patógenos microbianos). Para
determinar si la fase en la que se aplica una medida de control es un PCC en el sistema HACCP, puede ser de
ayuda el uso de un árbol de decisión. Un árbol de decisión debería ser flexible, teniendo en cuenta si es para
uso en la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro proceso. Pueden
utilizarse otros enfoques, como la consulta a expertos.
Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
 Principio 2: Determinación de los
puntos críticos de control

EJEMPLO
1
EJEMPLO
2

EJEMPLO
3
 PASO 8:
Principio 3: Establecimiento de los
Límites críticos Validados para cada
PCC
Límites críticos son los criterios que deben ser
valorados para cada medida preventiva asociada
con un PCC.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son
Químicos: pH, contenido en agua, ...
Físicos: tiempo, temperatura, ...
Microbiológicos: límites bacterianos

CXG 69– 2008

ACEPTABILIDAD
diferencia del proceso en una fase

NO ACEPTABILIDAD
 EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS

PCC Peligro Limite crítico

Pasteurización (Lácteos) Sobrevivencia de las bacterias T ≥ 72 Tiempo ≥ 20 seg
patógenas (Salmonella)

Detector de metales Presencia de fragmentos de Metales:

metal en el producto Ferrosos = min. 3.0 mm
No ferrosos = min. 3.5 mm
Inoxidable = min. 5.0 mm.
Escaldado Sobrevivencia de las bacterias T:86-89°C Tiempo ≥3 min.
patógenas (Listeria
Monocytogenes)
Desinfección Sobrevivencia de las bacterias 100 ppm CLR (Dioxido de
patógenas (Salmonella) cloro)

Nitrito exceso. Dos gramos de Concentración máxima de

Curado/Salmuera nitrito de sodio (E-250) puede nitrito en el producto final: 80
causar la muerte en una ppm (referencia Codex
persona por intoxicación. Alimentarius).
Pasteurización (jugo) Supervivencia de Temperatura de Pasteurización
microorganismos patógenos E no menor a 96 °C.
Coli O 157:H7, Salmonella sp, Flujo no mayor a 1600 lt./h.
Listeria monocytogenes (Past My)
Flujo no mayor a 2000 lt./h.
(Past Mg)
 PASO 9:
Principo 4 : Establecimiento de criterios
de vigilancia (MONITOREO) para cada PCC

Se establecen criterios de vigilancia parda

cada uno de los PCC, con la finalidad de
controlar lo que suceda en ello: En ésta se
proponer que, como y cuando y quien
realizara la vigilancia
 Principio 4: Establecer
procedimientos de control de PPCs
QUÉ se va a determinar, estar seguro que está
directamente relacionado con el CCP en cuestión,...

CÓMO se va a llevar a cabo la determinación: procedimiento,

personal, equipamiento
QUIÉN va a llevar a cabo el control: titulación,...

FRECUENCIA suficiente para poder detectar tendencias

 PASO 10:
Principio 5: Establecimiento de Acciones
correctivas

Se establecen medidas correctivas para la

eliminación del peligro potencial cuando
los límites hayan sido alcanzados o
excedidos. Además se designa a los
responsables para efectuar dichas medidas
 EJEMPLO DE MEDIDAS CORRECTIVAS
PELIGRO MONITOREO
LIMITE ACCIONES
PPC SIGNIFICATIV VERIFICACION REGISTROS
CRITICO ¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUENCIA ¿QUIÉN? CORRECTIVAS
O
Termómetro
T° ≤ 4.4°C
digital, Cada lote Recepción de
Temperatura Técnico de
recepcionado, Se rechaza el lote que Revisión diaria de los materia prima:
Calidad
Formación de Análisis de acuerdo presente límites registros de control. CAL-HID-FR-01
Histamina
Histamina químico: con el plan de superiores a lo Reportes de
≤100 ppm Jefe de
9 unidades muestreo establecido. Análisis de histamina. Histamina del
por unidad de Histamina laboratorio
parámetro establecido Laboratorio.
especie
<100 ppm
Desarrollo de
1. RECEPCION bacterias Cada lote Si la temperatura
DE MATERIA patógenos como: recepcionado, excede a 4.4°C o
Recepción de
PRIMA Salmonella spp., E. Termómetro de acuerdo Técnico de presenta malas Revisión diaria de los
T° ≤ 4.4°C Temperatura materia prima:
Coli patógena, S. digital con el plan de Calidad características registros de control.
CAL-HID-FR-01
Aureus, Vibrio muestreo organolépticas el lote
Cholerae, Vibrio establecido. es rechazado.
Parahemolyticus.)
Presencia de Cada lote
Visual, análisis
contaminantes Olor a (unidad de Se rechaza el lote que Recepción de
físico- Técnico de Revisión diaria de los
químicos: Ausencia combustible, transporte) y presente estos materia prima:
organoléptico Calidad registros de control.
Combustible, aceite, pintura. antes de la peligros químicos. CAL-HID-FR-01
(AFO).
aceite, pintura descarga.
Identificar el último
monitoreo con
patrones conformes y
volver a inspeccionar
al 100% las unidades
hasta detectar pieza
Ausencia al
no conforme. Además,
límite Pasando el
se para el proceso
detectable de producto por
Presencia de trazas Inicio del para verificar los Revisión diaria de los
2. DETECCIÓN trazas de un equipo Registro de control
de metal (ferroso, proceso, cada Técnico de equipos y descartar las registros de control.
DE METALES metales: Trazas de metal detector de de empaque:
no ferroso y acero 1 hora y/o Calidad posibles roturas. En el Verificación con
(PRODUCTOS) Fe:2.2mm metales y CAL-HID-FR-04
inoxidable) cada parada caso que no se patrones.
NFe:2.5mm patrones
observe ninguna falla
Ac.Inox: calibrados.
en la maquina se
3.5mm
procede a lavar la
maquinaria y volver a
calibrar detector de
metales con los
patrones para reiniciar
 PASO 11:
Principio 6: Verificación

