Facultad de Medicina “Hipólito Unanue”

Semana N° 7
SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL, APLICADOS A LOS SERVICIOS DE
ALIMENTACIÓN

CURSO: ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE LOS SERVICIOS DE

ALIMENTACIÓN

MAGISTER ROCÍO VÁSQUEZ ROJAS

Año 2021-I
Universidad Nacional
Federico Villarreal

SIGLAS INTERNACIONALES

HACCP

ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
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Federico Villarreal

HISTORIA DEL HACCP

El sistema HACCP surgió de 2

acontecimientos importantes:
El primero se refiere a los novedosos
aportes hechos por W. E. Deming y
colaboradores, en los años 50.
Desarrollaron los sistemas de gestión
de la calidad integral o total (GCT)
que consistían en la aplicación de una
metodología aplicada a todo el
sistema de fabricación para poder
mejorar la calidad y al mismo tiempo
bajar los costos.
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Federico Villarreal

HISTORIA DEL HACCP

El segundo avance importante fue el desarrollo
del concepto HACCP como tal.
Durante los años 60, surgieron los pioneros en
éste campo: La compañía Pillsbury, el Ejército de
los Estados Unidos y la Administración Nacional
de Aeronáutica y del Espacio (NASA).
La compañía Pillsbury introdujo y adopto HACCP
como el sistema para asegurar la inocuidad, se
centro en controlar el principio desde la cadena
de fabricación, mientras se alejaba de la
dependencia de las inspecciones y de los análisis
en el producto final.
El objetivo, producir un alimento 100% seguro
para sr usados por astronautas del programa
especial, sin peligro de ser infectados por
contaminantes químicos, toxinas o
microorganismos patógenos
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HISTORIA DEL HACCP

• 1969: La comisión del Codex Alimentarius postulo al

HACCP en el CAC/RCP 1-1969 . Principios Generales de Higiene.
• 1971: La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto HACCP en una
conferencia para la protección de los alimentos
• 1974: La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados
Unidos (FDA – United States Food and Drug Administration)
utilizó los principios HACCP para promulgar las
regulaciones relativas a las conservas de alimentos poco
ácidos.
• Años 80: La metodología HACCP fue adoptada por otras importantes
compañías productoras de alimentos
• 1985: La Academia Nacional de Ciencia de los Estados
Unidos recomendó que las plantas elaboradoras de
alimentos adoptaran la metodología HACCP con el fin de
garantizar su inocuidad.
• 1993: La Comunidad Económica Europea adopto el HACCP
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EL SISTEMA HACCP EN EL
PERÚ
• Inicia en 1996: Productos Hidrobiológicos de exportación.
• Principios son incluidos como parte del proceso
de autorización sanitaria (D. S. Nº 01-97-SA)
• 1998: D. S. 077-98-SA: Patrón de referencia para el control
de calidad sanitaria e inocuidad de alimentos.
• 2006: RM. 449-2006/MINSA: Norma sanitaria la
para
aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos
y bebidas.
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SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos en vez de aplicar
medidas de inspección y comprobación de
los productos finales.

Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a
ocasionar daños a la salud
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HACCP:
Un sistema preventivo
para el control de la
Inocuidad

• No es un sistema independiente,
toma como base las BPM y POES.
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SISTEMA HACCP

MANUAL PROGRAMA DE
BPM HIGIENE Y
SANEAMIENTO

DECISIÓN GERENCIAL
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PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)
MA
MANUAL BPM P
PROG. H&S

Procedimientos Operativos
Procedimientos Operativos
Estandarizados de saneamiento
Estandarizados (POE)
(POES):
Procedimiento de manejo del agua
Procedimiento de Control de Proveedores
Procedimientos de Limpieza y
Recepción
desinfección de ambientes, equipos

PLAN
y
Control de Parámetros de Proceso Control diario de la higiene y signos de
enfermedad
Calibración de Equipos e Instrumentos HACCP
Programa efectivo de control de plagas
Mantenimiento Prev. Maq y Equipos
Procedimiento de manejo de residuos
sólidos
Capacitación del Personal
Procedimientos Complementarios:
Procedimiento de Quejas

Procedimiento de Recolecta

Procedimiento de Trazabilidad
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USO INTERNACIONAL:
- CODEX
- Unión Europea
- Canadá

• El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo

entero por organizaciones como el CODEX
ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios
países, incluyendo Canadá, Australia, Nueva
Zelandia y Japón
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DEFINICIONES
• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y
evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.
• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.

• Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias

para asegurar y mantener cumplimiento de los
criterios
el establecidos en el de APPCC.
plan
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DEFINICIONES
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico
es incumplido .

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa

de la cadena alimentaría, incluidas las materias primas,
desde la producción primaria hasta el consumo final.
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Descripción de proceso: ¿Cuál es el procedimiento
de elaboración?
Recepción de materias primas Recepción de material envasado

Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
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DEFINICIONES
• Límite crítico: Criterio que diferencia la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

• Acción correctiva: Acción que hay que adoptar

cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control (preventiva): Cualquier medida

y
actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.
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DEFINICIONES
• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el
alimento, o bien la condición en que éste se halla, que
puede causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad

con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que
su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos
en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
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DEFINICIONES
Validación: Constatación de que los elementos del plan de
APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia

planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.
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ENFOQUE SISTEMICO : DESARROLLO DE LOS

PRINCIPIOS

➢ Formación del equipo HACCP

➢ Definir términos de referencia
➢ Describir el producto y su uso
Pasos Previos
➢ intensionado
➢ Construir el diagrama de flujo
1. Validar el diagrama de flujo
2. Realizar un análisis de Peligros
3. Determinar los PCC´s
Establecer límites críticos
4. Establecer un sistema de vigilancia medidas
5. Establecer correctivas procedimientos de Principios
Universales
6. Establecer comprobación
7. Establecer un Sistema de documentación
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PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP

• Estos principios son aceptados ampliamente y se seguir
deben para elaborar un plan de HACCP.

1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas preventivas

2. Determinar los puntos críticos de control.
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de verificación.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados.
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Pasos
Pasospara
paralalaelaboración del
elaboración HACCP

Paso 1: Formación del equipo HACCP

Paso 2: Descripción del producto
Paso 3: Determinación del uso al que va destinarse.
Paso 4: a Elaboración del diagrama de
Paso 5: flujo Confirmación in situ del de flujo
Paso 6: Análisis
diagrama de peligros y medidas preventivas
Paso 7: Determinación de los puntos críticos de
control
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Pasos para la elaboración del HACCP

Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos

Paso 9: Establecimiento de criterios de
vigilancia para cada PCC
Paso 10: Establecimiento de medidas correctivas
Paso 11: Establecimiento del procedimiento de
verificación
Paso 12: Establecimiento de un sistema de
documentación y registros adecuados
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PASO 1:

Formación del equipo P

HACC

Equipo HACCP
– Gerente general
– Jefe de Producción
– Jefe de de la calidad
– aseguramiento
Administrador o Jefe de Compras o Jefe de
Logística
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PASO 2: Descripción del producto

En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:
a. Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común), consignando el
nombre científico de ser el caso.
b. Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
c. Características físico - químicas y microbiológicas.
d. Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación,
secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos correspondientes.
e. Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o con
atmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado).
f. Condiciones de almacenamiento y distribución.
g. Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de
consumo).
h. Instrucciones de uso.
i. Contenido del rotulado o etiquetado.
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PASO 3:
Determinación del uso al que va a
destinarse

• Uso
• Población destino (consumidores de
riesgo)
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Federico Villarreal
Universidad Nacional
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PASO 4:
Elaboración del diagrama de
Recepción de materias primas
flujo Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 Universidad Nacional
Federico Villarreal PASO 5:
Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y
confirmarlo “in situ”

CAMARA
E
REFRIGERACION CAMARA REFRIGERACION
N
T MATERIAS PRODUCTO FINAL
E
R PRIMAS
S
A R P C E
E R U A N E
D S R H
C E V X
A E P A RI U A
L M
P
P A D S
CI R A O A A E
M A D D D D
O
A N CI O S O O II
T O E C
E N C
A
N
R AREA D
O
I ALMACENAMIENTO O
A MATERIAL
S ENVASADO
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PASO 6:
Principio 1 : Análisis de peligros y
medidas preventivas
Se identifican todos los peligros posibles para
cada una de las etapas de proceso. Se enumeran
todos los peligros potenciales, biológicos, físicos
químicos;
y así mismo se describen las medidas
preventivas a ser utilizadas par poder
controlarlos a