El equipo directivo debe:

wRevisar frecuentemente el manual de HACCP
wVerificar que el plan está siendo seguido
correctamente
w Examinar los registros de los CCPs

determinar si el sistema HACCP está en

conformidad con el manual de HACCP
 EJEMPLO PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Responsable ¿Que Verificar? ¿Como Verificar? Frecuencia

• Auditoría del plan HACCP
• La documentación del plan
• Revisión de las desviaciones y de
El Equipo HACCP, son HACCP La verificación es rutinaria.
las acciones correctivas que se
los responsables de • Verificar que el plan HACCP Se determina por la
tomaron durante el proceso.
realizar la verificación, esté seguido correctamente cantidad de riesgos
• Examen microbiológico y
frecuencia, métodos,• Verificar que los limites críticos involucrados.
fisicoquimico del producto
ensayos o pruebas a sean adecuados para controlar La probabilidad de que
terminado.
ser utilizadas para el los peligros ocurra un problema
• Verificar que los registros de
monitoreo de los • Verificar los registros del La cantidad de producto
monitoreo estén correctos
PCC y su monitoreo de los PCC producido entre los
• Verificar que los instrumentos
documentación • Verificar la adecuada toma de tiempos de verificación.
utilizados en el monitoreo sean
decisiones ante los peligros.
los adecuados y estén calibrados.
 Validación del plan HACCP
Antes que se pueda aplicar el plan HACCP, es necesario validarlo; esto consiste en asegurarse de que el
conjunto de los siguientes elementos es capaz de controlar los peligros significativos pertinentes para la
empresa de alimentos: identificación de los peligros, los puntos críticos de control, los límites críticos, las
medidas de control, la frecuencia y el tipo de vigilancia de los PCC, las medidas correctivas, la frecuencia y
el tipo de verificación y el tipo de información que debe registrarse.
La validación de las medidas de control y sus límites críticos se realiza durante el desarrollo del plan HACCP.
La validación podría incluir una revisión de la literatura científica, el uso de modelos matemáticos, la
realización de estudios de validación o el uso de orientaciones elaboradas por fuentes reconocidas.
En los casos en que para establecer los límites críticos se haya utilizado una orientación sobre HACCP
elaborada por expertos externos, en lugar de por el equipo HACCP, debería velarse por que estos límites se
apliquen plenamente a la operación concreta, al producto o a los grupos de productos de los que se trate.
Durante la aplicación inicial del sistema HACCP y una vez establecidos los procedimientos de verificación,
deberían obtenerse pruebas en funcionamiento que demuestren que se puede lograr el control de manera
sistemática en condiciones de producción.
Todo cambio que pueda repercutir en la inocuidad de los alimentos debería requerir una revisión del
sistema HACCP y, cuando sea necesario, una revalidación del plan HACCP.
 PASO 12:
Principio 7: Mantener registros

Preparación y mantenimiento de un manual

(plan) escrito de HACCP
El manual debe detallar:
w Los peligros de cada producto individual
w Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los
CCPS y límites críticos

w Acciones correctivas para las desviaciones

 Sistema de documentación
Ejemplos de documentación incluye

• Composición del equipo HACCP

• análisis de peligros y el apoyo científico de los peligros incluidos o excluidos del
plan determinación de HACCP
• determinación del límite crítico y respaldo científico de los límites establecidos
validación de medidas de control y
• modificaciones realizadas al plan HACCP

Ejemplos de registros incluyen:

• Actividades de seguimiento de HACCP

• divisiones y acciones correctivas asociadas y
• procedimientos de verificación realizada
 CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso
gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).

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