Fijarse en el recorrido del alimento

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EJEMPLOS DE PELICROS BIOLÓCICOS

Bacterias (formadoras de esporas) Virus

Clostridium botulinum Hepatitis A y E
Clostridium perfringens Virus del grupo Norwalk
Bacillus cereus Rotavirus

Bacterias (no formadoras de esporas) Protozoos y parásitos

Brucella abortis Cryptosporidium parvum
Brucella suis Diphyllobothrium letum
Cempvtobecter spp. Entsmoebe histolytica
Escherichia coli patógenas Ciardia lsmblis
(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC) Ascaris tumbricoides
Listeria monocytogenes Taenia solium
Salmonella spp. (S. enteriditis) Taenia saginata
typhil11Uriun1S, . Trichinella spiralis
Shigella (S. dysenteriae)
Staphylococcus aureus
Streptococcus pyogenes
Vibrio cholerae
Vibriopereheemolvticus
Vibrio vulniticus
Yersinia enterocolitica
Universidad Nacional EJEMPLOS DE PELIGROS FíSICOS
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Material Posibles daños Fuentes

Vidrio Cortes, hemorragia; Botellas, botes, focos de luz,

posible necesidad de cirugía utensilios, cubiertas de
para encontrarlo o extraer manómetros, etc.

Madera Cortes, infección, atragantamiento; Terreno, plataformas de

posible necesidad de cirugía carga, cajas de madera,
para extraer materiales de construcción

Piedras Atragantamiento, Terrenos, edificios

rotura de dientes

Metales Cortes, infección; puede necesitar Maquinaria, terrenos,

cirugía para extraer alambres, operarios

Aislantes Atragantamiento; efectos a largo Materiales de construcción

plazo en el caso de asbestos

Huesos Atraga ntam Elaboración incorrecta

iento
Plásticos Atragantamiento, cortes, Embalajes, envases,
infección; puede necesitar plataformas de carga, equipo
cirugía para extraer

Efectos personales Atragantamiento, cortes, Empleados

rotura de dientes; puede necesitar
cirugía para extraer
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Federico Villarreal EJEMPLOS DE PELIGROS QUíMICOS
Substancias quimicas naturales • Zinc
Alérgenos • Cadmio
Micotoxinas (por ejemplo, aflatoxinas) • Mercurio
Aminas biógenas (histamina) • Arsénico
Ciguatera • Cianuro
Toxinas de setas Aditivos alimentarios
Toxinas en moluscos Vitaminas y minerales
• Toxina paralizante Contaminantes
• Toxina diarreica • Lubricantes
• Toxina neurotóxica • Productos de limpieza
• Toxina amnésica • Productos desinfectantes
• Alcaloides de la pirrolizidina • Revestimientos
• Fito-hemoaglutinina • Pinturas
• Refrigerantes
• Productos químicos para tratamiento
Substancias químicas añadidas de aguas o vapor
Bifenilos policlorados (BPC) • Productos químicos para el control de plagas
Productos químicos de uso agrícola
• Plaguicidas Materiales para envasado
• Ferti Iizantes Sustancias plastificantes
• Antibióticos Cloruro de vinilo
• Hormonas del crecimiento Tintas para imprimir!codificar
Sustancias prohibidas Adhesivos
• Directas Plomo
• Indirectas Hojalata
Elementos y compuestos
tóxicos
• Plomo
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Federico Villarreal Frecuenaa=F Impacto=1 Severidad de riesgos=S Etapa
Tabla 5. Proceso de diagnóstico

Identificaci
6n y Factor Riesgo Causas Consecuendas F I S
evaluación
de rlesqos.
Partículas y/o •Transporte Inadecuado
sustancias extrañas • Descarga inadecuada • Contaminación Cruzada
Físico
en las materias
4 5 Extremo
• Empaques en mal es1adoo • Perdida de inventario
Recepción primas ausencia de estos.
de materia • Ruptura de la cadena de frío
prima Materias primas • Proveedores no idóneos • No se puede garantizar la
Biológico inseguras para el • Productos vencidos inocuidad de los alimentos 3 2 Moderado
proceso • Presencia de abolladuras y • Proliferación de microorganismos
madurez excesiva en las M.P.
• Restos de alimentos en mal • Generación de ambientes
estado o vencidos parasita ríos
Contaminación y • Almacenamiento en el piso • Cambios en el sabor y
Biológico o en presentación de los platos en 2 3 Moderado
crecimiento
Almacén estantes inadecuados
microbiano detrimento de la imagen Focos
de • Luz solar sobre los alimentos
• bacterianos y aparición de
materias
• Temperaturas incorrectas de hongos
primas
almacenamiento
• Presencia de productos de
Incorporación de • cambios en la composición de los
limpieza en el almacén
Químico agentes quimicos a alimentos. 2 2 Bajo
los alimentos • Óxidos en los estantes
y elementos del • Efectos adversos por el consumo.
almacén
Contaminación • Deficiente higiene personal • Perdida de sabor en la
Aconárcion
ami Biológico cruzada por fallas • Precaria limpieza y desinfección preparación de alimentos. 5 3 Extremo
entode en la higiene de útiles y equipos, y espacios • POSibilidadde intoxicaciones
M.P.
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Ejemplos
Ejemplosdedemedidas
medidaspreventivas
prev

• Normativa vigente
• Programa de Buenas Prácticas de Manufactura
• Programa de Higiene y Saneamiento
• Programa de Limpieza y desinfección
• Programa de Desinsectación, Desratización y
Desinfección
• Programa de Mantenimiento de Equipos
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Análisis de peligros y medidas preventivas (etapas)
(1 ) (2 ) (3 ) (4) (5) (6)
E ta p a d P e lig ro ¿ H a y a lg ú Ju stifiq u e ¿ Qu é med id ¿Es es
el s n su a(s) p reven ta etap a
p ro p o ten ciales p elig d ecisió n p ara tivas se p u ed unpun
ceso in tro d u cid o ro la co lu mn a 3 an ap licar p ara to
s, co n tro lad o p o ten p reven ir critico d
s ó cial p elig ro e c o n tro
a u me n ta d o s s ro
p ig dnifu ic s l? (S i/N
e n esta etap a ativo
cto sig n ificati vo o)
B IOL ÓGIC en la s?
O QU ÍMIC O seg u rid ad d
Re ce p ci ó n d e l BI O L–OFGIS
I IC O el Es p o si b l e q u e S ól o p r oc es Si
a CO
B ac t as Si se ar
m a te r i a p r i m a eri
B
P ac t eri
at ógenas del área co n ta m i n e n si M at e ri a p ri m
(co n ch a s vi va P at óge l ec c i ón (S i/N so n a Si
s) de rec oent o de oS i) r e co l e cta d a s d e ex t r a í da de z on SI
Crec im
P at ógenos zonas no as
iDes c om pos i c i ó n m o n i to r e a d a s, ha bi l i t ad as
Si
P at óge o
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Des c o h a b i l i ta d a s S A NIP E S . Si
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B i ot ox i nas m ari Si
Q UI M I S P , P S
nas t i em po y t em pe r at ur a de
No
B i ot ox P y t em perat ur a es la
i probabl e el c onc ha vi
Si c rec i m i ent o va.
A S P , i nac i ó n
D por de S ól o r ec e pc i ó n
NS P pat ógenos de
FISI t i bl e
Cont am S i no hay c ont M at eri a pri m a vi
(Ni
CO ngun o)
c om rol de va
bus t i em po y S ól o rec epc i ón
t em perat ur a de
es m at eri a pri m a
probabl e que l ex t raída de z Ejem
Ejemplo
a onas
lcas
oncem
habarc ac i om ori
pueda habi l i t adas por
 RIESGO:
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Es la Probabilidad (función)
de aparición de un Peligro
para la salud del
consumidor.

Un peligro que es probable

que se presente y que
PELIGRO causará un efecto
SIGNIFICATIV perjudicial para la salud.
O:

35
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Modelo bidimensional para la evaluación

de los peligros

Alta Menor Mayor Crítica

Mediana Menor Mayor Mayor

Probabilidad

Baja Menor Menor Mayor

Baja Mediana Alta

Gravedad
 TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO
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FedericoValor
Villarreal Alcance Criterio
Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
Muy Serio SEGURIDAD cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos
voluntariamente por la empresa o políticas corporativas

TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE

OCURRENCIA DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
Más de dos veces al
4 Frecuente
año
No más de 1 a 2 veces
3 Probable
cada 2 ó 3 años
No más de 1 a 2 veces
2 Ocasional
cada 5 años
Muy poco probable,
1 Remoto pero puede ocurrir
alguna vez

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

¿Es peligro significativo? Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Efecto
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO
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Federico Villarreal
Universidad Nacional
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PASO 7:
•Principio 2: Determinación de los puntos
críticos de control

Se utiliza el árbol de
decisiones par cada una
de las etapas
a . Esta
herramienta se aplica a
cada peligro identificado,
considerando sus medias
preventivas
 Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
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Principio 2: Determinación de los

puntos críticos de control

ES PUNTO
ETAPA DE PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4 CRITICO
PROCESO CONTROL
(PCC)

COCCI ÓN BIOLÓGICO
Supervivencia de Microorganismos SI SI --- --- SI
patógenos
QUÍMICO
Ningún peligro identificado --- --- --- --- ---
FÍSICO
Ningún peligro identificado.
--- --- --- --- ---
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PASO 8:
Principio
Principio3:3:Establecimiento de los
Establecimiento
Límites críticos

Límites críticos son los criterios que deben ser

valorados para cada medida preventiva
asociada
con un PCC.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son
Químicos: pH, contenido en agua, ...
Físicos: tiempo, temperatura, ...
Microbiológicos: límites bacterianos

ACEPTABILIDAD
diferencia del proceso en una fase

NO ACEPTABILIDAD
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46
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PASO 9 - Principio 4: Establecer

procedimientos de control de PPCs

QUÉ se va a determinar, estar seguro que está

directamente relacionado con el CCP en cuestión,...

CÓMO se va a llevar a cabo la determinación: procedimiento,

personal, equipamiento

QUIÉN va a llevar a cabo el control: titulación,...

FRECUENCIA suficiente para poder detectar tendencias

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PASO 10:
Principio 5: Establecimiento de Acciones
correctivas

Se establecen medidas correctivas para la

eliminación del peligro potencial cuando
los límites hayan sido alcanzados o
excedidos. Además se designa a los
responsables para efectuar dichas medidas
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Federico Villarreal PASO 11:
Principio 6: ación
Verific
El equipo directivo debe:
Revisar frecuentemente el manual de HACCP.
Verificar que el plan está siendo seguido
correctamente.
Examinar los registros de los CCPs.

determinar si el sistema HACCP está en

conformidad con el manual de HACCP
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PASO 12:

Principio
Principio7:7: Mantener
Manteneregistros

Preparación y mantenimiento de un manual

(plan) escrito de HACCP
El manual debe detallar:
Los peligros de cada producto individual.

Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los

CCPS y límites críticos.

Acciones correctivas para las desviaciones.

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BASE TÉCNICA NORMATIVA

PERUANA
• Ley 26842 – Ley General de Salud
• D.S. N° 007-98-SA : Reglamento
sobre Vigilancia y Control Sanitario
de Alimentos y Bebidas.
• Codex Alimentarius
• R.M. Nº 449-2006/MINSA
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CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso
gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio
12. 4). Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio
7).

51
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DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO

PRESUNTO

NOMBRE
DESCRIPCIÓN
COMPOSICIÓN
CARACTERÍSTICAS SENSORIALES
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS Y
MICROBIOLÓGICAS
FORMA DE CONSUMO
CONSUMIDORES
VIDA ÚTIL
CONDICIONES DE MANEJO Y
CONSERVACIÓN
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DIAGRAMA DE FLUJO Y VERIFICACIÓN IN

SITU
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ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS

PREVENTIVAS DE CONTROL

ETAPA DE PELIGROS ¿ES UN JUSTIFIQUE ¿QUÉ MEDIDAS ¿ES

PROCESO PELIGRO SU DECISIÓN PREVENTIVAS ÉSTA
SIGNIFICATIVO? PARA LA PUEDE SER ETAPA
COLUMNA N° APLICADAS? UN
3 PCC?
RECEPCIÓN
ALMACENAMIENTO
PREPARACIÓN
MEZCLA
ALMACENAMIENTO
DEL PRODUCTO
TERMINADO
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EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL

SISTEMA HACCP

1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

FASE PELIGRO MEDIDAS PCC LÍMITES PROCEDIMIENTOS MEDIDAS REGISTRO

PREVENTIVAS CRÍTICOS DE VIGILANCIA CORRECTORAS

4. VERIFICACIÓN
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MUCHAS GRACIAS!!!!